一、径向浓淡旋流燃烧器出口扩锥壁温分布及其对抗磨性能的影响（论文文献综述）
刘庆威[1]（2016）在《600MW机组锅炉燃用烟煤低NOx旋流燃烧技术研究》文中指出随着经济快速发展,用电量的急剧增加,大量新建电站应运而生,但其环保问题却一度被忽视,随着2012年新环保要求的出台,对电站锅炉的环保指标提出了更严格的要求,在此背景下,本文通过分别研究国内某600MW亚临界机组锅炉及某600MW超临界机组锅炉应用中心给粉旋流燃烧器低NOx燃烧技术,以解决该厂燃烧产生NOx偏高的问题,并为同类型锅炉低NOx燃烧技术提供参考。本次低NOx旋流燃烧技术研究主要从锅炉热力计算及现场工业实验两方面进行,现场锅炉工业实验主要从冷态工业实验和热态工业实验两部分,在热态工业实验中分析了不同燃尽风叶片角度、燃尽风配比及燃烧器叶片角度对锅炉燃烧及低NOx生成的影响,在此基础上得出如下结果:（1）在600MW亚临界机组锅炉上,通过热力计算对燃烧器标高下移对汽温的影响的研究,在假设火焰高度降低3.5m,同时未增加燃尽风的工况下,通过热力计算发现在锅炉各工况下减温水量将有所降低仍有少量减温水的投入,在BMCR工况下通过热力计算得出整体烟温水平并不会降低,故认为不会出现汽温偏低的问题。（2）冷态工业实验表明,通过对不同外二次风叶片角度下回流区状态,发现随叶片角度的增大,中心回流区将变小;通过不同燃尽风旋流叶片角度下试验,角度在25°回流区明显,有利于燃尽;通过粉末示踪试验,证明了一次风速合理,可以携带粉末到达炉膛中心;（3）分别在亚临界机组锅炉及超临界机组锅炉上进行热态研究,其中600MW机组亚临界锅炉,600MW负荷工况下,随着燃尽风叶片角度的加大NOx生成均有不同程度的降低,其中45°工况降幅最大达到44%,而由于排烟温度的降低和飞灰含碳量的升高最终锅炉效率较改前基本持平;对于600MW超临界机组锅炉,研究了不同外二次风叶片角度对炉膛结渣的影响,最终当叶片角度调整到40°45°工况下结渣轻微,在不同负荷下,研究了不同燃尽风挡板风箱及燃烧器叶片角度对锅炉燃烧的影响,在综合考虑锅炉飞灰含碳量、NOx排放情况、炉渣含碳量等运行参数较佳的运行工况下,最终确定了燃尽风箱挡板开度在30%,燃烧器外二次风叶片角度设定在40°的燃尽风挡板开度及燃烧器外二次风叶片角度的设定。
彭彬彬[2]（2015）在《煤粉炉C型直流燃烧器的燃烧数值模拟》文中研究表明燃烧器是电厂锅炉组织燃烧的重要装置,在我国火电厂锅炉中。以煤粉直流燃烧器为主。煤粉颗粒在炉膛内气固两相流的流动和燃烧对于研究炉膛燃烧效率以及煤粉稳燃有着至关重要的影响作用。近年国家对于火电厂制定了更严格的环保标准,低氮燃烧排放成为科研院校研究和电厂实际生产重点研究对象。本文通过商业软件CFD,对新型C型直流燃烧器以及C型直流燃烧器在电厂锅炉的应用进行了燃烧数值模拟研究。首先,本文对单个C型直流燃烧器进行数值模拟,研究煤粉颗粒通过C型燃烧器在炉膛内燃烧的温度云图以及煤粉颗粒在喷射前进方向的着火情况。煤粉通过C型直流燃烧器可以在炉膛内形成C形煤粉射流,在其两个端部会形成小火焰着火区域,这一区域相对表面积较大,煤粉相对浓度较高。两个尖端区域深入并卷吸周围高温烟气,由于其单位体积的表面积大,而形成单位体积最大的烟气卷吸量,从而构成点火性能优越的小火焰着火区,使得煤粉易着火和稳燃。其次,本文单独研究不同尖端折角对C型直流燃烧器性能的影响。可以发现,尖端折角的角度越小,尖端的小火焰效果和双面点火效果越明显。最后,本文采用RNG-湍流模型,将C型直流燃烧器应用于某300MW电厂锅炉,应用并对煤粉的燃烧和污染物的排放进行数值模拟。C型直流在促进煤粉提前着火燃烧,促进煤粉在炉膛内的稳燃和易燃方面有着明显的效果,而且在一定程度上可以促进降低氮氧化物排放。
王俊[3]（2011）在《无烟煤粉循环流化床预热燃烧和NOx生成试验研究》文中研究说明我国电力工业发展迅速,发电机组在往大容量和大机组方向发展,污染物排放标准更加严格。电力工业对煤粉燃烧提出更高要求：燃烧稳定、低污染、适应负荷变化。电力工业发展导致优质动力煤供应趋紧,而无烟煤在我国储量丰富,占火力发电的比重将越来越高。无烟煤难以着火、难以稳燃、难以燃尽的特性,导致燃用无烟煤的锅炉存在燃烧效率低、NOx排放高以及低负荷下燃烧不稳等问题。本论文提出了将无烟煤粉在进入燃烧室燃烧前先经过循环流化床在低空气当量比下预热的新工艺,并描述了对此新工艺开展的一系列试验研究。无烟煤粉在循环流化床内经过加热、挥发分析出、部分气化、部分燃烧等物理化学过程,发生粒径减小、比表面积增大、总孔体积增大、温度超过800℃等变化,预热后的燃料再进入燃烧室燃烧,燃烧稳定,NOx排放低。设计建造了30kW无烟煤粉循环流化床预热燃烧试验系统。循环流化床提升管的直径为90mm、高度为1500mm,下行燃烧室的直径为260mm、高度为3000mm。在试验系统上,对我国最典型的动力无烟煤——阳泉煤进行了一系列改变燃烧控制参数和空气分级参数的试验。结果表明：采用预热后燃烧的工艺,可以使挥发分含量仅6.74%的无烟煤在循环流化床预热到800℃以上；预热后的高温燃料在下行燃烧室燃烧具有良好的稳定性和温度分布均匀性,下行燃烧室最大温差低于200℃；预热后的高温燃料中的颗粒粒径比加入循环流化床的无烟煤粉粒径显着减小,50%切割粒径d50从82μm降低到19μm,比表面积显着增大,从4.9m2/g增大到111.0m2/g,总孔体积也明显增加,从0.014cm3/g提高到0.096cm3/g；预热产生的烟气中包含部分可燃气体,换算到干冷状态下的低位发热量为1.53MJ/Nm3；减小加入循环流化床的无烟煤粉粒径,有利于提高燃烧效率；只要总过量空气系数和预热温度在合理范围内,改变这两个参数对无烟煤粉的燃烧特性影响不大；阳泉无烟煤粉在本试验台上的燃烧效率达到94.17%。预热燃料在下行燃烧室燃烧,燃料N向NOx的转化率低于32%,尾部烟气排放NOx浓度不高于400mg/m3；随着加入循环流化床无烟煤粉粒径的减小、还原区空气当量比的增大以及燃料在还原区停留时间的缩短,尾部烟气NOx排放增大；系统总过量空气系数对NOx排放浓度的影响不大。
韩贵业[4]（2011）在《一种低NOx旋流燃烧器的性能研究》文中进行了进一步梳理随着我国电力事业的高速发展,火电厂污染物排放问题日益严重。NOx是煤燃烧过程所产生的主要污染物之一,对人类生存环境造成了严重的危害, NOx排放控制技术的研究与应用越来越得到重视。研究与开发能够适应贫煤/无烟煤等难燃煤种特性并能实现低NOx排放的旋流燃烧器技术,对于大型火电机组安全运行及NOx控制具有重要意义。论文首先总结了目前主要的NOx排放控制技术,在对NOx的生成机理以及主要旋流燃烧器发展情况概述的基础上,分析了旋流燃烧器性能的影响因素,为低NOx旋流燃烧器理论研究与结构优化提供依据。论文在冷态模拟原理与方法的基础上,针对一款低NOx旋流燃烧器开展了冷态模型实验。通过改变燃烧器中心钝体尺寸、风管出口扩展角度等,研究不同结构参数对燃烧器出口流场的影响,并得出有利于控制和降低NOx排放的优化的结构参数。然后,分别采用标准k -ε模型,RNGk -ε模型,Realizable k-ε模型三种湍流模型,对燃烧器出口的冷态流场进行了模拟。通过数值模拟与实验结果对比,得出Realizable k -ε模型最为合理的结论。利用该模型对不同的二次风扩口角度下燃烧器的流场进行冷态模拟,进一步验证了冷态实验结果。本文在冷态实验与冷态模拟的基础上,对旋流燃烧器的结构进行了改进,并且对新型燃烧器进行了冷态模拟研究,详细分析了不同的二次风配风对燃烧器的空气动力场的影响。最后,对改进后的旋流燃烧器进行了单角炉热态实验,通过分析不同配风工况下NO炉膛内的沿程分布,研究燃烧器NOx的控制效果。通过热态数值模拟计算,分析炉内温度分布和NOx分布情况,验证热态实验结果。
秦建新[5]（2010）在《660MW机组“W”火焰改直流燃烧器燃烧状况调整研究》文中研究指明本文对浓淡分离型直流燃烧器的工作原理和参数进行了介绍,针对邯峰发电厂的燃烧器改造情况,深入分析和研究了邯峰发电厂660MW机组燃烧器改为直流燃烧器后产生的新的燃烧问题。针对直流燃烧器的新特性,从运行调整的方面出发,探索新的燃烧方式,改善机组的经济性和稳定性。通过各个负荷阶段的试验,对直流燃烧器的性能做出摸索和评价,通过试验数据,定量的做出分析。为国内同类型机组的燃烧器改造提供了宝贵的经验。
牛海峰[6]（2008）在《水平浓淡煤粉燃烧器磨损失效研究》文中研究说明对某电厂670t/h锅炉直流浓淡煤粉燃烧器喷口和浓缩器叶片的表面磨损、材质以及微观磨损形貌进行了分析,在此基础上对燃烧器的喷口和浓缩器叶片磨损方式进行了比较试验。试验结果表明,燃烧器喷口磨损失效以氧化磨损为主,浓缩器叶片磨损失效以冲击磨料磨损为主。
徐顺生,徐友良,周学平,杨劲松[7]（2007）在《燃烧器出口磨损数学模型的建立及其应用》文中研究表明燃烧器出口磨损速度决定着其使用寿命。在研究了燃烧器内高速煤粉流对壁面磨损情况后,建立了具有普遍意义的燃烧器磨损预测模型。进一步研究模型得出:燃烧器出口磨损主要与煤粉流量、煤风速度、煤粉粒径、壁面温度、壁面煤粉浓度、出口收缩角、壁面温度等参数及出口材质等因素有关,降低上述参数值及增加出口材质耐磨性等方法能有效减少磨损。由该模型计算出的回转窑燃烧器寿命与实际使用寿命基本吻合,这证明了模型的可靠性。某厂用该模型指导现有燃烧器工作参数的优化,使平均寿命增加了300多天。
赵伶玲[8]（2005）在《花瓣燃烧器的稳燃性能与应用研究》文中研究指明我国贫煤、无烟煤等低挥发分煤的资源极其丰富,这些煤种挥发分含量低,可燃性能差,极不易着火与点燃,已成为我国电站锅炉所要解决的基本问题之一。对于低挥发分煤,国内习惯采用的四角切圆燃烧方式,但这种燃烧方式容易造成炉内结渣,并在气流余旋的作用下在炉膛上部及水平烟道造成烟温偏差,而且随着锅炉机组的大型化而不断增大,严重威胁锅炉的安全运行。而旋流燃烧方式在炉内结渣和烟温偏差等方面比四角切圆燃烧锅炉具有明显的优越性,欧美等国的大型机组,绝大多数采用墙式布置的旋流燃烧器。但旋流燃烧器一般认为只适合于中等以上质量烟煤的燃烧。稳燃作为低挥发分煤墙式旋流燃烧器可靠运行的首要问题,国内外至今仍未很好解决。开发适合我国国情的具有良好稳燃性能的新型旋流燃烧器已迫在眉睫。本文针对旋流燃烧器燃烧低挥发分煤时存在的稳燃性能不佳的问题,在以往旋流燃烧器的基础之上,发明设计了一种新型稳燃装置——花瓣稳燃器（Petal Flame Stabilizer,简称PFS）。提出了既能起到良好稳燃作用又能降低NOx排放的新型旋流燃烧器——花瓣燃烧器（Petal Swirl Burner,简称PSB）。采用数值模拟理论分析与工业试验相结合的方法,对花瓣稳燃器与花瓣燃烧器的稳燃性能进行了详细的研究。建立了花瓣燃烧器煤粉燃烧的三维（360˙ ）数学模型,数值模拟了花瓣稳燃器与花瓣燃烧器的流场、颗粒场、温度场和浓度场。对花瓣稳燃器与花瓣燃烧器的回流区进行了立体分析,计算了回流量、掺混系数等特性参数;研究了不同粒径煤粉颗粒的运动轨迹;分析了花瓣燃烧器温度分布和CO2、O2、NOx等浓度分布特点,研究了花瓣燃烧器的稳燃性能。花瓣燃烧器充分考虑了影响煤粉着火和燃烧的煤粉气流与高温烟气的迅速强烈混合问题:煤粉颗粒进入炉膛后即能进入回流区,而不会过早地向二次风扩散;煤粉气流与热烟气之间的热质交换不只是传统旋流燃烧器回流区边界剪切层上的微观湍流脉动,而是宏观的对流混合。花瓣稳燃器能在其背流面形成径向和轴向多种回流区,增大进入回流区的煤粉量,同时还在每个花瓣后面形成稳定的“值班火焰”,双面对煤粉颗粒加热,有利于低挥发分煤（贫煤和无烟煤）和低负荷运行时煤粉的着火与稳燃和降低NOx的排放。花瓣燃烧器在某厂210MW贫煤锅炉中已经过长时间试验,对低挥发分煤的适应性强,点火迅速,稳燃效果良好;从中心风管看火孔观看到,煤粉颗粒的漂流及循环现象。与以往燃烧器的稳燃机理完全不同,花瓣稳燃器的设计有意将部分煤粉引进燃烧器的中心回流区,并在那里着火燃烧。部分煤粉颗粒迅速进入中心回流区对低挥发分煤的着火和稳定燃烧有重要作用,也有利于煤粉的燃尽。工业试验结果表明该燃烧器具有良好的稳燃性能,能在55100%负荷范围内稳定燃烧挥发分为Vdaf=1218%的贫煤。花瓣稳燃器与花瓣燃烧器的提出,意在解决我国特有的低挥发分煤稳定燃烧问题,具有一定的理论意义与实用价值。并首次提出了“掺混系数”的概念,用以衡量煤粉与高温回流烟气之间掺混速度和掺混强度,拓展了稳燃原理,为旋流燃烧方式稳燃技术的发展提供了新的研究方向。
罗伟光[9]（2005）在《径向浓淡煤粉燃烧技术在300MW机组的应用》文中研究表明本文对旋流燃烧器的工作机理和影响因素进行了理论分析和试验研究。针对西柏坡电厂原型燃烧器不利于低负荷稳燃的情况,对锅炉燃烧器进行了重新设计和改造。设计了中心给粉旋流煤粉燃烧器,并进行了实验室冷态试验、现场空气动力场试验和热态试验。经实验和实际运行情况证实,锅炉下层燃烧器采用中心给粉旋流燃烧器后,炉内空气动力特性理想,锅炉在高负荷和低负荷下均可稳定运行。改造后经济效果明显,没有发生因结渣结焦引起运行事故。
陈爱民,银龙,曹立民,宋立竹,杨谊洪[10]（2004）在《670t/h锅炉直流浓淡燃烧器浓缩器失效分析》文中提出对670t/h锅炉直流浓淡燃烧器浓缩器的使用情况及磨损,尤其是浓缩器叶片的材质进行了分析,研究确定了浓缩器叶片的失效形式,为提高浓缩器耐磨性提供了理论依据。
二、径向浓淡旋流燃烧器出口扩锥壁温分布及其对抗磨性能的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、径向浓淡旋流燃烧器出口扩锥壁温分布及其对抗磨性能的影响（论文提纲范文）
（1）600MW机组锅炉燃用烟煤低NOx旋流燃烧技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 旋流燃烧器的分类 |
| 1.3 中心给粉旋流燃烧器的特点 |
| 1.4 旋流燃烧技术研究现状 |
| 1.4.1 旋流燃烧器单相及气固两相冷态试验研究 |
| 1.4.2 旋流燃烧器热态试验研究 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 600MW机组锅炉低NO_x燃烧方案的研究 |
| 2.1 600MW机组锅炉旋流燃烧器设备情况 |
| 2.1.1 国内某 600MW机组亚临界锅炉设备情况 |
| 2.1.2 国内某 600MW机组超临界锅炉设备情况 |
| 2.2 600MW机组锅炉运行中问题的分析 |
| 2.3 600MW机组亚临界锅炉燃烧器标高降低对汽温的影响 |
| 2.3.1 BMCR工况下燃烧器标高降低对主汽温度及减温水的影响 |
| 2.3.2 锅炉经济工况下燃烧器位置对主汽温度及减温水的影响 |
| 2.4 对燃烧器的研究与优化 |
| 2.4.1 600MW亚临界机组对燃烧器标高重新设计 |
| 2.4.2 600MW亚临界与超临界机组燃烧器的优化及分析 |
| 2.4.3 600MW机组燃尽风的优化与分析 |
| 2.4.4 燃烧系统优化后预计效果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 600MW机组锅炉采用低氮氧化物燃烧技术的冷态工业实验研究 |
| 3.1 试验内容与方法 |
| 3.2 600MW亚临界锅炉冷态试验研究 |
| 3.2.1 一、二次风量、磨煤机风量测量试验结论与分析 |
| 3.2.2 不同外二次风叶片角度下的内、外二次风风速测量与分析 |
| 3.2.3 不同燃尽风旋流叶片角度对燃尽风回流区的影响 |
| 3.2.4 炉内空气流场的研究 |
| 3.2.5 600MW亚临界机组冷态工业实验小结 |
| 3.3 600MW超临界锅炉冷态试验研究 |
| 3.3.1 一次风调平、磨煤机风量标定试验 |
| 3.3.2 不同外二次风叶片角度下的内、外二次风风速测量与分析 |
| 3.3.3 燃烧器流场示踪 |
| 3.3.4 600MW超临界机组冷态工业实验小结 |
| 第4章 600MW机组锅炉低NO_x燃烧特性的热态工业实验研究 |
| 4.1 600MW机组亚临界锅炉低NO_x燃烧特性的工业实验 |
| 4.1.1 600MW机组亚临界锅炉改前运行情况分析 |
| 4.1.2 不同燃尽风旋流叶片角度对中心给粉燃烧器性能影响的研究 |
| 4.1.3 燃尽风旋流叶片角度对燃尽风喷口燃烧影响 |
| 4.1.4 不同燃尽风旋流叶片角度对脱销入口氮氧化物排放的影响 |
| 4.1.5 优化后对锅炉效率的影响 |
| 4.2 600MW机组超临界锅炉低NO_x燃烧特性的工业实验 |
| 4.2.1 600MW机组超临界锅炉改前运行情况分析 |
| 4.2.2 外二次风叶片角度对炉膛着火及结渣情况的影响 |
| 4.2.3 600MW机组超临界锅炉中心给粉旋流燃烧器着火特性研究 |
| 4.2.4 不同燃尽风风箱挡板开度对脱硝入口NO_x及飞灰、大渣的影响 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）煤粉炉C型直流燃烧器的燃烧数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外煤粉炉气固两相流数值模拟研究现状 |
| 1.2.1 计算流体动力学（CFD）概述 |
| 1.2.2 计算流体力学（CFD）的求解过程 |
| 1.2.3 国内外煤粉炉气固两相流数值模拟研究现状 |
| 1.3 本课题研究的提出及主要内容 |
| 1.3.1 课题研究的提出 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 燃烧器的分类与发展以及燃煤NOx的生成与控制 |
| 2.1 煤粉炉燃烧器的分类及发展 |
| 2.1.1 旋流式煤粉燃烧器 |
| 2.1.2 直流式煤粉燃烧器 |
| 2.2 燃煤NOx的生成机理及控制 |
| 2.2.1 氮氧化物（NOx）的来源 |
| 2.2.2 氮氧化物（NOx）的危害 |
| 2.2.3 燃煤氮氧化物（NOx）的生成机理 |
| 2.2.4 燃煤锅炉的低NOx燃烧技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 气固两相流计算模型的讨论和选择 |
| 3.1 基本方程 |
| 3.2 湍流模型 |
| 3.2.1 气相湍流模型 |
| 3.2.2 气固两相湍流模型 |
| 3.3 煤粉颗粒运动模型 |
| 3.4 辐射换热模型 |
| 3.5 煤粉燃烧模型 |
| 3.6 氮氧化物生成模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 煤粉炉C型直流燃烧器气固两相流数值模拟 |
| 4.1 数学物理模型及网格划分 |
| 4.1.1 数学模型 |
| 4.1.2 物理模型 |
| 4.2 计算网格的划分 |
| 4.3 计算结果分析及讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 煤粉炉C型直流燃烧器尖端折角对炉膛燃烧的探究模拟 |
| 5.1 模拟工况设计介绍 |
| 5.2 数值模拟温度场介绍 |
| 5.3 数值模拟结果讨论与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 煤粉炉C型直流燃烧器应用于电厂锅炉的数值分析 |
| 6.1 模拟对象的介绍 |
| 6.2 数值模拟工况的设计 |
| 6.3 网格的划分 |
| 6.4 边界条件的设置 |
| 6.5 数值模拟流场与温度场介绍 |
| 6.5.1 空气动力场 |
| 6.5.2 温度场 |
| 6.6 燃烧产物分布介绍 |
| 6.6.1 O_2浓度介绍分布 |
| 6.6.2 CO_2与CO浓度分布 |
| 6.6.3 NO_x浓度分布 |
| 6.7 结果的讨论与分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 煤粉炉C型直流燃烧器对无烟煤燃烧效果影响的探究 |
| 7.1 无烟煤在单个燃烧器内的燃烧数值模拟 |
| 7.2 C型直流燃烧器在无烟煤锅炉中应用探究 |
| 7.2.1 温度场分析 |
| 7.2.2 O_2浓度场分析 |
| 7.2.3 CO浓度场分析 |
| 7.2.4 NOx浓度场分析 |
| 7.2.5 出口NO_x排放浓度分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 创新与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（3）无烟煤粉循环流化床预热燃烧和NOx生成试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 煤粉稳燃技术研究现状 |
| 1.2.1 提高煤粉浓度的稳燃技术 |
| 1.2.2 组织高温烟气回流的稳燃技术 |
| 1.2.3 预热燃料或空气的稳燃技术 |
| 1.3 煤粉燃尽技术研究现状 |
| 1.4 煤粉的低氮氧化物排放燃烧技术 |
| 1.4.1 低过量空气燃烧 |
| 1.4.2 空气分级燃烧 |
| 1.4.3 燃料分级燃烧 |
| 1.4.4 烟气再循环技术 |
| 1.4.5 高温空气燃烧技术 |
| 1.5 本文的研究目的和研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 无烟煤粉循环流化床预热燃烧试验系统 |
| 2.1 工艺原理 |
| 2.1.1 工艺流程 |
| 2.1.2 工艺特征 |
| 2.2 煤种和热平衡设计 |
| 2.2.1 设计煤种 |
| 2.2.2 参数设计 |
| 2.3 试验部件设计 |
| 2.3.1 循环流化床 |
| 2.3.2 下行燃烧室 |
| 2.3.3 试验辅助部件 |
| 2.4 信号采集系统 |
| 2.4.1 流量的测量与修正 |
| 2.4.2 温度的测量与修正 |
| 2.4.3 压差和压力的测量 |
| 2.4.4 给煤机转速的测量 |
| 2.4.5 预热燃料成分的分析 |
| 2.4.6 烟气成分的分析 |
| 2.4.7 灰分的分析 |
| 2.5 试验系统的建设 |
| 2.6 试验数据的处理 |
| 2.7 试验系统调试 |
| 2.7.1 给料性能测试 |
| 2.7.2 循环流化床预热无烟煤性能调试 |
| 2.7.3 下行燃烧室热态性能调试 |
| 2.8 试验系统的操作原理 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 无烟煤粉循环流化床预热燃烧特性 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.2 预热燃料的特性 |
| 3.2.1 预热燃料中固相的燃料特性 |
| 3.2.2 预热燃料中气相的燃料特性 |
| 3.2.3 预热燃料的热量 |
| 3.3 预热燃料的燃烧特性 |
| 3.3.1 预热燃料的燃烧速率 |
| 3.3.2 预热燃料的点火 |
| 3.3.3 温度分布特征 |
| 3.3.4 燃烧效率 |
| 3.3.5 燃烧过程 |
| 3.4 煤粉粒径的影响 |
| 3.4.1 试验工况 |
| 3.4.2 试验结果及分析 |
| 3.5 总过量空气系数的影响 |
| 3.5.1 试验工况 |
| 3.5.2 试验结果及分析 |
| 3.6 预热燃料特性的影响 |
| 3.6.1 试验工况 |
| 3.6.2 试验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 无烟煤粉循环流化床预热燃烧的氮氧化物排放 |
| 4.1 氮氧化物生成机理 |
| 4.1.1 煤粉燃烧生成NO_X类型 |
| 4.1.2 无烟煤预热燃烧生成NO_X的特点 |
| 4.1.3 无烟煤预热燃烧生成N_2O的特点 |
| 4.2 无烟煤粉粒径的影响 |
| 4.2.1 试验工况 |
| 4.2.2 试验结果及分析 |
| 4.3 还原区空气当量比的影响 |
| 4.3.1 试验工况 |
| 4.3.2 试验结果及分析 |
| 4.4 总过量空气系数的影响 |
| 4.4.1 试验工况 |
| 4.4.2 试验结果与分析 |
| 4.5 预热燃料在还原区停留时间的影响 |
| 4.5.1 试验工况 |
| 4.5.2 试验结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和研究成果 |
| 致谢 |
（4）一种低NOx旋流燃烧器的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 低NOx 燃烧技术原理 |
| 1.3 低NOx 旋流燃烧器研究与进展 |
| 1.4 课题提出及研究内容 |
| 2 旋流燃烧器冷态模型实验与数值模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 燃烧器冷态模化理论 |
| 2.3 冷态实验模型 |
| 2.4 冷态模拟实验与分析 |
| 2.5 旋流燃烧器冷态模拟 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 改进型低NOx 旋流燃烧器的设计及冷态模拟 |
| 3.1 低NOx 旋流燃烧器的设计 |
| 3.2 低NOx 旋流燃烧器的冷态模拟 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 改进型旋流燃烧器热态实验与热态模拟研究 |
| 4.1 新型旋流燃烧器的热态实验研究 |
| 4.2 新型燃烧器的热态模拟 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 全文总结及展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 下步工作 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）660MW机组“W”火焰改直流燃烧器燃烧状况调整研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 邯峰发电厂锅炉系统概述 |
| 1.2 燃烧器改造前锅炉运行中出现的问题及原因分析 |
| 1.3 锅炉燃烧系统进行的相应改造 |
| 第二章 百叶窗浓淡燃烧器及浓淡对调技术分析 |
| 2.1 竖直百叶窗浓淡燃烧器工作特性 |
| 2.1.1 竖直百叶窗浓淡燃烧器工作原理 |
| 2.1.2 百叶窗浓缩器浓缩效果 |
| 2.1.3 百叶窗浓缩器阻力损失 |
| 2.2 百叶窗燃烧器浓淡对调技术分析 |
| 2.3 二次风下倾配风方式技术分析 |
| 第三章 改造后锅炉相关燃烧调整 |
| 3.1 改造后锅炉总体运行状况概述 |
| 3.2 改造后锅炉进行的调整第一次燃烧调整 |
| 3.3 改造后锅炉进行的调整第二次燃烧调整 |
| 第四章 改造、调整后锅炉总体运行试验 |
| 4.1 相关的试验准备 |
| 4.1.1 数据处理 |
| 4.1.2 试验条件 |
| 4.2 额定负荷相关的试验项目 |
| 4.2.1 磨煤机筒体压力特性试验 |
| 4.2.2 乏气挡板特性试验 |
| 4.2.3 省煤器出口处氧量调平试验 |
| 4.3 额定负荷（660MW）工况下的燃烧试验 |
| 4.3.1 乏气挡板开度对锅炉燃烧的影响（660MW） |
| 4.3.2 C 挡板开度对锅炉运行的影响（660MW） |
| 4.3.3 省煤器出口氧量对锅炉效率的影响（660MW） |
| 4.4 中等负荷下的试验（550MW） |
| 4.4.1 调整挡板送风F 对锅炉燃烧的影响（550MW） |
| 4.5 低负荷下的试验（330MW） |
| 4.5.1 燃煤煤种配比对锅炉燃烧的影响（330MW） |
| 第五章 改造、调整后锅炉总体运行结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（7）燃烧器出口磨损数学模型的建立及其应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 燃烧器磨损模型的建立 |
| 2.3 模型推导 |
| 3 燃烧器磨损模型应用 |
| 3.1 燃烧器出口磨损模型分析 |
| 3.2 燃烧器磨损模型验证 |
| 4 提高燃烧器寿命的途径 |
| 4.1 降低燃烧器出口煤粉喷出速度 |
| 4.2 降低煤粉颗粒粒径 |
| 4.3 增大燃烧器的直径 |
| 4.4 降低燃烧器工作温度 |
| 4.5 增加材料硬度 |
| 4.6 减少收缩角 |
| 4.7 选用具有较大弹性模量的材料 |
| 4.8 减少出口煤粉的附壁浓度 |
| 5 应用实例 |
| 6 结论 |
（8）花瓣燃烧器的稳燃性能与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外典型旋流燃烧器的稳燃措施 |
| 1.2.1 德国Babcock公司DS燃烧器 |
| 1.2.2 美国加拿大B&W公司DRB型燃烧器 |
| 1.2.3 日本三井－Babcock公司LNASB燃烧器 |
| 1.2.4 美国FW公司的（CF/SF）双调风旋流燃烧器 |
| 1.2.5 日本石川岛播磨IHI－FW双流旋流燃烧器 |
| 1.2.6 国内径向浓淡旋流燃烧器 |
| 1.2.7 国内外现有稳燃措施的分析与评述 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第二章 花瓣稳燃器与花瓣燃烧器 |
| 2.1 低挥发分煤稳定燃烧的前提 |
| 2.1.1 影响煤粉着火的主要因素 |
| 2.1.2 旋流燃烧器燃烧低挥发分煤稳定燃烧的前提条件 |
| 2.2 普通旋流燃烧器的流场及燃烧特点 |
| 2.3 稳燃原理的拓展 |
| 2.4 花瓣稳燃器 |
| 2.4.1 花瓣稳燃器的设计 |
| 2.4.2 花瓣稳燃器的优点 |
| 2.5 花瓣燃烧器 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 花瓣燃烧器数值模拟计算模型 |
| 3.1 数值计算模型概述 |
| 3.2 基本方程和边界条件 |
| 3.2.1 基本方程 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.3 湍流流动模型 |
| 3.4 两相湍流扩散模型 |
| 3.5 煤粉燃烧模型 |
| 3.5.1 挥发分析出模型 |
| 3.5.2 焦炭反应模型 |
| 3.6 湍流燃烧模型 |
| 3.7 网格生成方法 |
| 3.7.1 贴体网格概述 |
| 3.7.2 贴体坐标系统 |
| 3.7.3 花瓣燃烧器网格生成 |
| 3.8 数值求解方法 |
| 3.9 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 花瓣燃烧器流场计算分析 |
| 4.1 流场数值计算概述 |
| 4.2 花瓣稳燃器流场特性分析 |
| 4.2.1 花瓣稳燃器流场特点 |
| 4.2.2 花瓣稳燃器的热混合边界 |
| 4.2.3 花瓣稳燃器的回流区 |
| 4.2.4 花瓣稳燃器的混合强度 |
| 4.3 花瓣燃烧器冷态流场特性分析 |
| 4.3.1 花瓣燃烧器冷态流场特点 |
| 4.3.2 花瓣燃烧器冷态流场的回流区 |
| 4.3.3 花瓣燃烧器的混合强度 |
| 4.4 花瓣燃烧器热态流场特性分析 |
| 4.4.1 花瓣燃烧器热态流场特点 |
| 4.4.2 花瓣燃烧器热态流场的回流区 |
| 4.4.3 花瓣燃烧器热态流场的混合强度 |
| 4.5 不同负荷下花瓣燃烧器热态流场特性分析 |
| 4.5.1 75~80968MCR花瓣燃烧器热态流场计算分析 |
| 4.5.2 5596 BMCR花瓣燃烧器热态流场计算分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 花瓣燃烧器气固颗粒场计算分析 |
| 5.1 煤粉颗粒对稳燃性能的影响 |
| 5.2 花瓣稳燃器颗粒场计算分析 |
| 5.3 花瓣燃烧器颗粒场计算分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 花瓣燃烧器温度场和浓度场计算分析 |
| 6.1 低挥发分煤的燃烧特点 |
| 6.2 花瓣燃烧器温度场特性分析 |
| 6.3 花瓣燃烧器浓度场特性分析 |
| 6.4 稳燃与低NOx燃烧 |
| 6.4.1 我国电站锅炉NOx排放现状 |
| 6.4.2 NOx成因与影响因素 |
| 6.4.3 花瓣燃烧器低NOx排放机理 |
| 6.5 不同负荷下温度场特性分析 |
| 6.5.1 75~80％BMCR温度场特性分析 |
| 6.5.2 55％ BMCR温度场特性分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 花瓣燃烧器的实践应用与工业试验 |
| 7.1 花瓣燃烧器的实践应用 |
| 7.1.1 花瓣燃烧器的改造项目 |
| 7.1.2 花瓣燃烧器的运行情况 |
| 7.2 改造前后工业试验结果及分析 |
| 7.2.1 改造前04 年5 月试验结果 |
| 7.2.2 改造后04 年7 月试验结果 |
| 7.2.3 改造前后工业试验结果分析 |
| 7.3 花瓣燃烧器出口烟温的测量及与数值模拟的比较 |
| 7.3.1 05 年7 月试验结果 |
| 7.3.2 热电偶烟温测量的修正及分析 |
| 7.3.3 试验结果与数值模拟的比较 |
| 7.4 旋流燃烧器设计的建议 |
| 7.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 结论 |
| 8.1 本文的主要贡献与结论 |
| 8.2 对今后工作的展望 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
| 报送博士学位论文简况表 |
（9）径向浓淡煤粉燃烧技术在300MW机组的应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题工程背景 |
| 1.2 工程概况 |
| 1.2.1 锅炉主要设计参数 |
| 1.2.2 燃煤特性 |
| 第二章 EI-DRB型燃烧器的试验研究 |
| 2.1 EI-DRB型燃烧器的工作原理 |
| 2.2 EI-DRB型冷态模化试验 |
| 2.3 EI-DRB型燃烧器的空气动力场试验 |
| 2.4 EI-DRB型燃烧器的气固流动特性 |
| 第三章 浓淡旋流煤粉燃烧技术的应用与试验研究 |
| 3.1 浓淡旋流煤粉燃烧器原理 |
| 3.2 实验室冷态试验 |
| 3.3 工业试验 |
| 3.3.1 空气动力场试验 |
| 3.3.2 燃烧调整试验 |
| 3.3.3 低负荷试验 |
| 3.3.4 NOX排放试验 |
| 3.3.5 防结渣功能 |
| 第四章 中心给粉旋流煤粉燃烧技术的研究与应用 |
| 4.1 中心给粉旋流煤粉燃烧技术的设计思想 |
| 4.2 燃烧器结构优化试验 |
| 4.3 工业实验 |
| 4.3.1 空气动力场试验 |
| 4.3.2 燃烧调整试验 |
| 4.3.3 低负荷实验 |
| 4.3.4 NOX排放试验 |
| 4.3.5 防结渣性能 |
| 第五章 效益分析 |
| 5.1 直接效益分析 |
| 5.2 间接效益分析 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）670t/h锅炉直流浓淡燃烧器浓缩器失效分析（论文提纲范文）
| 1 直流浓淡燃烧器工作原理 |
| 2 浓缩器工作情况及材质 |
| 2.1 工作情况 |
| 2.2 浓缩器壳体材质 |
| 2.3 浓缩器叶片材质 |
| 3 浓缩器磨损失效分析 |
| 4 浓缩器叶片结构改进 |
| 5 结论 |
四、径向浓淡旋流燃烧器出口扩锥壁温分布及其对抗磨性能的影响（论文参考文献）
- [1]600MW机组锅炉燃用烟煤低NOx旋流燃烧技术研究[D]. 刘庆威. 哈尔滨工业大学, 2016(04)
- [2]煤粉炉C型直流燃烧器的燃烧数值模拟[D]. 彭彬彬. 上海交通大学, 2015(07)
- [3]无烟煤粉循环流化床预热燃烧和NOx生成试验研究[D]. 王俊. 中国科学院研究生院（工程热物理研究所）, 2011(10)
- [4]一种低NOx旋流燃烧器的性能研究[D]. 韩贵业. 华中科技大学, 2011(07)
- [5]660MW机组“W”火焰改直流燃烧器燃烧状况调整研究[D]. 秦建新. 华北电力大学（河北）, 2010(05)
- [6]水平浓淡煤粉燃烧器磨损失效研究[J]. 牛海峰. 黑龙江电力, 2008(05)
- [7]燃烧器出口磨损数学模型的建立及其应用[J]. 徐顺生,徐友良,周学平,杨劲松. 硅酸盐通报, 2007(04)
- [8]花瓣燃烧器的稳燃性能与应用研究[D]. 赵伶玲. 东南大学, 2005(01)
- [9]径向浓淡煤粉燃烧技术在300MW机组的应用[D]. 罗伟光. 华北电力大学（河北）, 2005(03)
- [10]670t/h锅炉直流浓淡燃烧器浓缩器失效分析[J]. 陈爱民,银龙,曹立民,宋立竹,杨谊洪. 电站系统工程, 2004(03)