一、怎样正确地选用UV固化装置（论文文献综述）
都怡佩[1]（2021）在《AZ31B镁合金微弧氧化—涂装复合层制备工艺及其性能研究》文中认为镁合金具有密度低、比强度高、比刚度良好等优良性能,且储藏量丰富,具有很广阔的应用前景,但是由于镁合金的化学反应活性极高,极易腐蚀,限制了镁合金的应用。镁合金微弧氧化处理技术可大大提高镁合金耐蚀性,但由于微弧氧化膜层表面疏松多孔,对微弧氧化膜层再进行一次封孔处理,将能进一步提升镁合金的耐蚀性能,具有深远的现实意义。本文通过对镁合金进行微弧氧化-电泳复合处理及微弧氧化-UV固化复合处理两种处理工艺,分别制备出不同特性的复合膜层,采用控制变量实验研究电泳工艺参数和UV固化工艺参数对复合膜层性能的影响,考察了两种工艺制备的复合膜层膜基结合性能及耐蚀性,并通过性能检测得到最优工艺参数。研究结果表明:（1）镁合金微弧氧化-电泳复合膜层制备过程中对环境污染较小,操作较简单,微弧氧化层的多孔为电泳提供了良好的基础条件,经过复合处理后的镁合金,其耐中性盐雾试验可达200h以上,耐酸性实验可达20h以上,耐蚀性十分卓越,对船体、航天器等设备的表面处理有很大的应用意义。（2）镁合金微弧氧化-UV固化复合膜层制备过程环保无污染,固化速率快,成本低,漆液可以调配颜色,能够提升膜层的装饰性,固化时浸涂方式较喷涂方式成膜更加均匀,在镁合金表面无法直接固化成膜,需要经过微弧氧化后再固化,实际应用只需固化一层,耐蚀性在中性盐雾试验中可超200h,对3C设备的表面处理有很大的应用意义。（3）氧化层厚度对复合膜层的厚度、表面粗糙度、结合力、耐蚀性有一定影响。对镁合金微弧氧化-电泳复合膜层而言,氧化层越厚,复合膜层越厚,表面粗糙度越低,当氧化层厚度为25 μm时,结合力和耐蚀性最好;对镁合金微弧氧化-UV固化复合膜层而言,氧化层越厚,复合膜层越薄,表面粗糙度越大,氧化层厚度为15 μm时,结合力和耐蚀性最好。（4）电泳/固化时间对复合膜层的厚度、表面粗糙度、结合力、耐蚀性有一定影响。对镁合金微弧氧化-电泳复合膜层而言,电泳时间越长,复合膜层越厚,当固化时间为120s时,表面粗糙度最低,结合力和耐蚀性最好;对镁合金微弧氧化-UV固化复合膜层而言,固化时间越长,复合膜层厚度总体变化不大,表面粗糙度在固化时间为40s时最低,固化时间为60s时,结合力最好,固化时间为20s和60s时,耐蚀性最好。
贾环[2]（2021）在《基于BOBST凹印机的UV集成工艺及实验研究》文中研究指明烟标是卷烟包装的重要组成部分。由于卷烟的特殊商品属性和高附加值,卷烟烟标除了满足高品质的包装成型工艺和包装防护功能外,还必须具备良好的艺术性、文化和品牌属性、独特的防伪功能。某品牌云龙烟标的设计中,采用了特殊的表面特效“冰花锤纹”以提高其艺术特效和防伪功能。原设计采用“胶印和丝印”组合工艺进行生产,但其工序复杂、质量难以控制、生产效率低,导致云龙烟标产品难以满足市场需求。本文针对该烟标的生产需求,创新提出在现有BOBST凹印机的基础上,组合与凹印机连线的UV（Ultraviolet）印刷工艺环节,形成高速凹印与UV集成的云龙烟标的新工艺,并对相关问题进行理论分析、设备改造方案制定、生产工艺参数实验研究。首先,对云龙烟标的表面特性和生产工艺进行了分析,对烟标的印刷和印后工艺进行了整理,对烟标生产企业的胶印生产工艺和凹印生产设备进行了现场和技术调研,经过梳理和分析,提出云龙烟标的凹版印刷与UV集成的新工艺。其次,在对BOBST凹印机的生产工艺参数、设备结构空间分析的基础上,提出在BOBST凹印机组的尾部加装UV印刷和光固化单元,形成设备改造方案,并依照整体性最佳的原则,应用评价体系和Matlab软件寻找最佳的组合方案,运用Solidworks软件建立设备改造三维实体模型,细化UV印刷和光固化设备的具体安装位置。然后,基于改造后的设备,整理云龙烟标的在线生产工艺参数,制定云龙烟标的凹印与UV集成的工艺参数实验方案,对影响云龙烟标的生产工艺参数进行实验并测试烟标的质量参数和效果。经过多次生产工艺参数调整和实验,得到其最佳生产参数为:印辊网穴深度70μm,印刷速度130m/min,冰点油墨上机粘度21″～22″（水浴加热80℃）,UV引爆灯工作功率为80%（1*480W）,固化灯工作功率为80%（3*8KW）。最后,对改造后的凹印与UV集成云龙烟标的生产工艺和效率与胶印丝印生产工艺进行了对比分析。由“凹印+UV”集成工艺生产的云龙烟标完全满足产品样张的各项技术指标和安全卫生指标要求,用户上机包装成型性能良好,实现了生产工序由原有的7道生产工序缩减为4道工序、生产效率提高了6倍、产品冰花锤纹与工艺样张相似度达95%以上,满足了企业对云龙烟标的生产需求。本论文以云龙烟标的高效生产工艺为研究对象,通过分析企业的生产需求,进行工艺创新及对现有设备集成改造,在保持设备原有功能的基础上赋予其新的功能,以较小的资金投入实现新工艺和新产品的生产,为企业现有设备改造提供了有益探索和实践,为同类研究提供有价值的借鉴和参考。
陈建秋[3]（2020）在《基于打印银电极的氧化物薄膜晶体管及相关研究》文中指出随着新型显示面板技术向超大面积和超高清方向的快速发展,开发低成本高性能器件印刷制备技术成为关键。印刷银电极材料具有高电导和低成本等优势,结合金属氧化物薄膜晶体管（MOS-TFT）高迁移率、低工艺温度和大面积均匀的优点,可以满足显示行业对低成本、低阻抗和低信号延迟的迫切需求。因此,研究印刷高导银电极MOS-TFT对推动显示行业技术的发展具有重要意义。本论文通过薄膜表面形貌调控、器件界面设计和工艺优化,突破了打印银电极与MOS-TFT的工艺兼容和界面接触不佳等难点,获得了高性能打印银电极MOS-TFT器件,并探索了高精度电极新型打印工艺。主要研究成果如下:（1）研究了固化工艺对喷墨打印银电极薄膜表面形貌的影响,利用银纳米颗粒对紫外（UV）光的强吸收作用,获得了表面起伏小的大面积高均匀性打印银薄膜。研究表明打印银电极的多孔结构易导致高能溅射绝缘层粒子向电极内部扩散,造成银底栅器件绝缘层有效厚度减少和缺陷态增加,导致绝缘层沉积质量下降。通过在栅电极和半导体之间引入PVP有机阻挡层,部分修复了打印银电极表面多孔结构,减小了表面粗糙度,保证了后续绝缘层薄膜沉积质量。制备的打印银栅电极非晶氧化铟镓锌（a-IGZO）TFTs器件迁移率达到2.92 cm2V-1s-1,开关比超过106。（2）研究了打印颗粒型银电极与半导体层的界面接触特性,发现银纳米颗粒有机包覆、墨水溶剂侵蚀以及高温退火是导致银电极器件性能恶化的三个重要因素,而且溶剂侵蚀会加剧电极扩散现象。通过对电极打印工艺的优化,实现了银纳米颗粒对有机包覆层的破除,所制备的打印银源/漏电极a-IGZO TFTs器件迁移率为0.29 cm2V-1s-1,开关比超过105。采用引入PVA中间层的新方法,提升了绝缘层和半导体的可靠性,抑制了银电极的扩散,器件迁移率达到3.36 cm2V-1s-1,开关比达到106,亚阈值摆幅为0.29 V/decades。（3）研究了有机物含量较少的醇溶剂体系前驱体（MOD）银墨水与半导体层的接触特性,发现MOD银墨水对半导体和绝缘层侵蚀小且界面残留低。低温退火避免了银电极扩散,实现了器件迁移率为2.01 cm-2V-1s-1,开关比为0.4×107,亚阈值摆幅为1.28V/decades。研究还发现增加半导体层厚度有利于降低打印MOD银电极a-IGZO TFTs器件接触电阻。栅极偏压（VG）等于10 V时,随着半导体层厚度的增加,界面接触电阻从4065.3Ω·m降低至81.8Ω·m。X射线反射和原子力显微镜的结果表明接触电阻的降低归因于半导体层表面粗糙度的增加,提升了金属/半导体的有效接触。因此MOD银电极a-IGZO TFTs器件迁移率从2.01 cm2V-1s-1提升到6.23 cm2V-1s-1,开关比为6.85×107,亚阈值摆幅为0.37 V/decades,与真空溅射银电极器件性能相当,验证了打印电极对真空电极的替代潜力。（4）提出了一种高精度电极的新型沉积方式。针对喷墨打印直接图形化的精度和线条均匀性问题,提出了利用喷墨刻蚀（Inkjet Etching）技术可实现打印墨水溶质在刻蚀孔洞边缘的自组装均匀再分布过程。并基于银纳米颗粒墨水研究了纳米银环和短沟道阵列的动态形成过程,讨论了Inkjet Etching过程中相邻液滴排斥力的形成机制。指出相邻墨滴边缘高蒸发通量和沟道积累的聚合物产生的排斥力是限制墨滴相互靠近的主要因素。实现了高重复性稳定的纳米银环和短沟道结构阵列,且纳米银环的宽度仅为13μm,沟道长度仅为2μm,为提升压电喷墨打印的图形化精度提供了新的选择。
刘健[4]（2020）在《一种可穿戴式强粘接柔性应变传感器件研究》文中研究指明柔性应变传感器由于其灵活性,延展性和便携性,在人工智能、生物电子、医疗以及人机交互领域具有广泛的应用前景。构想、设计和制备用于人体运动和手势识别的柔性应变传感器最近颇受关注,成为柔性电子器件、人造皮肤以及医疗健康等领域的研究热点。针对传统柔性应变传感器粘接性有限,难以与弯曲,粗糙和光滑等复杂表面形成有效粘合等问题,本文选取具备贮存期长、固化速度快、粘接强度高、生产能耗低和可大规模集成等优异性能的UV胶为基体,通过对石墨烯改性及使用光热双重固化的方法实现了UV胶与石墨烯、炭黑与石墨烯的相互结合,通过合理的配比设计了一种具有强粘接性能和粘接多样性的柔性应变传感器。基于其对各种有机和无机表面都具有很强的结合作用,通过导电填料体系设计,工艺优化和结构优化制备满足不同应用场景的强粘接性柔性应变传感器;参考分析柔性应变传感器电、力学性能指标,设计了三维力检测装置,实现了三维力的方向识别和精度分析。同时,将其设计为智能电子皮肤器件,验证其在手势识别方面的应用,通过支持向量机对手势实现了分类,通过BP神经网络算法实现了精确度预测。上述实验结果证明了该高粘性柔性应变传感器在电子胡须,姿态识别和智能机器人系统中具有广泛的应用潜力,为研究新型可穿戴电子器件提供了更多的可能。
明姝婕[5]（2020）在《高固低黏可UV固化聚酯的制备及其在涂料中的应用》文中研究指明UV固化涂料具有高性能和环境友好的优点,满足涂料发展的“五E”要求。其中乙烯基低聚物是影响UV固化涂膜性能的主要因素。现有乙烯基树脂存在黏度高、乙烯基官能度低和成本高等缺点,难以满足高端UV固化技术要求。鉴此,本课题采用两种路线合成乙烯基树脂,并采用长碳链缩水甘油醚和聚醚多元醇分别对两种树脂进行改性,以降低树脂黏度。（1）通过酸酐与乙烯基缩水甘油醚开环聚合制备乙烯基脂肪族聚酯,采用不含乙烯基的环氧化合物参与聚合反应,调节树脂的黏度和乙烯基官能度;利用FTIR、1H NMR和GPC对乙烯基脂肪族聚酯的分子结构及分子量进行表征,研究酸酐和缩水甘油醚的种类和比例对聚酯黏度和涂膜硬度的影响。研究发现使用含苯基刚性基团的酸酐能明显增加漆膜硬度,长碳链叔碳酸缩水甘油酯（E10P）降黏效果最佳,采用酸酐、乙烯基缩水甘油醚及E10P摩尔比为4:1:3时,所制备的乙烯基聚酯黏度低至2755 mpa·s,其数均分子量为1425 g·mol-1,分子量分布指数为1.16,同时漆膜的硬度高达H,具有优异的耐水性和耐醇性。（2）以多元醇为核,先与酸酐反应生成半酯,再与甲基丙烯酸缩水甘油酯开环得到乙烯基星形聚酯。研究了酸酐和小分子多元醇的种类和配比对乙烯基星形聚酯的黏度和涂膜性能的影响,发现小分子多元醇羟基官能度越多,树脂黏度和涂膜硬度越大。同时发现反应体系中引入聚醚多元醇N210能降低树脂粘度至2025 m Pa·s,漆膜硬度达到2H时,具有较好的冲击韧性。采用FTIR和1H NMR光谱表征了聚酯分子结构,通过GPC测试树脂的分子量及分布,发现树脂的数均分子量在1149～1645 g·mol-1,与理论分子量接近,PDI指数在1.2以内。研究乙烯基星形聚酯与商业化聚酯丙烯酸酯复配比例对涂膜性能的影响,确定活性稀释剂的种类和添加量以及光引发剂最佳比例,获得涂膜铅笔硬度可达2H,且具有优异的附着力和柔韧性。
王宇[6]（2019）在《UV光固化功能氟橡胶的合成及性能研究》文中研究表明氟橡胶是主链或侧链碳原子连接氟原子的合成高分子弹性体的统称,以其独特的高耐热性、低表面能、强耐溶剂性和杰出的力学性能,在航空航天、交通运输、电子电路等关键领域处于举足轻重的地位。传统的氟橡胶几乎没有常规的固化基团。固化过程中需要加入缚酸剂、固化促进剂等多种助剂。这种固化方法能量消耗大、固化周期长、工艺繁琐。本课题以实现氟橡胶的高效固化为出发点,通过氟橡胶的功能化途径,合成一系列固化速率快、工艺操作便捷的UV光固化型氟橡胶材料,并探索其在离型防护领域的应用。首先,提出了低温降解、基团转化、端基高效缩合的可UV光固化的氟橡胶预聚体的合成路线。通过低温降解法制备了羧基封端的含氟预聚体,优化了降解法过程中温度、压力、氧化剂和碱的比例、加料方式等关键工艺条件。根据红外和核磁表征结果,探索氟橡胶的氧化降解机理;提供预聚体中羧基存在的证据。以羧基封端的含氟预聚体为原料,采用酯化法和开环-缩合法合成丙烯酸酯封端含氟预聚体,两种含氟预聚体在UV光照下60s内可以完成交联。UV光固化后,两者的耐热性、疏水性、力学性能和耐溶剂性能均大幅度提高。利用原位聚合法,将丙烯酸酯封端含氟预聚体应用于杂化含氟压敏胶的制备,以提高压敏胶对惰性材料的粘接强度。通过羟基含氟预聚体、六亚甲基二异氰酸酯、SO1440型倍半硅氧烷（POSS）和甲基丙烯酸异氰基乙酯的共聚反应,合成POSS杂化含氟预聚体。采用红外、核磁和凝胶渗透色谱对其结构进行表征。将丙烯酸酯改性的功能型POSS和杂化预聚物融合,制备出UV光固化型POSS杂化氟橡胶。杂化材料表面接触角可达130o,且在基材上具有良好的附着力。结合前人的理论,利用原子力显微镜、扫描电子显微镜和X射线光电子能谱表征研究了POSS杂化氟橡胶的表面性质和疏水机理。探索了POSS杂化涂层在电路板防护领域的应用,结果表明杂化含氟涂层具有良好的防硫化性能、耐酸性、耐溶剂性、耐高低温性和低吸水性。为了消除小分子光引发剂的不利影响、提高杂化材料的内聚强度,合成了分子链中镶嵌功能氧化石墨烯和二苯甲酮结构的功能氧化石墨烯杂化氟橡胶。功能氧化石墨烯杂化氟橡胶在UV光照条件下,可自发进行交联反应。差示扫描量热法和透射电子显微镜测试表明含氟链段和功能氧化石墨烯具有良好的相容性。UV光固化后,功能氧化石墨烯杂化氟橡胶的玻璃化温度从-15o C提高到-9oC;降解温度的增幅超过100o C。通过差示扫描量热法和热重分析研究了光固化反应的有效性。探索了功能氧化石墨烯杂化氟橡胶在氟素离型剂中的应用。当功能氧化石墨烯含量低于0.15wt%,涂布在聚酯薄膜上的含氟涂层透光率超过90%。功能氧化石墨烯的用量介于0.1wt%～0.2wt%时,这种UV光固化型氟素离型涂层的离型力稳定在150 g/25mm左右,残余粘附力大于90%,且具有良好的耐老化性和存储性,可应用于有机硅制品的冷贴涂布和转移涂布。结合离型防护行业的实际情况和测试反馈,将两种具有实用价值的含氟材料进行中试,为实现压敏胶的“高初粘、低剥离”和离型涂层的中等离型提供了新的解决方案。对两种材料的性能和使用工艺进行研究,为规模化生产和工业涂布提供借鉴和理论指导。
吴琼[7]（2019）在《高性能植物油基不饱和酯树脂的制备及性能研究》文中提出基于石油原料的枯竭和保护环境的需要,利用天然可再生的植物油资源合成性能优良的不饱和树脂材料,具有十分重要的意义。然而,目前通过化学改性所得的植物油基不饱和酯大分子单体或低聚物,普遍存在碳碳双键（C=C）官能度低、缺乏刚性结构等问题,导致最终树脂材料的交联密度低、性能（如刚硬性和耐热性）与石油基产品相比严重不足。为解决该问题,本文利用不同的植物油,从分子设计原理出发,做了一系列的研究工作,主要有:（1）通过利用甲基丙烯酸羟乙酯（HEMA）、甲基烯丙醇（MAA）等分别对一种桐油基马来酸半酯（TOPERMA）进行改性,合成了两种新型的桐油基不饱和共酯（Co-UE）大分子单体（TOPERMA-HEMA和TOPERMA-MAA）,并利用1H NMR和凝胶渗透色谱确认了产物的结构。为了对比,我们还合成了丙烯酸羟乙酯（HEA）改性的TOPERMA树脂（TOPERMA-HEA）。同时,利用所得大分子单体与苯乙烯进行固化,得到了一系列热固性材料。采用动态热机械性能分析、热重分析、力学性能分析及吸水性测试对所得材料进行了测试。结果表明,TOPERMA-HEMA、TOPERMA-MAA的C=C官能度分别为1.56和1.58,与TOPERMA-HEA（1.62）基本相当,比未改性的TOPERMA（1.29）则提高不少。此外,HEA、HEMA、MAA结构的引入均有利于提高树脂材料的刚硬度、玻璃化转变温度（Tg）和耐水性等;通过引入位阻结构,所得Co-UE树脂的拉伸强度与模量均有所提升;通过缩短柔性链长度,所得树脂的拉伸强度与模量、Tg等均有所上升。其中,TOPERMA-MAA树脂的性能最好,其拉伸强度与模量分别可达32.2 MPa和2.38 GPa,Tg为130.3℃,比未改性的TOPERMA树脂分别提高了17.5%、24.6%和7.1℃。该树脂可用于模塑料。（2）通过合成一种具有双C=C官能度且具有位阻的羧酸前驱体（HEMAMA）,替代常见的丙烯酸（AA）对环氧大豆油（ESO）进行开环改性,合成了新型的豆油基环氧丙烯酸酯类预聚体（ESO-HEMAMA）。考察了HEMAMA的合成工艺,并考察了原料配比、反应温度与时间等因素对ESO-HEMAMMA合成工艺的影响。得出HEMAMA在90℃条件下反应5 h便可,ESO-HEMAMA的最佳合成工艺条件为原料配比（环氧基:羧基的摩尔比）1.1:1,反应温度110℃,反应时间5 h,此时所得ESO-HEMAMA单体的C=C官能度可达6.02每甘油三酯分子,远高于作为对比的环氧大豆油丙烯酸酯（AESO）产品（2.16每甘油三酯分子）。通过红外、核磁和凝胶渗透色谱分析确认了反应的结构。另外,比较了AA和HEMAMA的挥发性,结果表明HEMAMA的挥发性远低于AA,说明ESO-HEMAMA的合成过程更为环保。（3）利用最佳工艺条件下制备的ESO-HEMAMA前驱体与不同稀释剂共混制备了一系列新型的紫外光固化材料。通过动态热机械性能分析、热重分析、力学及涂膜性能测试等研究了不同类型稀释剂对所得材料最终性能的影响。结果表明,纯ESO-HEMAMA材料的性能与纯AESO材料相比有显着的提高。例如,所获得的纯ESO-HEMAMA材料在25℃下的储能模量为1.00 GPa,Tg为70.1℃,且拉伸强度和模量分别为13.4 MPa和592.1 MPa,分别是纯AESO材料的9.4、4.6、6.9和15.7倍。另外,随着稀释单体官能度的上升,所得材料的交联密度、刚硬性及耐热性得到明显提升;随着稀释单体中引入位阻结构,所得材料的刚硬性、耐热性及耐溶剂性能也明显提高。最后,对所得豆油基树脂光聚合动力学的研究表明稀释单体的官能度提高、位阻结构的引入均会降低树脂的最终的C=C转化率。所得树脂可用于光固化涂料。（4）为了进一步验证所研究的新型环氧油脂基丙烯酸酯合成方法对其它油脂的适用性,利用环氧化橡胶籽油（ERSO）合成了ERSO-HEMAMA预聚体,并将其与不同稀释剂共混制备了一系列新型的紫外光固化涂料。通过红外和核磁确认成功合成了橡胶籽油基不饱和酯预聚体。所得ERSO-HEMAMA的官能度达4.85每甘油三酯分子,生物基含量为70.2%。研究了经紫外光固化后ERSO-HEMAMA树脂的热学、力学和涂膜等性能,结果表明,与纯AESO树脂相比,纯ERSO-HEMAMA树脂的热学、力学以及涂膜性能都有很大的提升。研究不同的稀释剂与ERSO-HEMAMA混合制备成的光固化涂料,结果表明具有较高的C=C双键数量以及空间位阻的稀释剂对材料的刚硬性和Tg都有明显的提高。所得橡胶籽油基环氧丙烯酸酯树脂的性能优良,将极有可能替代常见的AESO树脂,应用于光固化涂料。
陈海欧[8]（2019）在《一种新型的医用导管亲水涂层固化机研发》文中提出在医用导管制备过程中,导管成型后对其表面进行亲水涂层固化,使之拥有良好的润滑性以及生物相容性是一道非常关键的工序。本论文结合我国医用导管行业相对落后的背景,充分调研了国内外医用导管亲水涂层固化行业的研究现状,通过大量的理论分析和实验,研制了一种能够自动实现对医用导管亲水涂层进行高效固化的设备。该设备对于我国医用导管行业的发展具有重要的意义。第一章通过对国内外医用导管亲水涂层固化行业研究现状的调研,指出了我国研制医用导管亲水涂层固化机的迫切需要与意义,最后提出了本论文的主要研究内容。第二章对固化对象——球囊导管的结构进行了分析;对比了常见的固化方法,采用适合医用导管亲水涂层的UV固化技术,并对UV固化基础理论进行了探究,结合医用导管亲水涂层UV固化理论以及实验分析,提出了医用导管UV固化工艺的相关技术要求,即指出了本论文所研制的医用导管亲水涂层固化机需要解决的问题。第三章根据UV固化工艺流程以及相关技术要求,结合电气控制、机械结构等因素,设计了医用导管亲水涂层固化机的总体机械结构;并按照功能将固化机划分为医用导管浸渍模块、固化试剂模块和紫外线灯箱模块,其中医用导管浸渍模块创新地设计了充气机构以及自动对准机构;固化试剂模块采用了独特的固化试剂容器箱切换机构以及固化试剂遮光机构设计;紫外线灯箱模块创新地采用了移动式双面灯箱结构。第四章针对影响医用导管亲水涂层固化效果的关键因素——UV照度,采用自适应模糊PID控制算法,设计了医用导管亲水涂层固化机UV照度智能控制系统;结合机械结构、UV固化工艺流程对医用导管亲水涂层固化机的嵌入式控制系统进行了硬件总体结构设计,并对各部分硬件电路进行了详细的分析与设计;基于UV固化工艺流程以及嵌入式系统的硬件设计,把uCOS-Ⅱ操作系统嵌入到STM32单片机中,采用模块化编程的思想,完成了固化机主控程序的软件编写和调试。第五章通过实验验证了不同固化条件对医用导管亲水涂层润滑性的影响;探讨了紫外线灯照度对于医用导管亲水涂层固化效果的影响;最后通过理论分析计算与实验验证了医用导管亲水涂层固化机的散热系统满足要求。为固化机的设计提供了理论依据。第六章概括了本论文主要完成的工作,展望了医用导管亲水涂层固化研究下一步的工作方向。
文宜[9]（2018）在《UV固化工艺中的紫外光照强度监测与控制系统的设计》文中提出UV（Ultraviolet,紫外线）固化技术因其清洁、高效等特点,在出现并发展了半个世纪之后的今天,广泛应用于各个领域。在装饰性板材领域,采用UV固化工艺的“炫晶板”作为后起之秀,拥有着低成本、生产周期短、环保、装饰效果好等特点,与传统的装饰性板材相比优势明显,发展潜力巨大。在其生产加工过程中,UV光源的光照强度是直接影响到固化效果进而直接影响产品装饰效果的重要因素之一。在实际生产中,紫外光源老化、电压波动等原因都会对固化成型质量产生较大的偏差,影响生产效率,同时也造成了能量的浪费。但业界缺乏对光源控制这一概念的重视,光源控制水准一直停滞在过去。针对这种情况,本文在介绍了 UV光固化技术的发展现状和趋势的基础之上,基于STM32,从硬件到软件两方面着手,设计了紫外光照度强度监测与反馈控制系统。在根据需求确定控制系统设计方案之后,通过仿真实验证明了其可行性;最后,将反馈控制系统接入UV光固化机,由实验来确定系统对UV光源的调整能力,确认设计方案的实用性。本文的主要研究内容与成果如下:首先,基于控制系统需要,给出各硬件的参数和选择依据,设计了控制系统各部分的硬件原理图。包括STM32最小系统、传感器模块设计和触摸屏模块设计等。针对UV光源没有准确数学模型的情况,本文选择并设计了模糊PID控制器。同时基于本文在硬件和软件方面的设计,在Matlab/Simulink仿真环境中建立模型并验算。对比同一时刻下由传感器测出的紫外光强度检测值与由触摸屏输入的紫外光强度设定值,得出的偏差经过模糊PID控制器运算,得到控制量并输出。最后,以VEML6070紫外光照芯片和STM32最小系统为核心构建了紫外光照强度与反馈控制系统,在实验中通过与光固化机的旧有系统进行光源控制能力的对比,通过实验数据证明了本文所设计的控制系统可以帮助解决UV固化过程中光照强度不稳定的问题。
张卿彦[10]（2017）在《超支化聚氨酯的制备及其在UV固化涂料中的应用》文中进行了进一步梳理UV固化涂料具有环境友好性、固化速度快、低温操作等优点,是环保型涂料中的一个研究热点。聚氨酯丙烯酸酯（PUA）因为其优异的综合性能,成为UV固化涂料中应用最为广泛的连接料树脂,但PUA在机械强度和耐划伤硬度方面存在不足。因此,增强PUA的机械强度和耐划伤硬度,进而增强以其为连接料树脂的涂膜的防护性能,成了非常值得关注的问题。超支化聚合物的粘度较低,末端基团反应活性较高,且与其它树脂或溶剂的相互溶解性比较好,可用作UV固化配方中的交联剂,把线性PUA交联成三维网状结构,提高PUA的机械强度、硬度以及耐磨擦性等,从而满足UV固化涂料的使用性能要求。本文合成了一种新型的超支化聚氨酯丙烯酸酯分子（HBPUA）,并以其为交联剂,添加到线性PUA配方中,制备出一系列含有不同量HBPUA的UV固化涂膜。论文主要工作内容如下:（1）本文基于超支化聚合物和聚氨酯丙烯酸酯的结构与性能,制备工艺以及应用范围设计出了一种新型的超支化聚氨酯丙烯酸酯分子和一种线性聚氨酯丙烯酸酯分子,并用两步法分别合成了线性PUA和HBPUA,采用甲苯-二正丁胺滴定法来监控整个反应过程。合成PUA时,第一步合适的反应条件为75 ℃,1.5 h,第二步合适的反应条件为55 ℃,6h;合成HBPUA时,第一步合适的反应条件为75℃,2h,第二步合适的反应条件为55℃,8h。采用FTIR与1HNMR来测试PUA和HBPUA的分子结构,结果证明,体系中的-NCO完全参与反应,并成功的制备出了PUA和HBPUA。（2）将HBPUA作为交联剂添加到线性PUA配方中,并加入光引发剂184和活性稀释剂TMPTA-Si02,得到一系列含有不同量HBPUA的UV固化配方。粘度测试结果表明,当HBPUA的含量增多时,配方粘度增大,当HBPUA的含量为20 wt%时,配方粘度可增大为13 Pa·s;流变性测试结果表明,当剪切速率比较低时,配方粘度较大,且配方粘度与剪切速率呈反比例关系,另外,配方的假塑性流体特点便于涂料的制备、存放与涂刷;光固化动力学测试结果表明,在HBPUA含量为10 wt%时,UV固化体系的双键转化率达到最大,且此时涂膜的凝胶含量也达到了最大值（99.7%）。（3）将配方进行UV辐射固化,制备出一系列含有不同量HBPUA的UV固化薄膜。力学性能测试结果表明,当HBPUA的含量增多时,拉伸强度（σb）不断增强,断裂伸长率（εb）则不断减小,当HBPUA的含量为10wt%时,薄膜的力学性能最佳（σb:7.8 MPa,εb:19.8%）;动态热力学性能（DMA）测试结果表明,HBPUA与配方体系具有良好的相容性,当HBPUA的添加量为10wt%时,薄膜的Tg出现最高值为50 ℃,也在HBPUA的添加量为10 wt%时最大。（4）将配方涂覆在PC和PVC板上,制备了一系列含有不同量HBPUA的UV固化涂膜。表面测试结果表明,涂膜在PC和PVC基材上表现出优异的附着力,均可达到0级,涂膜硬度在HBPUA添加量为10 wt%时已达到9 H,涂膜的耐磨擦性随配方中HBPUA含量的增大,呈先增大后减小的趋势,在HBPUA含量为10wt%时最优;热力学测试结果表明,当温度升高时,所有涂膜均表现出两个主要热分解阶段,在330℃附近出现硬段分解最大热失重速率（Tmax）,在420℃附近出现软段分解最大热失重速率（Tmax）,HBPUA的添加增强了涂膜的耐热性,但增强的幅度不大;光学性能测试结果表明,HBPUA的添加对涂膜的可见光透过率影响不大,所有涂膜的光透过率均在90%以上。基于上述,本文所制备的UV固化涂膜机械性能良好、硬度较高、耐磨性和光学性能优异,且绿色环保,可被应用在汽车涂料以及3C电子产品等领域,具有广泛的应用前景和市场需求。
二、怎样正确地选用UV固化装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、怎样正确地选用UV固化装置（论文提纲范文）
（1）AZ31B镁合金微弧氧化—涂装复合层制备工艺及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金 |
| 1.1.1 镁合金的特点 |
| 1.1.2 镁合金的应用及主要问题 |
| 1.2 镁合金常见的表面处理工艺 |
| 1.2.1 化学转化膜处理 |
| 1.2.2 阳极氧化 |
| 1.2.3 电镀及化学镀 |
| 1.2.4 激光表面改性 |
| 1.3 镁合金微弧氧化工艺 |
| 1.3.1 微弧氧化成膜机理 |
| 1.3.2 影响微弧氧化的主要因素 |
| 1.3.3 微弧氧化技术的工艺特点 |
| 1.4 镁合金微弧氧化后处理工艺 |
| 1.4.1 化学镀 |
| 1.4.2 溶胶凝胶封孔 |
| 1.4.3 有机物封孔 |
| 1.4.4 电泳涂装封孔 |
| 1.4.5 UV固化处理 |
| 1.5 本课题的研究目的和意义 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 2 实验设备及方法 |
| 2.1 实验材料及化学药品 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 化学药品 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 微弧氧化设备 |
| 2.2.2 电泳涂装设备 |
| 2.2.3 UV固化处理设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 微弧氧化陶瓷膜的制备 |
| 2.3.2 微弧氧化复合膜层的制备 |
| 2.4 微弧氧化复合膜层的表征方法 |
| 2.4.1 膜厚测试 |
| 2.4.2 粗糙度测试 |
| 2.4.3 结合力测试 |
| 2.4.4 耐蚀性测试 |
| 2.5 技术路线 |
| 3 镁合金微弧氧化-电泳复合膜层的制备工艺及性能研究 |
| 3.1 微弧氧化-电泳复合膜层的制备工艺研究 |
| 3.1.1 微弧氧化-电泳复合处理工艺中电泳漆的选择 |
| 3.1.2 微弧氧化-电泳复合处理工艺中微弧氧化的必要性 |
| 3.1.3 微弧氧化-电泳复合膜层的耐蚀性分析 |
| 3.1.4 微弧氧化-电泳复合膜层的微观形貌分析 |
| 3.2 氧化层厚度对微弧氧化-电泳复合膜层性能的影响 |
| 3.2.1 氧化层厚度对微弧氧化-电泳复合膜层厚度的影响 |
| 3.2.2 氧化层厚度对微弧氧化-电泳复合膜层粗糙度的影响 |
| 3.2.3 氧化层厚度对微弧氧化-电泳复合膜层结合力的影响 |
| 3.2.4 氧化层厚度对微弧氧化-电泳复合膜层耐蚀性的影响 |
| 3.3 电泳时间对微弧氧化-电泳复合膜层性能的影响 |
| 3.3.1 电泳时间对微弧氧化-电泳复合膜层厚度的影响 |
| 3.3.2 电泳时间对微弧氧化-电泳复合膜层粗糙度的影响 |
| 3.3.3 电泳时间对微弧氧化-电泳复合膜层结合力的影响 |
| 3.3.4 电泳时间对微弧氧化-电泳复合膜层耐蚀性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 镁合金微弧氧化-UV固化复合膜层的制备工艺及性能研究 |
| 4.1 镁合金微弧氧化-UV固化复合膜层的制备工艺研究 |
| 4.1.1 微弧氧化-UV固化复合处理工艺中涂装方式的选择 |
| 4.1.2 微弧氧化-UV固化复合处理工艺中固化时间的确定 |
| 4.1.3 微弧氧化-UV固化复合处理工艺中固化层数的选择 |
| 4.1.4 微弧氧化-UV固化复合处理工艺中微弧氧化的必要性 |
| 4.1.5 镁合金微弧氧化-UV固化复合膜层的耐蚀性分析 |
| 4.1.6 镁合金微弧氧化-UV固化复合膜层的微观形貌分析 |
| 4.2 氧化层厚度对微弧氧化-UV固化复合膜层性能的影响 |
| 4.2.1 氧化层厚度对微弧氧化-UV固化复合膜层厚度的影响 |
| 4.2.2 氧化层厚度对微弧氧化-UV固化复合膜层粗糙度的影响 |
| 4.2.3 氧化层厚度对微弧氧化-UV固化复合膜层结合力的影响 |
| 4.2.4 氧化层厚度对微弧氧化-UV固化复合膜层耐蚀性的影响 |
| 4.3 UV固化时间对微弧氧化-UV固化复合膜层性能的影响 |
| 4.3.1 UV固化时间对微弧氧化-UV固化复合膜层厚度的影响 |
| 4.3.2 UV固化时间对微弧氧化-UV固化复合膜层粗糙度的影响 |
| 4.3.3 UV固化时间对微弧氧化-UV固化复合膜层结合力的影响 |
| 4.3.4 UV固化时间对微弧氧化-UV固化复合膜层耐蚀性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（2）基于BOBST凹印机的UV集成工艺及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 印刷工艺油墨选用研究现状 |
| 1.3.2 丝网印刷工艺研究现状 |
| 1.3.3 组合式印刷工艺及设备改造研究现状 |
| 1.3.4 印刷工艺改进研究现状 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 研究内容及研究路线 |
| 第二章 烟标生产工艺原理及特点 |
| 2.1 烟标生产工艺 |
| 2.1.1 印刷工艺 |
| 2.1.2 烫印工艺 |
| 2.1.3 覆膜与上光工艺 |
| 2.1.4 模切压痕工艺 |
| 2.2 烟标印刷原理 |
| 2.2.1 胶版印刷 |
| 2.2.2 凹版印刷 |
| 2.2.3 丝网印刷 |
| 2.2.4 UV印刷 |
| 2.3 冰花锤纹印刷 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 BOBST加装UV固化系统改造研究 |
| 3.1 云龙烟标印刷工艺改进 |
| 3.1.1 云龙烟标印刷工艺现状分析 |
| 3.1.2 云龙烟标印刷工艺改进思路 |
| 3.1.3 BOBST LEMANIC820凹版印刷机组调研分析 |
| 3.1.4 樱井丝印机调研分析 |
| 3.2 设备改造的可性分析 |
| 3.2.1 凹印车间及印刷设备调研分析 |
| 3.2.2 墨层厚度的可替代性 |
| 3.2.3 印刷速度的可配合性 |
| 3.3 设备改造方案的拟定 |
| 3.3.1 设备改造思路 |
| 3.3.2 方案一:基于“凹印+丝印”的“塔式”设备连线改造 |
| 3.3.3 方案二:基于“凹印+丝印”的“环形”设备连线改造 |
| 3.3.4 方案三:基于设备加装的“水平式”设备改造 |
| 3.3.5 方案四:基于设备加装的“空间式”设备改造 |
| 3.4 基于层次分析法的设备改造方案评价 |
| 3.4.1 设备改造方案的评价方法——层次分析法 |
| 3.4.2 方案评价的原则与指标 |
| 3.4.3 设备改造最优方案的分析及评价 |
| 3.5 BOBST加装UV固化系统方案具体实施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 连线控制模型参数分析 |
| 4.1 云龙烟标凹版印刷参数分析研究 |
| 4.1.1 云龙烟标凹印印刷参数分析 |
| 4.1.2 云龙烟标凹版印刷参数分类 |
| 4.2 烟标印刷生产前提——印刷色序 |
| 4.3 印刷套准精度参数——印刷张力 |
| 4.4 油墨转移量相关参数 |
| 4.4.1 印刷速度 |
| 4.4.2 印刷压力 |
| 4.4.3 油墨粘度 |
| 4.4.4 网孔载墨量 |
| 4.5 UV灯的选择与参数拟定 |
| 4.6 烘箱温度 |
| 4.7 环境因素参数 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 烟标印刷工艺改进实验 |
| 5.1 墨层厚度相关实验研究 |
| 5.1.1 实验研究参数的拟定 |
| 5.1.2 墨层厚度实验整体思路 |
| 5.1.3 实验材料与设备 |
| 5.1.4 实验步骤 |
| 5.1.5 印刷速度对油墨转移量的影响 |
| 5.1.6 油墨粘度对油墨转移量的影响 |
| 5.1.7 网穴深度对油墨转移量的影响 |
| 5.2 UV灯功率对冰花锤纹印刷效果的影响 |
| 5.2.1 印刷效果评价方法——模糊综合评价法 |
| 5.2.2 最佳UV灯功率的选定 |
| 5.3 烟标印后加工 |
| 5.4 工艺对比分析 |
| 5.4.1 工艺转序次数 |
| 5.4.2 印刷速度与效率 |
| 5.4.3 工艺改进成本 |
| 5.4.4 卫生安全性 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士期间发表论文及专利情况 |
（3）基于打印银电极的氧化物薄膜晶体管及相关研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 MOS-TFT介绍 |
| 1.2.1 氧化物薄膜晶体管的优势 |
| 1.2.2 器件结构 |
| 1.2.3 工作原理 |
| 1.3 高导电极材料喷墨打印制备 |
| 1.3.1 高导电极墨水的选择 |
| 1.3.2 喷墨打印设备 |
| 1.3.3 后处理工艺 |
| 1.4 喷墨打印银墨水与银电极TFT现状 |
| 1.4.1 高性能银墨水 |
| 1.4.2 打印银电极TFT研究现状 |
| 1.5 基于打印Ag电极制备高性能MOS-TFT面临的问题 |
| 1.5.1 高均匀性薄膜 |
| 1.5.2 高精度打印 |
| 1.5.3 MOS-TFT工艺匹配 |
| 1.5.4 低接触电阻器件 |
| 1.6 本论文的工作 |
| 第二章 基于打印银栅电极的薄膜晶体管 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 样品制备与表征 |
| 2.2.1 器件结构与制备 |
| 2.2.2 测试表征手段 |
| 2.2.2.1 台阶仪 |
| 2.2.2.2 激光共聚焦显微镜 |
| 2.2.2.3 原子力显微镜 |
| 2.2.2.4 扫描电子显微镜 |
| 2.2.2.5 透射电子显微镜 |
| 2.2.2.6 X射线反射和X射线衍射 |
| 2.2.2.7 紫外光电子能谱 |
| 2.2.2.8 半导体参数分析仪 |
| 2.3 银墨水特性分析 |
| 2.4 高均匀性打印薄膜 |
| 2.4.1 墨滴间距对成膜的影响 |
| 2.4.2 固化工艺对打印薄膜表面形貌的影响 |
| 2.5 退火温度对打印薄膜性能的影响 |
| 2.5.1 电阻率的影响 |
| 2.5.2 结合强度的影响 |
| 2.5.3 表面粗糙度的影响 |
| 2.6 器件结构对银栅极MOS-TFT器件性能的影响 |
| 2.6.1 器件制备 |
| 2.6.2 分析与讨论 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于打印银源漏电极的薄膜晶体管 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TFT器件结构对打印电极的要求 |
| 3.3 电极打印条件对器件性能的影响 |
| 3.3.1 器件制备 |
| 3.3.2 器件性能 |
| 3.3.3 透射电镜界面分析 |
| 3.4 后退火处理对器件性能的影响 |
| 3.5 器件结构对性能的影响 |
| 3.5.1 墨水对半导体层和绝缘层的影响 |
| 3.5.2 器件制备 |
| 3.5.3 器件性能 |
| 3.6 墨水组分对器件性能的影响 |
| 3.6.1 MOD墨水特性分析及其对半导体层和绝缘层的影响 |
| 3.6.2 后处理条件对MOD墨水器件性能的影响 |
| 3.6.2.1 器件制备 |
| 3.6.2.2 器件性能 |
| 3.6.3 半导体层厚度对MOD墨水器件性能的影响 |
| 3.6.3.1 器件制备 |
| 3.6.3.2 器件性能 |
| 3.6.3.3 接触电阻 |
| 3.6.3.4 透射电子显微镜界面分析 |
| 3.6.3.5 正负偏压稳定性 |
| 3.6.4 O_2 Plasma处理对接触的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 新型电极打印工艺探索 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Inkjet Etching技术 |
| 4.3 高均匀性纳米银环及短沟道 |
| 4.3.1 墨滴间距对结构的影响 |
| 4.3.2 退火温度对导电性的影响 |
| 4.4 潜在的应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）一种可穿戴式强粘接柔性应变传感器件研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及主要问题 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 强粘接柔性应变传感器制备工艺及参数优化 |
| 2.1 基体材料的选取 |
| 2.2 基于UV胶基体的复合材料固化方式研究 |
| 2.3 基于UV胶基体的应变敏感材料研究 |
| 2.3.1 基体与导电材料结合机理研究 |
| 2.3.2 两相导电材料结合机理研究 |
| 2.4 强粘接柔性应变传感器的制备 |
| 2.4.1 材料与仪器 |
| 2.4.2 制备流程 |
| 2.5 强粘接柔性应变传感器微观表征分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 强粘接柔性应变传感器特性研究 |
| 3.1 测试仪器与平台 |
| 3.2 机械性能研究 |
| 3.3 静态特性研究 |
| 3.4 动态特性研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 强粘接柔性应变传感器应用研究 |
| 4.1 角度检测 |
| 4.2 三维力检测 |
| 4.3 人体手势姿态监测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（5）高固低黏可UV固化聚酯的制备及其在涂料中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 紫外光固化涂料 |
| 1.2.1 紫外光固化涂料的组成 |
| 1.2.1.1 低聚物 |
| 1.2.1.2 光引发剂 |
| 1.2.1.3 活性单体 |
| 1.2.1.4 其他助剂 |
| 1.2.2 紫外光固化涂料的主要种类 |
| 1.2.2.1 UV固化溶剂型涂料 |
| 1.2.2.2 UV固化粉末涂料 |
| 1.2.2.3 UV固化水性涂料 |
| 1.2.3 紫外光固化涂料的应用 |
| 1.2.3.1 木器涂料 |
| 1.2.3.2 塑料涂料 |
| 1.2.3.3 纸张上光涂料 |
| 1.2.3.4 金属涂料 |
| 1.2.3.5 光纤涂料 |
| 1.2.3.6 其他 |
| 1.3 脂肪族聚酯 |
| 1.3.1 脂肪族聚酯的合成 |
| 1.3.1.1 缩合聚合 |
| 1.3.1.2 内酯交酯的开环聚合 |
| 1.3.1.3 环状酸酐和环氧化合物的开环聚合 |
| 1.3.2 脂肪族聚酯的应用 |
| 1.4 星形聚合物 |
| 1.4.1 星形聚合物的合成 |
| 1.4.2 星形聚合物的应用 |
| 1.5 本论文的研究内容及创新之处 |
| 1.5.1 本论文的研究意义 |
| 1.5.2 本论文的研究内容 |
| 1.5.3 本论文的创新之处 |
| 第二章 可UV固化不饱和脂肪族聚酯的合成及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 酸酐和环氧化合物的共聚合反应 |
| 2.2.4 结构表征与性能测试 |
| 2.2.4.1 不饱和脂肪族聚酯的酸值 |
| 2.2.4.2 相关计算 |
| 2.2.4.3 不饱和脂肪族聚酯的红外光谱 |
| 2.2.4.4 不饱和脂肪族聚酯的核磁共振氢谱 |
| 2.2.4.5 不饱和脂肪族聚酯的凝胶渗透色谱 |
| 2.2.4.6 不饱和脂肪族聚酯的漆膜热稳定性 |
| 2.2.4.7 不饱和脂肪族聚酯光固化动力学测定与分析 |
| 2.2.4.8 不饱和脂肪族聚酯的清漆制备及漆膜性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 甲基丙烯酸缩水甘油酯含量对聚酯性能的影响 |
| 2.3.2 酸酐的种类对聚酯性能的影响 |
| 2.3.3 其他环氧单体的种类对聚酯性能的影响 |
| 2.3.4 开环聚合催化剂的选择 |
| 2.3.5 不饱和脂肪族聚酯的红外光谱 |
| 2.3.6 不饱和脂肪族聚酯的核磁共振氢谱 |
| 2.3.7 不饱和脂肪族聚酯的凝胶渗透色谱 |
| 2.3.8 不饱和脂肪族聚酯的光固化行为分析 |
| 2.3.9 不饱和脂肪族聚酯的热稳定性 |
| 2.3.10 不饱和脂肪族聚酯的漆膜性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 可UV固化星形聚酯的合成及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 可UV固化星形聚酯的合成 |
| 3.2.4 结构表征与性能测试 |
| 3.2.4.1 可 固化星形聚酯的红外光谱 |
| 3.2.4.2 可 固化星形聚酯的核磁共振氢谱 |
| 3.2.4.3 可 固化星形聚酯的凝胶渗透色谱 |
| 3.2.4.4 可 固化星形聚酯的玻璃化转变温度 |
| 3.2.4.5 可 固化星形聚酯的黏度及稀释曲线 |
| 3.2.4.6 可 固化星形聚酯的漆膜热稳定性 |
| 3.2.4.7 可 固化星形聚酯的清漆制备及漆膜性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 酸酐种类对树脂性能的影响 |
| 3.3.2 小分子多元醇种类对聚酯性能的影响 |
| 3.3.3 聚醚多元醇对星形聚酯共混改性 |
| 3.3.4 可UV固化星形聚酯的红外光谱 |
| 3.3.5 可UV固化星形聚酯的核磁共振氢谱 |
| 3.3.6 可UV固化星形聚酯的凝胶渗透色谱 |
| 3.3.7 可UV固化星形聚酯的玻璃化转变温度 |
| 3.3.8 可UV固化星形聚酯的稀释曲线 |
| 3.3.9 星形聚酯涂膜的热稳定性 |
| 3.3.10 星形乙烯基聚酯漆膜性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高固体分UV涂料的配制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 高固体分UV涂料的配制 |
| 4.2.4 漆膜性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 UV固化树脂的配比优选 |
| 4.3.2 不同活性单体对固化体系的影响 |
| 4.3.3 光引发剂的优选 |
| 4.3.4 最终配方设计与涂料性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）UV光固化功能氟橡胶的合成及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 氟橡胶合成的研究进展 |
| 1.3 氟橡胶的功能化 |
| 1.3.1 氟橡胶的共聚功能化 |
| 1.3.2 氟橡胶的接枝功能化 |
| 1.3.3 氟橡胶的降解功能化 |
| 1.4 UV光固化含氟材料的研究进展 |
| 1.4.1 含氟丙烯酸酯预聚体 |
| 1.4.2 含氟环氧预聚体 |
| 1.4.3 其他含氟预聚体 |
| 1.5 本课题主要研究的内容 |
| 第2章 实验原料及实验方法 |
| 2.1 实验原料及所用仪器 |
| 2.1.1 实验主要原料 |
| 2.1.2 实验主要仪器 |
| 2.2 UV固化丙烯酸酯封端氟橡胶与杂化压敏胶的合成方法 |
| 2.2.1 羧基封端含氟预聚体的合成方法与步骤 |
| 2.2.2 丙烯酸酯封端氟橡胶和杂化压敏胶的合成与固化 |
| 2.3 UV固化POSS杂化氟橡胶的合成方法 |
| 2.4 UV固化功能氧化石墨烯杂化氟橡胶的合成方法 |
| 2.5 功能化合物和氟橡胶体系表征方法 |
| 2.5.1 功能化合物和氟橡胶结构的表征 |
| 2.5.2 功能氟橡胶合成过程与固化程度的表征 |
| 2.5.3 功能氟橡胶热性能的表征 |
| 2.5.4 功能氟橡胶力学性能的表征 |
| 2.5.5 功能氟橡胶表面性质的表征 |
| 2.5.6 功能氟橡胶耐溶剂性能的测试 |
| 2.5.7 含氟杂化压敏胶杂化体系粘接性能的测试 |
| 2.5.8 POSS杂化氟橡胶涂层体系防护性能的测试 |
| 2.5.9 石墨烯杂化氟橡胶涂层离型性能的测试 |
| 第3章 UV固化丙烯酸酯封端氟橡胶合成与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 羧基封端含氟预聚体的合成与机理研究 |
| 3.2.1 羧基封端含氟预聚体的合成过程 |
| 3.2.2 羧基封端含氟预聚体的结构表征 |
| 3.2.3 羧基封端含氟预聚体的羧基表征 |
| 3.2.4 羧基封端含氟预聚体的合成机理 |
| 3.3 丙烯酸酯封端含氟预聚体合成与固化的研究 |
| 3.3.1 丙烯酸酯封端含氟预聚体合成方法 |
| 3.3.2 丙烯酸酯封端含氟预聚体的结构分析 |
| 3.3.3 丙烯酸酯封端含氟预聚体的固化 |
| 3.3.4 丙烯酸酯封端含氟预聚体的性能分析 |
| 3.4 丙烯酸酯封端氟橡胶在离型防护领域中应用探索 |
| 3.4.1 杂化压敏胶相容性研究 |
| 3.4.2 杂化压敏胶的耐热性和疏水性 |
| 3.4.3 杂化压敏胶的粘接性应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 UV固化POSS杂化氟橡胶制备与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 功能POSS的结构表征 |
| 4.3 羟基封端含氟预聚体的合成与表征 |
| 4.3.1 羟基封端含氟预聚体合成路线的比较 |
| 4.3.2 羟基封端含氟预聚体的结构分析 |
| 4.4 POSS杂化含氟预聚体的结构分析 |
| 4.5 POSS杂化氟橡胶的制备与性能分析 |
| 4.5.1 POSS杂化氟橡胶的制备与光固化 |
| 4.5.2 POSS杂化氟橡胶的表面性质分析 |
| 4.6 POSS杂化涂层在离型防护领域的应用探索 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 UV固化功能氧化石墨烯杂化氟橡胶制备与性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 功能氧化石墨烯杂化氟橡胶的制备和结构分析 |
| 5.2.1 功能氧化石墨烯的结构分析 |
| 5.2.2 异氰酸酯封端含氟预聚体的合成与结构分析 |
| 5.2.3 功能氧化石墨烯杂化氟橡胶的制备和结构表征 |
| 5.3 功能氧化石墨烯杂化氟橡胶的性能分析 |
| 5.3.1 功能氧化石墨烯杂化氟橡胶的热力学性质分析 |
| 5.3.2 功能氧化石墨烯杂化氟橡胶的光学性质分析 |
| 5.3.3 功能氧化石墨烯杂化氟橡胶的表面性质分析 |
| 5.3.4 功能氧化石墨烯杂化氟橡胶的耐溶剂性质分析 |
| 5.4 功能氧化石墨烯杂化氟橡胶在离型防护领域的应用探索 |
| 5.4.1 氟素离型剂简述 |
| 5.4.2 功能氧化石墨烯杂化氟橡胶在离型领域的应用探索 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 UVF-PSA和 VF-IEM中试合成及工业涂布的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 UVF-PSA杂化压敏胶的中试试验研究 |
| 6.2.1 杂化压敏胶的中试试验简述 |
| 6.2.2 中试试验结果分析 |
| 6.2.3 中试试验产品性能分析 |
| 6.2.4 工业涂布工艺参数的探索 |
| 6.3 VF-IEM的中试试验研究 |
| 6.3.1 VF-IEM中试试验简述 |
| 6.3.2 中试试验结果和性能分析 |
| 6.3.3 工业涂布工艺参数的探索 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）高性能植物油基不饱和酯树脂的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 植物油 |
| 1.2.1 植物油的结构 |
| 1.2.2 植物油的分类及特性 |
| 1.2.3 植物油结构对聚合物性质的影响 |
| 1.3 植物油基不饱和聚酯树脂研究进展 |
| 1.3.1 直接聚合型 |
| 1.3.2 不饱和聚酯 |
| 1.3.3 不饱和酯 |
| 1.3.3.1 丙烯酸酯 |
| 1.3.3.2 马来酸酯 |
| 1.3.3.3 不饱和共酯 |
| 1.4 植物油基光固化树脂研究进展 |
| 1.4.1 植物油基不饱和酯预聚体 |
| 1.4.1.1 环氧丙烯酸酯 |
| 1.4.1.2 聚氨酯丙烯酸酯 |
| 1.4.1.3 其他不饱和酯 |
| 1.5 课题的研究目的及意义 |
| 1.5.1 课题研究的目的 |
| 1.5.2 课题研究的意义 |
| 1.6 课题的主要研究内容 |
| 1.6.1 桐油基不饱和共酯热固化树脂的合成、结构与性能研究 |
| 1.6.2 环氧大豆油丙烯酸酯预聚体的合成及结构表征 |
| 1.6.3 环氧大豆油丙烯酸酯光固化树脂的性能分析 |
| 1.6.4 高官能度环氧橡胶籽油基丙烯酸酯的合成及性能研究 |
| 1.7 课题的研究特色与创新 |
| 第二章 桐油基不饱和共酯树脂的合成及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 主要原料及试剂 |
| 2.2.2 主要仪器和设备 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 TOPERMA的合成 |
| 2.3.2 桐油基不饱和共酯的合成 |
| 2.3.3 桐油基不饱和共酯的固化 |
| 2.4 性能测试及表征 |
| 2.4.1 核磁共振分析(NMR) |
| 2.4.2 凝胶渗透色谱分析(GPC) |
| 2.4.3 动态热机械分析(DMA) |
| 2.4.4 热重分析(TGA) |
| 2.4.5 力学性能分析(MPA) |
| 2.4.6 吸水性测试 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 核磁分析 |
| 2.5.2 凝胶色谱分析 |
| 2.5.3 动态热机械分析 |
| 2.5.4 热重分析 |
| 2.5.5 力学性能 |
| 2.5.6 吸水率 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 环氧大豆油丙烯酸酯预聚体的合成及结构表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.2.1 主要原料及试剂 |
| 3.2.2 主要仪器和设备 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 HEMAMA的合成 |
| 3.3.2 ESO-HEMAMA的合成及纯化 |
| 3.4 性能测试及表征 |
| 3.4.1 酸值测定 |
| 3.4.2 红外分析(IR) |
| 3.4.3 核磁共振分析(NMR) |
| 3.4.4 凝胶渗透色谱分析(GPC) |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 HEMAMA半酯的合成工艺 |
| 3.5.2 ESO-HEMAMA的合成工艺 |
| 3.5.3 红外分析 |
| 3.5.4 核磁分析 |
| 3.5.5 凝胶色谱分析 |
| 3.5.6 HEMAMA与 AA的挥发性比较 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 环氧大豆油丙烯酸酯树脂的性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料 |
| 4.2.1 主要原料及试剂 |
| 4.2.2 主要仪器和设备 |
| 4.3 豆油基环氧丙烯酸酯树脂的光固化 |
| 4.4 性能测试及表征 |
| 4.4.1 凝胶含量 |
| 4.4.2 动态热机械分析(DMA) |
| 4.4.3 热重分析(TGA) |
| 4.4.4 力学性能测试 |
| 4.4.5 涂膜性能 |
| 4.4.6 溶胀性能 |
| 4.4.7 光固化动力学 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 凝胶含量 |
| 4.5.2 动态热机械分析 |
| 4.5.3 热重分析 |
| 4.5.4 力学性能 |
| 4.5.5 涂膜性能 |
| 4.5.6 溶胀性能 |
| 4.5.7 光固化动力学 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 高官能度环氧橡胶籽油丙烯酸酯的合成及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料 |
| 5.2.1 主要原料及试剂 |
| 5.2.2 主要仪器和设备 |
| 5.3 实验部分 |
| 5.3.1 橡胶籽油的环氧化 |
| 5.3.2 ERSO-HEMAMA的合成及纯化 |
| 5.3.3 ERSO-HEMAMA的光固化 |
| 5.4 性能测试及表征 |
| 5.4.1 环氧值的滴定 |
| 5.4.2 红外分析(IR) |
| 5.4.3 核磁共振分析(NMR) |
| 5.4.4 动态热机械分析(DMA) |
| 5.4.5 热重分析(TGA) |
| 5.4.6 力学性能分析(MPA) |
| 5.4.7 UV固化SBO基树脂涂膜性能测试 |
| 5.5 结果与讨论 |
| 5.5.1 红外分析 |
| 5.5.2 核磁分析 |
| 5.5.3 动态热机械性能分析 |
| 5.5.4 热重分析 |
| 5.5.5 力学性能 |
| 5.5.6 涂膜性能 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望与不足 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 参考文献 |
（8）一种新型的医用导管亲水涂层固化机研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外医用导管亲水涂层固化行业的研究现状 |
| 1.2.2 国内医用导管亲水涂层固化行业的研究现状 |
| 1.2.3 医用导管亲水涂层固化行业的发展趋势 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 医用导管亲水涂层固化工艺理论 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 医用导管亲水涂层的固化 |
| 2.2.1 球囊导管的介绍 |
| 2.2.2 医用导管亲水涂层固化方法 |
| 2.3 UV固化工艺理论基础 |
| 2.4 医用导管UV固化工艺要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 医用导管亲水涂层固化机机械结构设计 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 医用导管亲水涂层固化机总体机械结构与工作流程 |
| 3.2.1 医用导管亲水涂层固化机的总体机械结构 |
| 3.2.2 医用导管亲水涂层固化机的工作原理与流程 |
| 3.3 医用导管亲水涂层固化机机械结构的具体设计 |
| 3.3.1 医用导管浸渍模块的设计 |
| 3.3.1.1 医用导管夹持机构的设计 |
| 3.3.1.2 直线滑台的选型 |
| 3.3.1.3 医用导管旋转机构的设计 |
| 3.3.1.4 医用导管充气机构的设计 |
| 3.3.1.5 医用导管自动对准机构的设计 |
| 3.3.2 固化试剂模块的设计 |
| 3.3.2.1 固化试剂容器的设计 |
| 3.3.2.2 固化试剂容器箱的设计 |
| 3.3.2.3 固化试剂遮光机构的设计 |
| 3.3.3 紫外线灯箱模块的设计 |
| 3.3.3.1 紫外线灯的选型 |
| 3.3.3.2 紫外线灯箱的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 医用导管亲水涂层固化机嵌入式系统设计研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 UV照度的智能控制系统设计 |
| 4.2.1 模糊控制基本理论 |
| 4.2.2 基于自适应模糊PID的UV照度控制系统设计 |
| 4.3 嵌入式系统的硬件设计 |
| 4.3.1 嵌入式系统硬件总体结构设计 |
| 4.3.2 控制系统电路原理设计 |
| 4.3.2.1 电源模块 |
| 4.3.2.2 STM32接口电路 |
| 4.3.2.3 触摸屏串口通信电路 |
| 4.3.2.4 报警模块 |
| 4.3.2.5 固态继电器驱动电路 |
| 4.3.2.6 伺服电机驱动电路 |
| 4.3.2.7 步进电机驱动电路 |
| 4.3.2.8 温湿度采集模块 |
| 4.3.2.9 紫外线灯照度控制与采集模块 |
| 4.4 嵌入式系统的软件设计 |
| 4.4.1 C语言与STM32概述 |
| 4.4.2 系统软件总体设计 |
| 4.4.3 系统软件子程序设计 |
| 4.4.3.1 数据接收程序 |
| 4.4.3.2 数据发送程序 |
| 4.4.3.3 自动控制程序 |
| 4.4.3.4 定时调用程序 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 UV固化工艺实验与数据分析 |
| 5.1 不同固化条件下医用导管涂层摩擦力实验与分析 |
| 5.2 紫外线灯照度对固化效果的影响实验 |
| 5.3 灯箱热平衡分析计算与实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）UV固化工艺中的紫外光照强度监测与控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 一 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.1.1 影响UV固化质量的因素 |
| 1.1.2 “炫晶板”制作工艺介绍 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 UV固化技术的发展 |
| 1.2.2 紫外光测量技术的发展 |
| 1.3 当前主流UV固化机的结构 |
| 1.4 论文的主要研究设计工作 |
| 二 控制系统原理及整体设计 |
| 2.1 系统的工艺控制要求 |
| 2.2 系统的整体设计方案 |
| 2.3 控制系统硬件设计 |
| 2.3.1 最小系统的分析设计 |
| 2.3.2 传感器测量模块 |
| 2.3.3 触摸屏通讯模块 |
| 2.3.4 电源模块 |
| 2.4 控制系统软件设计 |
| 2.4.1 触摸屏通讯程序 |
| 2.4.2 模拟电压输出模块 |
| 2.5 完成反馈控制系统的设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 三 模糊PID控制算法的仿真 |
| 3.1 PID控制的介绍 |
| 3.2 模糊PID控制的基本原理 |
| 3.3 模糊PID控制的规则设定 |
| 3.4 紫外光照强度反馈与控制系统仿真 |
| 3.4.1 MATLAB环境下模糊推理规则的设定 |
| 3.4.2 使用Simulink进行仿真 |
| 3.4.3 仿真结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 四 实验与结果分析 |
| 4.1 实验方案设计 |
| 4.1.1 UUC-400/1型光固化机原有控制系统下的实验方案与结果 |
| 4.1.2 紫外光照强度与反馈控制系统下的实验方案与结果 |
| 4.2 实验数据分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 五 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 致谢 |
（10）超支化聚氨酯的制备及其在UV固化涂料中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及意义 |
| 1.2 UV固化涂料 |
| 1.2.1 UV固化技术简介 |
| 1.2.2 UV固化涂料简介 |
| 1.3 聚氨酯丙烯酸酯(PUA) |
| 1.3.1 聚氨酯丙烯酸酯的合成工艺 |
| 1.3.2 聚氨酯丙烯酸酯的制备方法 |
| 1.4 超支化聚合物 |
| 1.4.1 超支化聚合物概述 |
| 1.4.2 超支化聚合物的结构性质 |
| 1.4.3 超支化聚合物在UV固化涂料中的应用 |
| 1.4.4 超支化聚氨酯丙烯酸酯在UV固化涂料中的应用 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 1.6 本课题创新点 |
| 2 PUA及HBPUA的合成与表征 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原料和试剂 |
| 2.1.2 主要仪器和设备 |
| 2.1.3 实验装置 |
| 2.1.4 聚氨酯丙烯酸酯的合成 |
| 2.1.5 超支化聚氨酯丙烯酸酯的合成 |
| 2.1.6 分析与测试 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 反应条件对合成PUA和HBPUA的影响 |
| 2.2.2 PUA和HBPUA红外图谱分析 |
| 2.2.3 PUA和HBPUA核磁氢谱分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 HBPUA在UV固化涂料中的应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料和试剂 |
| 3.2.2 主要仪器和设备 |
| 3.3 UV固化涂膜的制备 |
| 3.4 分析与表征 |
| 3.4.1 粘度测试 |
| 3.4.2 流变性测试 |
| 3.4.3 光固化动力学测试 |
| 3.4.4 凝胶含量测试 |
| 3.4.5 力学性能测试 |
| 3.4.6 溶胀度测试 |
| 3.4.7 动态热力学性能测试 |
| 3.4.8 表面性能测试 |
| 3.4.9 热力学性能测试 |
| 3.4.10 光学性能测试 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 光固化体系粘度分析 |
| 3.5.2 光固化体系流变性分析 |
| 3.5.3 光固化动力学分析 |
| 3.5.4 力学性能分析 |
| 3.5.5 动态热力学性能分析 |
| 3.5.6 表面性能分析 |
| 3.5.7 热稳定性分析 |
| 3.5.8 光学性能分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
四、怎样正确地选用UV固化装置（论文参考文献）
- [1]AZ31B镁合金微弧氧化—涂装复合层制备工艺及其性能研究[D]. 都怡佩. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]基于BOBST凹印机的UV集成工艺及实验研究[D]. 贾环. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]基于打印银电极的氧化物薄膜晶体管及相关研究[D]. 陈建秋. 华南理工大学, 2020
- [4]一种可穿戴式强粘接柔性应变传感器件研究[D]. 刘健. 合肥工业大学, 2020(02)
- [5]高固低黏可UV固化聚酯的制备及其在涂料中的应用[D]. 明姝婕. 华南理工大学, 2020(02)
- [6]UV光固化功能氟橡胶的合成及性能研究[D]. 王宇. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [7]高性能植物油基不饱和酯树脂的制备及性能研究[D]. 吴琼. 南京林业大学, 2019(05)
- [8]一种新型的医用导管亲水涂层固化机研发[D]. 陈海欧. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [9]UV固化工艺中的紫外光照强度监测与控制系统的设计[D]. 文宜. 北京林业大学, 2018(04)
- [10]超支化聚氨酯的制备及其在UV固化涂料中的应用[D]. 张卿彦. 武汉大学, 2017(06)