一、微线段齿轮的齿廓参数选择及几何尺寸的计算（论文文献综述）
龚明针[1]（2021）在《多模数渐开线直齿轮副应力特性分析》文中提出多模数齿轮副是主动轮的模数、分度圆压力角与从动轮的模数、分度圆压力角不相等的齿轮副,除具有同模数渐开线齿轮的特点外,其啮合特性和啮合参数还具有自身的特点,这些特点与齿轮的传动性能和承载能力密切相关。其齿面接触应力特性和齿根应力特性目前尚不清楚。因此,本文主要对多模数齿轮副应力特性进行了研究。（1）根据主从动轮啮合节点所在圆上的齿厚和齿槽宽度相等,推导了多模数齿轮副啮合角计算公式,给出了多模数齿轮副实际中心距、齿顶高降低系数和重合度等啮合参数计算公式。（2）为得到多模数齿轮副接触应力沿啮合线的变化规律,引入了齿廓参数和最小弹性势能载荷分配模型,基于Hertz理论进行推导,提出了多模数齿轮副的接触应力方程。分析了模数比对多模数齿轮副齿廓接触应力的影响,研究结果发现,增大模数比会使得沿啮合线上的接触应力曲线下移,通过改变模数比可以使多模数齿轮副的啮合节点位于双齿啮合区;基于指数构造函数法推导了多模数齿轮副的接触系数,建立了多模数齿轮副分形接触模型,分析了模数比对多模数齿轮副分形预测结果的影响,结果表明,随模数比增大,多模数齿轮副单齿啮合内、外和啮合节点在同负荷下的实际接触面积增加,从而降低了接触应力。（3）在齿条刀具与被加工齿轮的基节相等的条件下,利用共轭齿廓原理提供的知识,推导了多模数齿轮的齿形方程。依据齿根齿形方程建立了多模数齿轮副齿根应力计算的折截面解析模型和平截面解析模型,分析了模数比对多模数齿轮副齿根应力的影响,获得了多模数齿轮齿根过渡曲线上的齿根应力分布规律。发现从动轮的齿根应力朝着模数比增大的方向减小,主动轮的齿根应力朝着模数比增大的方向增大。对比分析平截面计算结果和折截面计算结果,结果表明平截面计算结果相对保守。（4）为验证多模数齿轮副应力规律的理论计算结果的合理性,本文根据“混合参数化方法”建立了基于齿形准确计算的多模数齿轮副三维模型,并借助有限元分析平台ANSYS Workbench进行了多模数齿轮副有限元模型的求解。结果表明,相同啮合位置和前处理设置下,不同模数比齿轮副应力值的有限元分析结果变化规律与理论计算结果基本一致,验证了理论计算的正确性。图[43]表[8]参[108]
施延栋[2]（2021）在《考虑轴线平行度误差的齿面磨损仿真及其对摩擦性能的影响》文中进行了进一步梳理齿轮传动因其可靠性高、承载力强和传动形式多样等优点,在各个机械工程领域得到了广泛的应用。然而,在齿轮系统中不可避免的存在着安装误差,尤其是垂直平面内的轴线平行度误差严重影响着齿轮副的啮合特性。由于平行度误差引起的齿面偏载,使得齿轮一侧发生边缘接触和应力集中,造成齿向接触偏差增大。同时,载荷分布不均会造成严重的齿面不均匀磨损,不均匀磨损造成的齿廓几何形状变化也会对齿面润滑与摩擦特性产生影响。反之,齿面润滑状态的改变也会进一步影响齿面磨损。因此,研究考虑轴线平行度误差的齿面磨损分布,及其对齿面摩擦特性的影响有着重要的意义。本文的主要工作如下:（1）计算存在轴线平行度误差下的接触间隙和接触点曲率半径,基于接触问题基本方程,建立一维化的考虑轴线平行度误差的齿轮接触应力数值计算模型,并与国标计算方法在理想安装情况下进行了对比分析。结果表明:数值计算结果与国标计算结果吻合度高,而且更能反映实际接触情况。存在轴线平行度误差时,齿面发生偏载,随着误差的增大,齿轮一侧发生接触分离,载荷的增大能改善齿面接触不均现象。（2）将齿面磨损过程离散化,基于Archard磨损理论,并结合已建立的齿轮接触应力数值计算模型,建立了考虑轴线平行度误差的齿面磨损分析模型,计算了齿面磨损的各项参数,分析了磨损对齿面接触特性的影响。结果表明:存在轴线平行度误差时,主动轮齿根处发生边缘接触的位置磨损深度最大,节点处磨损深度最小,磨损在一定程度上将改善齿向载荷分布不均,而最大接触应力随着磨损的增大逐渐减低。（3）在齿轮接触分析模型和齿面磨损模型的基础上,建立考虑轴线平行度误差和齿面磨损的齿轮润滑与摩擦特性分析模型,探讨了平行度误差和磨损对齿面润滑状态、摩擦系数和摩擦力的影响。结果表明:轴线平行度误差将使齿轮润滑状态加剧,且随着误差的增大,摩擦系数和摩擦力也随之增大,但增长的幅度较小;磨损在一定程度上会改善轴线平行度误差引起的润滑状态加剧,并使沿齿宽方向的摩擦系数分布更加均匀,摩擦系数和摩擦力都会随磨损的增加而降低,但降低的幅度很小。
蒋超阳[3]（2021）在《基于全齿廓的行星齿轮点蚀故障时变啮合刚度计算模型研究》文中研究表明行星齿轮系统具有高载荷、大传动比、功率分流等优点,因而被普遍应用在各种减速机和增速机中。由于行星齿轮工作环境恶劣行星齿轮常出现损伤失效,齿面点蚀故障是齿轮最为常见的故障之一,但由于点蚀故障信号微弱在齿轮系统故障信号中常被忽视而引起更严重的事故。而刚度激励是齿轮动力学系统中最重要的内部激励,对于齿轮点蚀故障机理研究具有重要意义,因此得到准确的齿轮时变啮合刚度对于齿轮的故障诊断来说是非常重要的。本文主要内容如下:（1）提出了一种内、外啮合齿轮全齿廓方程的计算方法。通过对齿条刀具加工外啮合齿轮的过程分析,得到了外啮合齿轮的渐开线部分和齿根过渡圆弧部分以齿条刀具运动位移e为参数的方程,并且与标准渐开线方程对比说明了本文所得到的齿廓方程的正确性。通过对齿轮刀具加工外啮合齿轮与内啮合齿轮加工过程的分析得到了以齿轮刀具角位移βc为参数的内外啮合齿轮渐开线和齿根过渡圆弧部分的参数方程。（2）提出了基于全齿廓的行星齿轮时变啮合刚度计算模型,针对行星齿轮中两种啮合副的啮合刚度进行了分析计算,通过解释与前人研究的简化齿廓模型刚度计算结果出现差异的原因,说明了本文模型的正确性和优势。（3）使用u,v,r,δ四个参数来分别描述点蚀坑的位置、大小和深度,以齿面节线为正态分布中心,使用正态分布模拟了齿面点蚀分布,并且通过控制点蚀坑的直径和深度模拟了点蚀的四种程度,计算了不同点蚀严重程度时的齿轮啮合刚度,分析了点蚀严重程度对啮合刚度的影响。（4）介绍了两个相互啮合轮齿都出现点蚀故障时,有效接触齿宽的计算方法,对比了同一啮合对中单轮齿点蚀与多轮齿点蚀对啮合刚度的影响。结合行星齿轮系统相位关系,分析了包括单个齿轮轮齿出现点蚀和多个齿轮轮齿出现点蚀的6种点蚀故障情况各啮合对的刚度变化。（5）根据第二章得到的内、外啮合齿轮全齿廓方程,使用VB语言对solidworks二次开发,得到了一个根据用户输入各齿轮参数即可得到内、外啮合齿轮三维模型的软件,并使用得到的三维模型进行了有限元分析,验证了理论分析得到的刚度计算模型的有效性。
徐锐,黄康,张靖,汪久根[4]（2021）在《中心距偏差对微线段齿轮系统的动力学特性影响研究》文中研究说明为了提高微线段齿轮的应用性,从中心距偏差的角度对微线段齿轮的动力学特性进行了研究。依据微线段齿轮齿廓构型原理,基于齿轮啮合关系推导了其齿廓数学模型;采用离散化TCA（齿面接触分析）方法计算了微线段齿轮的传动误差,分析了不同中心距偏差对渐开线和微线段齿轮的传动误差和侧隙的影响;通过建立微线段齿轮动力学模型,分析了渐开线和微线段齿轮在不同载荷、转速下中心距偏差对动态响应的影响。结果表明:微线段齿轮比渐开线齿轮对中心距偏差更为敏感;在低速轻载工况下,渐开线齿轮的动力学特性更好,在载荷较大的工况下,尤其是在中高速重载工况下,当中心距偏差被控制在一定范围内时,微线段齿轮具有更好的动态特性。
徐锐,黄康,杨磊[5]（2019）在《偏心误差对微线段齿轮的传动性能影响研究》文中进行了进一步梳理微线段齿轮作为一种新型齿轮,具有承载能力强、耐磨性好、传动效率高等特点。为了进一步提高微线段齿轮的应用性,文章重点研究了偏心误差对微线段齿轮传动性能的影响。根据微线段齿轮齿廓的成形原理,建立了其齿廓的数学模型;基于该数学模型,结合微线段齿轮离散型齿廓的特点,将离散化齿面接触分析（tooth contact analysis,TCA）方法引入到微线段齿轮啮合分析中,对考虑偏心误差的微线段齿轮传动误差计算方法进行了研究,并编制了相应的程序;基于该程序,对比分析了偏心误差对渐开线和微线段齿轮传动误差的影响。结果表明,偏心误差会导致微线段齿轮在每个啮合周期产生不断波动的传动误差,其基频幅值比渐开线齿轮的要小,但是随着偏心误差增加,传动误差中高频部分的影响越来越明显。为了设计高性能的微线段齿轮,可以通过提高微线段齿轮孔和轴的加工及安装精度来减小偏心误差带来的传动性能影响。
韩振华[6]（2019）在《复合摆线齿轮啮合理论研究》文中指出摆线是应用最早的齿廓曲线,广泛应用于罗茨泵、螺杆压缩机、钟表、计量仪器仪表、摆线针轮减速器、少齿差摆线泵等重要领域。然而,摆线外啮合齿轮传动的齿根承载能力低、重合度小,不适于动力传动;摆线针轮少齿差行星传动存在着针摆啮合角大、转臂轴承可靠性低、针齿均布位置度要求高等问题,影响着传动性能的提升。共轭齿廓曲线在很大程度上决定着齿轮传动性能,通过研究新齿形的几何设计理论与啮合理论,以期改善上述传统传动形式的不足、提高传动性能,是解决问题的关键。本文提出用等效连杆机构运动产形轨迹曲线阐释摆线几何成形原理,利用连杆机构演化得到了具有较强几何可控性的复合摆线,以此为啮合几何元素构造齿廓曲线,进而提出了高性能的齿轮传动形式—复合摆线外啮合圆柱齿轮副与复合摆线少齿差行星齿轮副,围绕齿轮啮合理论,重点开展复合摆线齿轮的齿廓曲线几何产形原理、基本啮合原理、啮合特性、力学承载特性与行星传动结构设计等研究。相关研究内容是齿轮基础理论研究的重要环节,具有重要的理论意义和工程应用价值。本文的主要研究工作如下:（1）开展了可用于齿轮传动齿廓曲线的复合摆线几何理论研究:推演了摆线成形几何原理,揭示了摆线演化的几何机制,提出了摆线成形原理的等效二连杆机构末端运动轨迹的转化方法;增加杆件数量,引入了摆线阶数概念定义新型摆线类型,提出了n+1连杆机构的广义n阶摆线产形轨迹;分析并讨论了n阶摆线可用于平行轴外啮合传动齿轮、少齿差行星传动内齿轮齿廓曲线需满足的几何条件;提出了n+1连杆机构的n阶外摆线、n阶内摆线与n阶复合摆线产形运动规律,推导并建立了摆线方程中各变量与齿廓设计参数的数学关系模型,通过齿廓方程变量定性分析与齿廓实例定量分析,研究了复合摆线作为齿廓曲线的几何特性,研究结果表明四阶复合摆线具有较强的几何可控性和传动齿廓曲线的应用潜力。（2）开展了复合摆线外啮合圆柱齿轮啮合理论研究。运用微分几何,推导了复合摆线外啮合齿轮副的啮合方程、共轭齿廓方程与啮合线方程,从而建立基本啮合原理。在此基础上,研究了齿轮副的压力角、重合度、曲率、根切与滑动率等啮合特性,建立了齿轮实体模型,利用有限元法分析了齿轮副承载性能。研究结果得到了分度圆压力角与齿形调控系数的关系,同时,齿轮副在传动过程中具有凹凸齿面线接触传动、较高重合度与极小滑动率等啮合特性优势,以及相对较高的弯曲强度和接触强度。（3）开展了复合摆线外啮合齿轮传动效率实验研究。为准确测定齿轮副传动效率,针对标准FZG齿轮试验台加载扭矩测试精度不高、双转速控制等不足之处,提出了基于FZG试验台的双扭矩变转速齿轮实验方案,即实验齿轮箱小齿轮端增加扭矩传感器,以精确测试加载扭矩,同时采用大功率高转速伺服电机,实现多转速工况测试。搭建了试验台,加工了复合摆线齿轮副样件,在试验台上测试了不同载荷等级与转速工况下的传动效率,并与传统渐开线齿轮对比评价,结果表明新型齿轮副传动效率较高,具有工程应用价值,验证了该新型齿轮副可用于动力传动的基本条件,获得了关于新型复合摆线外啮合齿轮传动的基础实验数据。（4）开展了复合摆线内齿型少齿差行星齿轮啮合理论研究。推导了齿轮副的啮合方程、少齿差行星共轭齿廓方程与啮合线方程,建立了基本啮合原理。以此为基础,提出了复合摆线内齿齿廓啮合界限点与实际啮合齿廓的求解方法,以及基于参量转化的啮合界限特性分析方法,并建立了共轭齿廓曲线无奇异点的根切判定方程,研究结果分别为内齿齿根优化、共轭齿廓无根切设计提供了有效的理论方法。研究了齿轮副的啮合线、重合度、压力角、诱导法曲率与滑动率等啮合特性,提出了诱导法曲率与滑动率的啮合区间敏感性分析方法,揭示了啮合特性关于齿形调控参数的变化规律,结果表明齿轮副具有优异的啮合特性,评价了齿轮副的多齿啮合特性、传力特性、润滑与承载特性及抗磨损特性等传动性能。建立了齿轮副实体模型,利用有限元法分析得到了新型齿轮具有相对较低的接触应力。对复合摆线齿廓的变曲率特性与啮合理论进行扩展,提出了变曲率椭圆内齿型少齿差行星齿轮副,通过示例验证了新型齿轮基本啮合原理的正确性与普适性。（5）开展了多种复合摆线少齿差行星传动结构的设计方法研究。基于复合摆线少齿差行星齿轮啮合理论研究结果得到的啮合特性优势,以该齿轮副为核心传动部件,考虑传动比范围、传动效率、轻量化、几何设计空间与承载性能,构建行星传动方案、设计传动机构,完成了N型、NN型与RV型少齿差行星传动结构设计,并在此基础上进行了传动结构创新设计:提出了新型钢球环槽式N型双行星轮传动;基于钢球作为滚动体的传动介质属性进行扩展,提出了圆柱、圆锥环槽式N型双行星轮传动;基于NN型多级行星传动观点,提出了销轴式NN型传动;考虑功率分流、多源动力输入、改善曲柄轴扭转偏载与提高少齿差输入扭矩稳定性,提出了两级分流型RV传动。针对不同的结构形式,完成了相应的设计实例,为新型复合摆线齿轮的工程应用提供了结构设计方法。
朱凌坤[7]（2019）在《微线段齿轮关节减速器回差研究》文中提出随着技术的进步,自动化产业在全球范围内发展迅速,工业机器人已经广泛应用于各项产业中,工业机器人的三大关键零部件之一机器人关节减速器的研究也在快速发展中。机器人关节减速器的回差性能会直接影响到工业机器人的工作性能,因此,有必要对其进行研究,为实际生产提供理论指导。本文以微线段齿轮机器人关节减速器的研发项目为基础,结合新型高强度微线段齿轮,设计出一种微线段齿轮3K-I型机器人关节减速器,对减速器进行配齿、强度校核,对关键零部件进行有限元分析,得到了整机的相关性能参数;针对微线段齿轮机器人关节减速器的原理及结构,分析了其回差影响因素的来源,找出影响精度的缘由,建立微线段齿轮侧隙模型,再推导出它们与回差值的数学关系式,最终得出系统回差的数学模型;然后提出蒙特卡洛方法和区间理论形成的综合方法并进行理论回差模拟;再通过模拟退火法,对回差进行优化设计,得出了最优的微线段齿轮参数,为实际加工提供了理论指导;最后加工制造出了微线段齿轮机器人关节减速器的原理样机,搭建原理样机的回差性能试验台,对原理样机进行回差试验测试,并将测试结果与模拟分析结果进行比较。通过理论分析与实验结合,所设计的微线段机器人关节减速器满足了使用要求,同时建立的微线段齿轮侧隙模型与回差计算模型合理有效地解决了关节减速器的传动精度理论分析问题,为微线段齿轮及关节减速器后续研究打下了基础。
徐锐[8]（2019）在《计及精度参数的大重合度齿轮动态特性研究》文中认为齿轮是一种非常重要的传动基础件,由于其具有传动功率大、传动精度高、承载能力强等优点,被广泛应用于各个行业。随着汽车、工程机械、轨道交通装备、机器人等领域的快速发展,对齿轮系统的传动性能提出越来越高的要求。采用大重合度齿轮能够有效地改善齿轮系统的承载能力、振动噪声、可靠性等方面的性能,但是由于其参与啮合的轮齿对数较多导致系统动态啮合性能对精度参数非常敏感。因此,本文通过开展计及精度参数的大重合度齿轮动态特性研究,为大重合度齿轮的精度参数设计及优化奠定基础。本文完成的主要研究工作如下:通过分析大重合度齿轮滚刀齿廓的结构和特点,基于啮合原理推导了大重合度齿轮的齿廓方程,并研究了不同刀具参数对大重合度齿轮齿廓的影响规律。利用优化算法计算了滚刀的参数,得到了大重合度齿轮的实际齿廓,分析了基于实际齿廓的齿轮重合度计算方法。分析了势能法计算啮合刚度的基本原理,并基于上述得到的大重合度齿轮的实际齿廓,利用势能法推导了大重合度齿轮的刚度计算模型,给出了计算实例。分析了不同因素对大重合度齿轮刚度的影响,根据分析结果可知,轮齿的过渡曲线、齿顶修缘、齿厚对大重合度齿轮的刚度均有不可忽视的影响。根据不同精度参数的特点,构建了计及精度参数的大重合度齿轮齿面数学模型,并研究了计及精度参数的齿面接触分析方法,通过实例验证了所建模型和求解方法的正确性。阐述了齿轮副整体误差的概念,基于前面建立的模型,分析了不同精度参数对齿轮副整体误差的影响。建立了一种包括齿轮副整体误差、时变啮合刚度、侧隙的新的非线性齿轮动力学模型。对比分析了不同条件下传统动力学模型和新动力学模型的动态特性。对比结果表明,建立的新动力学模型比传统模型能更好地描述系统特征。推导了基于齿轮副整体误差的大重合度齿轮非线性动力学方程,分析了不同精度参数对大重合度齿轮动态特性的影响。进一步分析了综合精度参数对大重合度齿轮动态特性的影响,分析结果表明:一方面,在不同加工精度下的精度参数组合导致的齿轮系统动态响应有可能相差不大;另一方面,尽管加工精度相同,但由于精度参数的其它特征不同,可能会造成齿轮系统的动力学特性有较大差异。为此,提出了一种基于动态特性的大重合度齿轮的公差分析方法,并进行了实例分析。
赵昆鹏[9]（2019）在《椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合特性及其铣削加工方法研究》文中认为传统渐开线圆柱齿轮在机械传动领域应用广泛,但也存在明显不足,如直齿轮重合度小、承载能力低,斜齿轮有轴向分力、对轴系支撑刚度要求高,而人字齿轮工艺复杂、易偏载。随着机械设备的不断升级,亟待开发一种传动性能更优越的曲线齿线圆柱齿轮。目前研究的圆弧齿线圆柱齿轮传动性能优越,克服了传统渐开线齿轮的部分不足,但是要高效地加工圆弧齿线圆柱齿轮还是困难重重。在圆弧齿线圆柱齿轮的研究过程中发现:椭圆弧齿圆柱齿轮同样具备优良的传动特性,对其基本可以实现高效、快速地加工。在曲线齿线圆柱齿轮的研究基础上,本文首次提出了全齿宽啮合型椭圆弧齿线圆柱齿轮,基于椭圆弧齿线齿条齿轮啮合模型,明确了齿轮几何特征,其径向截面均为渐开线齿廓,齿线在分度圆柱面上的展开图形是对称椭圆弧。依据空间几何坐标计算法,推导出齿面方程,并基于Solidworks二次开发技术编写了该齿轮三维自动建模程序。运用齿轮空间啮合原理,建立了共轭齿面方程、接触线方程,并借助齿轮三维模型进行了共轭齿面接触线验证。利用重合度统一定义法,推导了端面及轴向重合度计算公式。对齿轮副进行受力分析,推导了齿根弯曲及齿面接触疲劳强度计算公式。与直齿轮、斜齿轮静力仿真结果进行对比分析,结果表明椭圆弧齿线圆柱齿轮具有承载能力大、综合强度高的优点。给出了齿轮宽径比的概念,研究了齿线短轴对齿轮接触应力、弯曲应力的影响机理。为提高该齿轮抗偏载能力,提出利用“凸凹齿面齿线短轴微调法”对齿轮进行修形,并分析了修形系数对齿轮强度的影响规律。利用产形齿条法,将椭圆弧齿条转化为加工刀具,提出利用“倾斜式旋转刀盘法”对齿轮进行展成加工。斜安装的内、外切削刃刀具分别对椭圆弧齿线圆柱齿轮的凸、凹齿面进行加工,刀具与齿坯之间为展成运动关系。依据曲面包络理论,建立了刀具与齿轮的运动关系模型,推导了齿面参数方程,并对截面齿廓、展开齿线进行了图形化表示。开发了椭圆弧齿线圆柱齿轮加工专用数控铣削装置,完成了齿轮的切制试验。课题提出了椭圆弧齿线圆柱齿轮,明确了齿轮几何参数、齿面方程,利用三维模型验证了齿轮副全齿宽线接触的特点。通过理论分析和力学仿真,发现椭圆弧齿线圆柱齿轮综合强度优于传统圆柱齿轮。提出了倾斜式旋转刀盘法的加工原理,利用数值仿真的方法,初步验证了加工方法的正确性。设计了齿轮加工专用铣削装置,实现了齿轮的高效铣削加工,并在齿轮激光测量装置上测量了齿轮基本参数,验证了加工齿轮几何形状的正确性。椭圆弧齿线圆柱齿轮传动性能优越,并可以通过铣削加工快速制造,具有重要的应用价值和广阔的发展前景。
黄康,朱凌坤,桑萌,汪祺宁[10]（2019）在《微线段3K-I行星齿轮回差分析》文中研究说明针对微线段行星齿轮传动精度中回差计算困难的问题,考虑了齿轮固有误差、装配误差及齿轮时变啮合刚度的影响,提出了基于微线段齿轮侧隙的行星齿轮传动回差模型,通过蒙特卡洛模拟法,针对3K-I型行星轮系,计算所得微线段行星齿轮的理论回差值比渐开线行星齿轮的回差值小约5. 92%。在同等情况下进行试验验证,结果表明,试验所得微线段行星齿轮回差值在理论模型计算范围内,且微线段行星齿轮回差值较渐开线行星齿轮的回差值小6. 25%,验证了该微线段行星齿轮传动回差模型的正确性。
二、微线段齿轮的齿廓参数选择及几何尺寸的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微线段齿轮的齿廓参数选择及几何尺寸的计算（论文提纲范文）
（1）多模数渐开线直齿轮副应力特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿面接触应力研究现状 |
| 1.2.2 齿根弯曲应力研究现状 |
| 1.3 多模数齿轮副研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 多模数渐开线直齿轮副参数计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多模数齿轮副参数计算 |
| 2.2.1 多模数渐开线直齿轮副正确啮合条件 |
| 2.2.2 多模数渐开线直齿轮副主要啮合参数计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 多模数齿轮副齿面接触应力分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多模数齿轮副HERTZ接触模型 |
| 3.2.1 HERTZ接触理论模型 |
| 3.2.2 齿廓参数 |
| 3.2.3 基于最小弹性势能的多模数齿轮副载荷分配 |
| 3.2.4 多模数齿轮副接触应力方程推导 |
| 3.3 多模数齿轮副分形接触模型 |
| 3.3.1 分形接触模型及其在接触问题中的运用 |
| 3.3.2 渐开线直齿轮副分形接触模型 |
| 3.3.3 多模数齿轮副分形接触系数推导 |
| 3.4 多模数齿轮副Hertz接触应力分析 |
| 3.4.1 算例参数 |
| 3.4.2 沿齿廓接触点的载荷分配和典型接触应力历程 |
| 3.4.3 多模数齿轮副综合曲率分析 |
| 3.4.4 多模数齿轮副啮合节点位置分析 |
| 3.4.5 模数比对齿面接触应力的影响 |
| 3.4.6 单齿啮合区内、外点和啮合节点接触应力分析 |
| 3.5 多模数齿轮副分形接触分析 |
| 3.5.1 多模数齿轮副分形接触系数分析 |
| 3.5.2 模数比对模型预测结果的影响 |
| 3.5.3 赫兹模型与分形模型的接触应力对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 多模数齿轮副齿根应力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿轮齿廓曲线 |
| 4.2.1 多模数齿轮副齿形方程 |
| 4.2.2 多模数齿轮齿根曲线方程推导 |
| 4.2.3 多模数齿轮渐开线曲线方程 |
| 4.3 基于齿根曲线的齿根应力模型的建立 |
| 4.3.1 经典齿根应力计算模型 |
| 4.3.2 齿根应力计算折截面模型 |
| 4.5 几何量计算 |
| 4.5.1 切线角、CD线段及齿根过渡曲线曲率的计算 |
| 4.5.2 齿顶的弯曲力臂、危险截面齿厚及载荷角计算 |
| 4.5.3 单齿啮合上界点的弯曲力臂、危险截面齿厚及载荷角计算 |
| 4.6 多模数齿轮副齿根应力分析 |
| 4.6.1 平截面法齿根应力历程分析 |
| 4.6.2 折截面法齿根应力历程分析 |
| 4.6.3 平截面法与折截面法的齿根峰值应力对比分析 |
| 4.6.4 加载位置对齿根峰值应力的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 多模数齿轮副三维实体建模及仿真计算 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多模数齿轮副廓线分析 |
| 5.2.1 多模数齿轮副齿廓修正计算 |
| 5.2.2 多模数齿轮副齿廓生成 |
| 5.3 结合MATLAB和SOLIDWORKS的混合参数化建模 |
| 5.3.1 齿轮副建模难点分析 |
| 5.3.2 多模数齿轮副建模 |
| 5.4 多模数齿轮副应力的有限元分析 |
| 5.4.1 网格划分 |
| 5.4.2 多模数齿轮副接触应力和齿根应力有限元分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要工作与结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）考虑轴线平行度误差的齿面磨损仿真及其对摩擦性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 本文所研究课题的项目来源 |
| 1.1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮接触分析研究动态 |
| 1.2.2 齿轮磨损研究动态 |
| 1.2.3 齿面润滑与摩擦研究动态 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 考虑轴线平行度误差的齿轮接触分析模型 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 轴线平行度误差与接触间隙 |
| 2.2.1 轴线平行度误差 |
| 2.2.2 接触间隙 |
| 2.3 啮合点曲率半径计算 |
| 2.3.1 齿面方程 |
| 2.3.2 接触点曲率半径计算 |
| 2.4 数值计算模型 |
| 2.4.1 Hertz接触理论 |
| 2.4.2 齿轮接触应力数值计算理论 |
| 2.4.3 数值求解流程 |
| 2.5 实例验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 齿轮磨损模型 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 磨损类型及影响因素 |
| 3.2.1 磨损类型 |
| 3.2.2 磨损影响因素 |
| 3.3 齿轮啮合过程 |
| 3.4 磨损模型 |
| 3.4.1 Archard磨损理论 |
| 3.4.2 离散化齿轮磨损模型 |
| 3.4.3 磨损因素计算 |
| 3.4.4 磨损计算流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 齿轮润滑与摩擦模型 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 润滑理论 |
| 4.2.1 润滑类型 |
| 4.2.2 润滑方程 |
| 4.2.3 润滑方程的简化 |
| 4.2.4 润滑状态判断 |
| 4.3 齿面摩擦特性 |
| 4.3.1 齿面摩擦系数 |
| 4.3.2 齿面摩擦力 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数值仿真分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 齿轮接触分析 |
| 5.2.1 不同轴线平行度误差下的齿轮接触分析 |
| 5.2.2 不同载荷下的齿轮接触分析 |
| 5.3 .齿轮磨损分析 |
| 5.3.1 平均应力 |
| 5.3.2 磨损系数 |
| 5.3.3 滑动距离 |
| 5.3.4 磨损深度 |
| 5.3.5 磨损对接触应力的影响 |
| 5.4 齿轮润滑与摩擦特性分析 |
| 5.4.1 润滑状态分析 |
| 5.4.2 摩擦系数分析 |
| 5.4.3 摩擦力分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.1.1 本文的主要工作内容 |
| 6.1.2 本文主要结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于全齿廓的行星齿轮点蚀故障时变啮合刚度计算模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题的研究背景与意义 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| §1.2.1 时变啮合刚度计算方法研究现状 |
| §1.2.2 理论法与数值法对比 |
| §1.2.3 目前研究存在的不足 |
| §1.3 本文主要研究内容与章节安排 |
| 第二章 齿廓曲线的构成及方程 |
| §2.1 齿廓曲线的构成 |
| §2.2 齿条刀具加工齿轮时被加工齿轮齿廓方程 |
| §2.3 齿轮刀具加工齿轮时被加工齿轮齿廓方程 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 时变啮合刚度计算模型 |
| §3.1 能量法计算时变啮合刚度原理 |
| §3.1.1 赫兹接触应变能 |
| §3.1.2 弯曲应变能 |
| §3.1.3 轴向压缩应变能 |
| §3.1.4 剪切应变能 |
| §3.1.5 总啮合刚度 |
| §3.2 健康齿轮时变啮合刚度计算模型 |
| §3.2.1 外-外啮合齿轮对(太阳轮-行星轮)时变啮合刚度计算模型 |
| §3.2.2 外-内啮合齿轮对(行星轮-内齿圈)时变啮合刚度计算模型 |
| §3.3 齿轮点蚀故障时变啮合刚度计算模型 |
| §3.3.1 点蚀模型 |
| §3.3.2 外啮合齿轮点蚀时变啮合刚度计算模型 |
| §3.3.3 内啮合齿轮点蚀时变啮合刚度计算模型 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 行星齿轮点蚀故障时变啮合刚度 |
| §4.1 行星齿轮相位关系 |
| §4.2 多齿点蚀刚度 |
| §4.3 行星齿轮多轮齿点蚀故障分析 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 齿轮三维建模及有限元计算 |
| §5.1 基于solidworks二次开发的齿轮三维建模 |
| §5.1.1 Solidworks二次开发的方式 |
| §5.1.2 齿轮三维模型程序实现 |
| §5.2 齿轮刚度的有限元计算 |
| §5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 总结 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
（5）偏心误差对微线段齿轮的传动性能影响研究（论文提纲范文）
| 1 微线段齿轮齿廓数学模型构建 |
| 2 齿轮齿廓数学模型构建 |
| 3 离散化齿面接触分析方法 |
| 3.1 离散化TCA方法 |
| 3.2 中心距偏差对微线段齿轮传动误差的影响 |
| 4 结 论 |
（6）复合摆线齿轮啮合理论研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摆线齿轮的发展历程 |
| 1.2.2 摆线齿轮外啮合传动研究现状 |
| 1.2.3 摆线行星传动研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 基于等效连杆机构演化的复合摆线几何原理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆线的几何原理 |
| 2.2.1 摆线成形原理 |
| 2.2.2 摆线的几何演化曲线 |
| 2.3 摆线成形原理的等效二连杆机构转化方法 |
| 2.4 n+1 连杆机构的n阶摆线产形轨迹 |
| 2.4.1 n阶摆线产形原理 |
| 2.4.2 n阶摆线方程推导 |
| 2.5 n阶摆线可用于齿轮传动齿廓曲线需满足的几何条件 |
| 2.5.1 n阶摆线需满足的基本几何特性 |
| 2.5.2 n阶摆线方程与外齿轮齿廓参数的几何关系 |
| 2.5.3 n阶摆线与少齿差内齿轮齿廓参数的几何关系 |
| 2.6 n阶外摆线和n阶内摆线 |
| 2.6.1 n阶外摆线 |
| 2.6.2 n阶内摆线 |
| 2.6.3 几何特性定性分析 |
| 2.6.4 几何特性定量评价 |
| 2.7 n阶复合摆线 |
| 2.7.1 二阶复合摆线 |
| 2.7.2 三阶复合摆线 |
| 2.7.3 四阶复合摆线 |
| 2.7.4 n阶复合摆线 |
| 2.7.5 综合评价 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 复合摆线外啮合圆柱齿轮啮合理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭齿廓曲线求解方法 |
| 3.2.1 包络法 |
| 3.2.2 啮合方程法 |
| 3.3 复合摆线外啮合齿轮副基本啮合原理 |
| 3.3.1 坐标系 |
| 3.3.2 复合摆线齿廓方程 |
| 3.3.3 坐标转换关系 |
| 3.3.4 相对运动速度矢量 |
| 3.3.5 法线矢量 |
| 3.3.6 啮合方程 |
| 3.3.7 共轭齿廓方程 |
| 3.3.8 啮合线方程 |
| 3.4 啮合特性 |
| 3.4.1 压力角 |
| 3.4.2 重合度 |
| 3.4.3 曲率 |
| 3.4.4 根切 |
| 3.4.5 滑动率 |
| 3.5 齿轮副实体建模 |
| 3.6 承载性能 |
| 3.6.1 齿轮副几何参数与三维模型处理 |
| 3.6.2 有限元网格模型建立 |
| 3.6.3 接触关系、分析步与边界条件 |
| 3.6.4 结果与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 复合摆线外啮合齿轮传动效率实验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验原理与设备 |
| 4.3 样件加工 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.5 实验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 复合摆线内齿型少齿差行星齿轮啮合理论研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 复合摆线少齿差行星齿轮基本啮合原理 |
| 5.2.1 坐标系 |
| 5.2.2 坐标变换 |
| 5.2.3 内齿齿廓方程 |
| 5.2.4 啮合方程 |
| 5.2.5 共轭齿廓方程 |
| 5.2.6 啮合线方程 |
| 5.3 啮合齿廓几何特性 |
| 5.3.1 内齿齿廓啮合界限特性及齿根圆弧设计方法 |
| 5.3.2 共轭齿廓无根切设计方法 |
| 5.4 啮合特性变化规律 |
| 5.4.1 多齿啮合特性 |
| 5.4.2 压力角—传力特性 |
| 5.4.3 诱导法曲率—润滑与承载特性 |
| 5.4.4 滑动率—抗摩损特性 |
| 5.5 齿轮副实体建模 |
| 5.6 接触应力评价 |
| 5.6.1 有限元模型的建立 |
| 5.6.2 有限元分析及结果 |
| 5.7 变曲率椭圆内齿型少齿差行星齿轮副 |
| 5.7.1 变曲率椭圆齿廓曲线几何原理 |
| 5.7.2 坐标系 |
| 5.7.3 椭圆内齿齿廓方程与啮合方程 |
| 5.7.4 共轭齿廓方程 |
| 5.7.5 啮合线方程 |
| 5.7.6 计算实例 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 复合摆线少齿差行星齿轮传动结构设计方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 N型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.2.1 销轴式N型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.2.2 复合摆线齿轮减速测量机构设计实例 |
| 6.2.3 滚动体环槽式N型复合摆线双行星轮少齿差行星传动 |
| 6.3 NN型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.3.1 双联行星轮式NN型传动 |
| 6.3.2 销轴式NN型传动 |
| 6.4 RV型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.4.1 单级星形RV传动 |
| 6.4.2 两级分流型RV传动 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 今后研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间取得的科研成果目录 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）微线段齿轮关节减速器回差研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 机器人关节减速器国内外研究概况 |
| 1.2.2 机器人关节减速器传动精度国内外研究概况 |
| 1.2.3 微线段齿轮国内外研究概况 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 微线段齿轮机器人关节减速器结构设计及参数计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 微线段齿轮机器人关节减速器原理介绍 |
| 2.3 减速器齿轮参数确定 |
| 2.3.1 基本参数计算 |
| 2.3.2 微线段齿轮设计 |
| 2.4 减速器配套结构设计 |
| 2.4.1 输入轴 |
| 2.4.2 轴承 |
| 2.4.3 外壳 |
| 2.4.4 行星轮连接 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 微线段齿轮机器人关节减速器回差影响因素分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微线段齿轮侧隙建立 |
| 3.3 微线段齿轮关节减速器回差影响因素分析 |
| 3.3.1 微线段齿轮的固有误差产生的侧隙 |
| 3.3.2 装配误差产生的侧隙 |
| 3.4 弹性变形产生的侧隙 |
| 3.4.1 齿轮啮合刚度对侧隙产生影响分析 |
| 3.4.2 齿轮啮合刚度计算 |
| 3.4.3 齿轮啮合刚度产生的侧隙 |
| 3.5 回差综合式 |
| 3.5.1 侧隙转换回差计算 |
| 3.5.2 微线段齿轮机器人关节减速器回差计算综合式 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 微线段齿轮机器人关节减速器回差计算与优化 |
| 4.1 基于综合方法的微线段行星齿轮回差计算 |
| 4.1.1 计算方法综述 |
| 4.1.2 微线段齿轮机器人关节减速器回差影响因素的数字特征 |
| 4.1.3 基于综合方法的回差计算 |
| 4.2 回差优化计算 |
| 4.2.1 模拟退火法简介 |
| 4.2.2 回差优化模型建立 |
| 4.2.3 回差优化计算实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 样机制造及试验测试 |
| 5.1 原理样机加工制造 |
| 5.2 试验台设计与搭建 |
| 5.2.1 试验原理方案 |
| 5.2.2 试验台搭建 |
| 5.3 试验数据采集与分析 |
| 5.3.1 试验数据采集 |
| 5.3.2 试验数据处理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）计及精度参数的大重合度齿轮动态特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 大重合度齿轮的研究现状 |
| 1.2.2 考虑精度参数的齿面建模研究现状 |
| 1.2.3 齿轮非线性动力学研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要内容及组织架构 |
| 第二章 大重合度齿轮精确齿廓构建及其刀具参数的影响分析 |
| 2.1 大重合度齿轮精确齿廓构建 |
| 2.1.1 剃前滚刀齿形结构分析及模型构建 |
| 2.1.2 滚后齿廓模型构建 |
| 2.2 刀具参数对大重合度齿轮齿廓结构的影响 |
| 2.2.1 刀具参数对大重合度齿轮过渡曲线部分的影响 |
| 2.2.2 刀具参数对大重合度齿轮齿顶部分的影响 |
| 2.3 刀具参数的优化设计 |
| 2.3.1 刀具修缘参数的设计 |
| 2.3.2 刀具齿顶参数的设计 |
| 2.4 考虑实际加工的齿轮重合度的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于实际齿廓模型的大重合度齿轮时变啮合刚度研究 |
| 3.1 齿轮啮合刚度的计算方法 |
| 3.1.1 大重合度齿轮的啮合刚度 |
| 3.1.2 单齿啮合刚度的计算方法 |
| 3.1.3 利用势能法计算齿轮啮合刚度 |
| 3.2 基于实际齿廓的大重合度齿轮单齿刚度计算 |
| 3.2.1 计算公式推导 |
| 3.2.2 实例分析 |
| 3.3 实际齿廓对大重合度齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.3.1 过渡曲线对大重合度齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.3.2 齿顶修缘对大重合度齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.3.3 齿厚对大重合度齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 计及精度参数的大重合度齿轮传动误差分析 |
| 4.1 齿轮传动误差的基本概念 |
| 4.2 计及精度参数的大重合度齿轮齿面数学模型构建 |
| 4.2.1 名义齿面数学模型构建 |
| 4.2.2 齿廓偏差数学模型构建 |
| 4.2.3 齿距偏差数学模型构建 |
| 4.2.4 基于SDT的几何偏差数学模型构建 |
| 4.2.5 齿面数学模型构建 |
| 4.3 基于实际齿廓的齿面接触分析 |
| 4.3.1 齿面接触分析方法分析 |
| 4.3.2 实例分析 |
| 4.4 齿轮副整体误差概念 |
| 4.5 精度参数对齿轮副整体误差的影响分析 |
| 4.5.1 齿廓偏差对齿轮副整体误差的影响 |
| 4.5.2 齿距偏差对齿轮副整体误差的影响 |
| 4.5.3 几何偏差对齿轮副整体误差的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 计及精度参数的普通重合度齿轮动力学模型构建及分析 |
| 5.1 传统动力学模型 |
| 5.2 基于齿轮副整体误差的齿轮动力学模型 |
| 5.3 两种动力学模型的对比分析 |
| 5.3.1 实际齿形参数的计算 |
| 5.3.2 齿轮啮合刚度的计算 |
| 5.3.3 齿轮副整体误差的计算 |
| 5.3.4 动力学模型仿真结果的对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 计及精度参数的大重合度齿轮动力学模型构建及分析 |
| 6.1 基于整体误差的大重合度齿轮动力学模型构建 |
| 6.2 不同精度参数对大重合度齿轮动力学特性影响研究 |
| 6.2.1 齿廓偏差的影响 |
| 6.2.2 齿距偏差的影响 |
| 6.2.3 几何偏差的影响 |
| 6.3 综合精度参数对大重合度齿轮动力学特性影响研究 |
| 6.4 基于动态特性的大重合度齿轮公差分析方法研究 |
| 6.4.1 精度参数约束范围的求解 |
| 6.4.2 公差约束范围下的精度参数数值的模拟 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合特性及其铣削加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 齿轮传动技术研究现状 |
| 1.3 曲线齿线圆柱齿轮研究现状 |
| 1.3.1 非全齿宽啮合型圆弧齿线圆柱齿轮研究现状 |
| 1.3.2 全齿宽啮合型圆弧齿线圆柱齿轮研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 椭圆弧齿线圆柱齿轮几何参数及自动三维建模 |
| 2.1 椭圆弧齿线基本齿条 |
| 2.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮几何特征 |
| 2.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面方程 |
| 2.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮基本参数 |
| 2.5 椭圆弧齿线圆柱齿轮自动三维建模 |
| 2.5.1 渐开线圆柱齿轮综合建模系统 |
| 2.5.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮自动建模 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 椭圆弧齿线圆柱齿轮副啮合机理 |
| 3.1 齿轮啮合原理基本规律 |
| 3.1.1 空间坐标变换 |
| 3.1.2 运动学法 |
| 3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮共轭齿面方程 |
| 3.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面接触线 |
| 3.3.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮副接触线方程 |
| 3.3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮副精确配合 |
| 3.3.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮副线接触三维模型验证 |
| 3.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮重合度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 椭圆弧齿线圆柱齿轮强度分析 |
| 4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮轮齿受力分析 |
| 4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿根弯曲疲劳强度 |
| 4.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面接触疲劳强度 |
| 4.3.1 综合曲率半径的计算 |
| 4.3.2 单位接触线上法向力 |
| 4.3.3 齿面接触疲劳强度公式 |
| 4.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮应力分布特性 |
| 4.5 椭圆弧齿线圆柱齿轮宽径比对齿轮强度的影响 |
| 4.6 椭圆弧齿线圆柱齿轮凸凹齿面齿线短轴微调法 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 椭圆弧齿线圆柱齿轮铣削方法 |
| 5.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮产形齿条法 |
| 5.1.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮产形齿条 |
| 5.1.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具 |
| 5.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工原理 |
| 5.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮成形理论 |
| 5.3.1 刀具与齿坯在啮合点处的相对速度 |
| 5.3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮曲面方程 |
| 5.3.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮截面齿廓方程 |
| 5.3.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面图形化表示 |
| 5.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮铣削加工方法 |
| 5.4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮专用铣削装置设计 |
| 5.4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮铣削加工 |
| 5.5 椭圆弧齿线圆柱齿轮激光测量实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录Ⅰ 椭圆弧齿线圆柱齿轮自动三维建模程序 |
| 附录Ⅱ 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿线拟合程序 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）微线段3K-I行星齿轮回差分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 微线段齿轮的侧隙模型 |
| 2 微线段行星齿轮的回差影响因素 |
| 2.1 微线段齿轮固有误差产生的侧隙 |
| 2.1.1 齿厚减薄产生的侧隙 |
| 2.1.2 齿轮的几何偏心产生的侧隙 |
| 2.2 装配误差产生的侧隙 |
| 2.2.1 轴线平行度误差产生的侧隙 |
| 2.2.2 轴承间隙类误差产生的侧隙 |
| 2.2.3 轴承固定环偏心产生的侧隙 |
| 2.2.4 键与键槽的间隙产生的侧隙 |
| 2.3 齿轮啮合刚度影响产生的侧隙 |
| 2.3.1 齿轮啮合刚度对侧隙产生影响分析 |
| 2.3.2 齿轮啮合刚度计算 |
| 2.3.3 齿轮啮合刚度产生的侧隙 |
| 2.4 回差综合式 |
| 3 微线段行星齿轮的回差计算 |
| 3.1 回差影响因素的侧隙数字特征及其逆变换 |
| 3.2 回差计算 |
| 4 试验验证 |
| 5 结论 |
四、微线段齿轮的齿廓参数选择及几何尺寸的计算（论文参考文献）
- [1]多模数渐开线直齿轮副应力特性分析[D]. 龚明针. 安徽理工大学, 2021(02)
- [2]考虑轴线平行度误差的齿面磨损仿真及其对摩擦性能的影响[D]. 施延栋. 太原理工大学, 2021(01)
- [3]基于全齿廓的行星齿轮点蚀故障时变啮合刚度计算模型研究[D]. 蒋超阳. 桂林电子科技大学, 2021(02)
- [4]中心距偏差对微线段齿轮系统的动力学特性影响研究[J]. 徐锐,黄康,张靖,汪久根. 机械科学与技术, 2021(09)
- [5]偏心误差对微线段齿轮的传动性能影响研究[J]. 徐锐,黄康,杨磊. 合肥工业大学学报(自然科学版), 2019(08)
- [6]复合摆线齿轮啮合理论研究[D]. 韩振华. 重庆大学, 2019
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- [9]椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合特性及其铣削加工方法研究[D]. 赵昆鹏. 扬州大学, 2019(01)
- [10]微线段3K-I行星齿轮回差分析[J]. 黄康,朱凌坤,桑萌,汪祺宁. 机械传动, 2019(03)