一、国内首台数控磨齿机在湘诞生（论文文献综述）
何文涛[1]（2015）在《成形磨齿机运动轨迹规划及控制系统设计》文中指出磨齿是齿轮加工过程中技术要求最高的一项工艺,能够充分磨削淬硬的金属表面,不但可以获得很高的加工精度和表面质量,而且可以省去淬火前的剃齿工序,从而简化了工艺。目前国内自主研发的磨齿机还不够完善,且种类较少,主要依赖于进口,价格昂贵。本课题组为了更好的研究齿轮磨削过程中的关键技术问题,搭建了一个数控成形磨齿机试验平台。通过该试验平台探索出一条低成本高精度的成形磨齿机发展之路。首先,介绍了成形法磨齿加工的基本原理、磨齿的基本过程和磨齿机的主要组成,在此基础上对其进行了控制功能分析与控制方案比较,为控制系统的设计提供了依据。其次,根据齿轮空间啮合原理对齿轮的修形以及成形磨削运动进行分析,计算出了砂轮截形,并对砂轮修整进行了运动轨迹规划。根据数控加工要求,对砂轮截形进行了双圆弧拟合及过渡曲线的研究,使砂轮截形能够实现平滑连接。随后,基于“PC+运动控制卡”的控制方式,设计了数控成形磨齿机的总体控制系统框架并完成了电气线路设计与接线安装。硬件系统主要由MPC2810运动控制卡、交流伺服驱动系统、圆光栅和触摸屏等组成。最后,基于磨齿机控制系统结构和自动磨削流程要求,开发了运动控制软件。控制系统的软件设计包括:人机界面、自动磨削流程功能实现、自动对中、系统回原点、参数管理等。
杨清艳[2]（2015）在《螺旋锥齿轮数控加工及精度控制关键技术研究》文中提出齿轮的加工质量和加工效率在很大程度上反映了一个国家的机械工业水平。随着科学技术的发展,装备水平的提高,对齿轮传动产品的要求也越来越高。螺旋锥齿轮是传递交错动力的基础元件,因其形状复杂,技术问题多,制造难度大,一直以来深为业界所重视。目前国内螺旋锥齿轮加工所用的机床,其数控系统大多是国外的数控系统,如德国的SIEMENS、日本的FANUC和PHILIPS公司的3460系统,或者是在通用数控系统（如西门子840D）基础上进行二次开发来实现的,而将齿轮加工的相关技术嵌入到数控系统中,其专用性缺乏,可扩展性不强。为了提高齿轮的加工精度,传动性能,就应从源头开始即机床母机的大脑-数控系统出发,开发属于专业化的齿轮数控系统而不依赖于国外的数控系统。因此,本文提出了一种嵌入式的螺旋锥齿轮加工数控系统,进行了软件和硬件的设计开发,为了进一步提高螺旋锥齿轮数控加工的精度,开展了如下研究：1.通过对传统摇台式螺旋锥齿轮加工原理以及数控式加工机床的对比分析和研究,剖析了格里森制齿的大轮展成法加工、成形法加工,小轮刀倾法加工、变性法加工等四种切齿加工方法,应用空间坐标变换,分别推导出螺旋锥齿轮上述四种加工方法的数控加工模型。2.研究了刀具误差对齿面精度的影响,从盘形刀具的齿形角和刀盘半径出发,在不考虑机床运动精度情况下,推导出了刀具半径偏差与齿轮齿廓误差之间的定量映射关系模型以及刀具齿形角偏差与齿轮齿廓误差之间的定量映射关系模型；并对刀具半径偏差和刀具齿形角偏差对齿面的影响进行了仿真模拟。为了减小刀盘偏差所带来的齿面加工精度的下降,在开发螺旋锥齿轮数控系统时设计了刀具半径误差补偿量,并推导出其计算公式,并对该刀具半径误差补偿量进行了仿真模拟验证,既验证螺旋锥齿轮数控加工数学模型的正确性也说明了刀具误差补偿模型可有效提高螺旋锥齿轮数控加工的表面加工精度。3.根据所推导出的螺旋锥齿轮大轮展成法加工、小轮刀倾法加工、小轮变性法加工对多轴联动的不同要求,分别构建相应的电子齿轮箱结构模型。结合螺旋锥齿轮加工过程中刀具运动轨迹的特点,将交叉耦合控制模型应用在有联动要求的进给轴之间,建立其交叉耦合补偿模型,并进行了实验验证,其结果显示交叉耦合控制模型的有效性。4.为了提高螺旋锥齿轮数控机床的加工精度,在分析螺旋锥齿轮数控机床运动特点的基础上,建立了其运动模型,推导出了刀具与工件间的坐标转换关系式。接着基于多体系统理论对螺旋锥齿轮数控机床的拓扑结构进行了描述,对螺旋锥齿轮数控机床的基坐标系和各局部坐标系进行了设定,并结合机床误差运动学原理,推导出了用齐次变换矩阵描述的误差模型。针对误差补偿运动与误差模型（位姿误差）间存在的耦合关系,基于小误差补偿运动假设和微分变换原理,并结合螺旋锥齿轮数控加工的展成法加工电子展成的关系对误差补偿运动进行了解耦,获得了影响螺旋锥齿轮数控加工精度的各运动副的位置或方向误差补偿量。5.在嵌入式多CPU数控系统硬件平台的基础上,采用模块化思想,设计了数控系统软件总体架构,并对螺旋锥齿轮数控加工自动编程系统进行了设计,对螺旋锥齿轮数控加工自动编程系统的工作原理以及自动编程系统进行功能需求分析,并在此基础上提出系统架构,包括输入模块、输出模块、自动编程模块、系统参数设置模块、通信模块等等。详细剖析了数控系统软件内部的信息流向,为了实现螺旋锥齿轮数控的展成加工,将电子齿轮箱无缝隙地嵌入在齿轮加工数控系统中。分析并研究了电子齿轮箱打开与关闭瞬间速度的处理策略,避免电子齿轮箱突然开启或关闭时对跟随轴产生的速度突变。在自行开发的嵌入式齿轮加工数控系统中实现了电子齿轮箱的NC控制,通过程序运行实验数据与理论计算数据的对比分析,说明了电子齿轮箱软件执行的正确性。6.对自行开发的嵌入式螺旋锥齿轮数控系统进行通过程序运行实验数据与计算数据对比,说明该软件执行的正确性。将所设计开发包含电子齿轮箱控制模型的螺旋锥齿轮数控系统,在六轴实验平台上分别进行展成法加工和变性法加工的运动控制实验,并对实验结果进行定量分析和比较,证明本文所提出的螺旋锥齿轮的数控加工的控制结构和实现方式具有较好的可控性。
陈生墨[3]（2014）在《超环面行星蜗杆传动核心件加工误差与虚拟测量研究》文中认为超环面行星蜗杆传动机构综合了滚动接触技术与行星蜗杆传动技术，具有结构紧凑、传动比大、传动效率高、承载能力强等诸多优点，在航空航天、国防装备、风力发电等尖端技术领域得到广泛应用，具有重要的战略意义。作为其核心件，超环面定子和中心蜗杆均具有复杂空间廓面，其加工精度无疑直接决定着该机构传动精度、可靠性与使用寿命。由于超环面行星蜗杆传动核心件廓面属于典型难加工曲面，在实际加工过程中很少系统的分析编程误差、机床误差、刀具磨损误差等各项原始误差对核心件工作廓面的影响规律。因此，如何有效提升超环面行星蜗杆传动核心件的制造精度一直是加工的重要技术瓶颈之一。为了实现核心件加工误差科学预测与有效控制，本文以超环面行星蜗杆传动核心件加工误差和虚拟测量为对象展开深入研究，具体研究内容如下：1)综述超环面行星蜗杆传动加工误差分析、多体系统理论在切削加工误差分析理论的应用国内外研究现状，运用空间共轭曲面啮合理论推导了超环面定子、中心蜗杆理论廓面方程，利用UG/Open Grip语言二次开发建立超环面行星蜗杆传动核心件的三维模型，为后续研究奠定理论基础。2)分析多轴数控机床加工误差来源并针对DMU80T五轴立式数控机床各轴运动关系，推导机床运动拓扑结构图与低序体阵列表，利用多体系统误差理论建立机床的空间几何误差模型；分别采用单侧面法、范成法推导超环面定子与中心蜗杆含机床误差的廓面方程；推导核心件廓面法向误差计算公式。3)基于2)推导的含原始误差的核心件廓面方程，利用Matlab软件编制超环面定子、中心蜗杆的工作廓面多轴数控加工误差分析程序，探究各项原始误差以及综合误差对核心件廓面法向误差的影响规律，对比分析单侧面法、范成法两种不同方法的仿真加工误差结果。4)利用虚拟测量原理，通过VC++语言编程基于UG软件开发超环面行星蜗杆传动核心件的计算机辅助制造与计算机辅助测量集成系统CAM/CAT，采用三点偏置法提取超环面定子、中心蜗杆加工刀位文件，在集成系统中实现仿真加工与虚拟测量，对比分析测量值与理论值吻合度，验证所开发系统有效可靠。综上，本文的研究为实现核心件加工误差科学预测与有效控制，有效提升超环面行星蜗杆传动精度奠定了理论基础。
葛银明[4]（2014）在《螺旋锥齿轮磨齿机结构动态性能分析与优化》文中认为螺旋锥齿轮磨齿机作为齿轮的精加工设备，对机床的主轴转速、加工精度要求较高，因此要求机床具良好的动静态性能。本文以线性振动、机床动力学为理论基础，综合运用有限元技术，优化技术和实验模态技术，对螺旋锥齿轮磨齿机结构动静态性能做了分析、测试和优化。文中运用有限元软件ANSYS分析了经验设计的磨齿机主要组成部件的动态性能，并基于灵敏度分析了筋板壁厚参数对床身和立柱固有频率和质量的影响规律。上述分析基础上，基于动力修改确定了床身和立柱的最佳修改方案。为了深入研究床身和立柱结构，分别对床身和立柱进行了优化设计。基于元结构和框架，以及床身固有频率对筋格厚度灵敏度，成功完成了床身的动态优化设计。根据传统的方案比较法给出初步方案，然后基于实验设计、特征值灵敏度、二阶响应面和中心点多目标优化方法，解决了以固有频率、质量和静柔度为目标，筋板壁厚为设计变量的立柱筋板参数优化问题，完成了立柱的多目标优化设计。通过粘结处理结合面建立了螺旋锥齿轮磨齿机有限元仿真模型，并利用JM5930动态测试系统和N-modal模态分析软件完成了整机的模态实验，验证了有限元仿真模型的可靠性。文章分析优化了螺旋锥齿轮机床的关键构件，建立了整机动力学模型，为类似的螺旋锥齿轮机床的研发提供了参考与依据，同时积累了详细的资料。
张致远[5]（2012）在《中国胶印技术及市场分析》文中研究指明胶印技术自1904年诞生以来,凭借其优异的印刷质量、超越的印刷速度、稳定的收益水平和广泛的市场适用,构成印刷企业的主打装备,占据印刷业的霸主地位,为推动印刷复制产业的技术进步和文化产业的繁荣发展起到了重要作用。近年来,虽然在多媒体的强烈冲击下,印刷业产业结构进行着
黄玉良[6]（2011）在《齿轮加工装备产业的发展战略研究 ——以陕西秦川机床工具集团为例》文中研究表明齿轮加工装备业是装备制造业的基础行业,是向传统机械工业、国防工业、汽车工业、航空航天工业、电子信息技术工业以及其它加工工业提供加工装备的部门,其中,各种齿坯加工机床、制齿机床、精密齿轮磨床等齿轮加工机床是齿轮加工装备业中的核心装备。由于齿轮机床行业处于成熟期,产业集中度不高,国内外竞争者众多,行业竞争十分激烈,确定一种正确而又切实可行的发展战略就成为必然选择。本文的研究目的是试图为陕西秦川机床工具集团提供一个适合企业发展的战略组合,帮助企业确立竞争优势。论文通过对秦川集团的竞争对手、国内外齿轮机床市场的发展状况以及企业内部环境进行分析,找出了影响企业生存和发展的外部机会和威胁以及企业自身的优势和劣势,并运用SWOT分析法及层次分析法,为秦川集团制定了齿轮加工装备业的发展战略,以战略四边形为依据,确立了开拓型的发展战略。论文针对世界齿轮机床工业的总体发展趋势以及秦川集团的SWOT分析结论,制定出完善齿轮加工装备产业链、国际化战略和加快产品结构调整的战略组合。为保证战略目标的顺利实现,本文提出了调整产业结构、加强技术研发、引导市场需求、完善管理体系等多方面策略。论文的研究成果为秦川集团的发展指明了方向和目标,使秦川集团在应对国内外优秀的同类企业时具有更强的竞争力,并逐渐成长为国际一流的机床强企。
二、国内首台数控磨齿机在湘诞生（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国内首台数控磨齿机在湘诞生（论文提纲范文）
（1）成形磨齿机运动轨迹规划及控制系统设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外成形磨齿机发展状况 |
| 1.2.2 国内成形磨齿机发展状况 |
| 1.2.3 成形磨齿机发展趋势 |
| 1.3 论文主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 磨齿过程与总体方案设计分析 |
| 2.1 成形磨齿机总体结构 |
| 2.2 成形法磨齿 |
| 2.2.1 成形法磨齿基本原理 |
| 2.2.2 成形法磨齿工艺分析 |
| 2.2.3 成形法磨齿过程分析 |
| 2.3 控制系统方案分析 |
| 2.3.1 控制功能分析 |
| 2.3.2 常用控制方案比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 砂轮修整运动轨迹规划 |
| 3.1 齿廓修形控制分析 |
| 3.2 圆柱齿轮的成形磨削分析 |
| 3.2.1 渐开线圆柱直齿轮的成形磨削分析 |
| 3.2.2 渐开线圆柱螺旋齿轮的成形磨削分析 |
| 3.3 过渡曲线 |
| 3.4 运动轨迹的双圆弧逼近 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 控制系统硬件设计 |
| 4.1 控制系统总体方案设计 |
| 4.2 硬件平台主要组成模块 |
| 4.2.1 运动控制卡 |
| 4.2.2 交流伺服系统 |
| 4.2.3 变频器 |
| 4.3 操作面板设计 |
| 4.4 电气控制系统线路设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 控制系统软件设计 |
| 5.1 运动控制软件简介 |
| 5.2 软件总体结构 |
| 5.3 系统软件关键功能实现 |
| 5.3.1 系统的初始化 |
| 5.3.2 砂轮自动修整 |
| 5.3.3 自动对中 |
| 5.3.4 系统回原点 |
| 5.3.5 自动磨削 |
| 5.3.6 人机界面开发 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）螺旋锥齿轮数控加工及精度控制关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 相关技术的国内外研究概况 |
| 1.2.1 螺旋锥齿轮加工机床的发展概况 |
| 1.2.2 螺旋锥齿轮加工工艺及齿面误差补偿国内外研究现状 |
| 1.2.3 电子齿轮箱在齿轮加工中研究概况 |
| 1.2.4 机床误差补偿国内外研究现状 |
| 1.3 论文的来源与主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本文研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 螺旋锥齿轮数控加工基本原理和数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 螺旋锥齿轮简介 |
| 2.2.1 螺旋锥齿轮分类 |
| 2.2.2 螺旋锥齿轮加工机床 |
| 2.3 螺旋锥齿轮加工原理与方法 |
| 2.3.1 螺旋锥齿轮加工原理 |
| 2.3.2 螺旋锥齿轮加工方法 |
| 2.4 螺旋锥齿轮数控加工模型 |
| 2.4.1 螺旋锥齿轮数控加工模型计算 |
| 2.4.2 螺旋锥齿轮数控加工模型举例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺旋锥齿轮数控加工刀具误差补偿研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 刀具廓形对工件的影响 |
| 3.2.1 刀具齿形角误差的影响 |
| 3.2.2 刀具半径误差的影响 |
| 3.3 刀具误差与齿面误差的关系 |
| 3.3.1 刀具廓形 |
| 3.3.2 刀具误差与齿面的误差的关系 |
| 3.4 刀具实际截形误差计算 |
| 3.5 刀具误差补偿 |
| 3.6 刀具误差补偿验证 |
| 3.6.1 数控螺旋锥齿轮加工仿真 |
| 3.6.2 螺旋锥齿轮数控仿真刀具误差补偿 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 螺旋锥齿轮数控加工电子齿轮箱设计与控制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电子齿轮箱 |
| 4.2.1 硬件式电子齿轮箱 |
| 4.2.2 软件式电子齿轮箱 |
| 4.2.3 电子齿轮箱控制结构 |
| 4.3 螺旋锥齿轮数控加工电子齿轮箱结构设计 |
| 4.3.1 展成法加工电子齿轮箱结构设计 |
| 4.3.2 变性法加工电子齿轮箱结构设计 |
| 4.3.3 刀倾法加工电子齿轮箱结构设计 |
| 4.4 螺旋锥齿轮加工电子齿轮箱控制模型的建立 |
| 4.4.1 电子齿轮箱基本控制策略 |
| 4.4.2 螺旋锥齿轮电子齿轮箱控制模型 |
| 4.5 螺旋锥齿轮加工交叉耦合控制仿真研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 螺旋锥齿轮数控加工机床几何误差补偿解耦 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 螺旋锥齿轮数控加工机床多体系统描述 |
| 5.3 Denavit-Hartenberg矩阵变换 |
| 5.4 螺旋锥齿轮数控机床几何误差建模 |
| 5.4.1 螺旋锥齿轮数控加工机床空间几何误差分析 |
| 5.4.2 机床空间坐标系建立 |
| 5.4.3 理想无误差情况下运动副坐标变换 |
| 5.4.4 考虑误差情况下运动副坐标变换 |
| 5.5 几何误差综合解耦研究 |
| 5.5.1 各轴的误差补偿量初步解耦计算 |
| 5.5.2 基于各轴联动的误差补偿量解耦计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 螺旋锥齿轮加工机床数控系统设计开发及测试实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 螺旋锥齿轮机床嵌入式数控系统平台设计 |
| 6.2.1 螺旋锥齿轮数控系统硬件平台设计 |
| 6.2.2 螺旋锥齿轮数控系统软件结构设计 |
| 6.3 螺旋锥齿轮数控加工机床数控系统插补软件设计 |
| 6.3.1 螺旋锥齿轮数控加工插补执行流程 |
| 6.3.2 电子齿轮箱软件结构设计 |
| 6.3.3 电子齿轮箱软件实现过程 |
| 6.4 螺旋锥齿轮数控系统人机界面设计 |
| 6.4.1 人机界面总体设计 |
| 6.4.2 人机界面功能模块设计 |
| 6.5 参数化自动编程系统设计 |
| 6.6 误差补偿功能模块设计 |
| 6.6.1 数控系统误差补偿策略 |
| 6.6.2 数控系统误差补偿功能模块设计 |
| 6.7 螺旋锥齿轮数控系统功能测试与分析 |
| 6.7.1 自动编程模块测试 |
| 6.7.2 电子齿轮箱模块测试 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文的主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）超环面行星蜗杆传动核心件加工误差与虚拟测量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号说明表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 超环面行星蜗杆传动的研究现状 |
| 1.2.2 超环面行星蜗杆传动加工误差分析 |
| 1.2.3 复杂曲面测量技术 |
| 1.2.4 目前存在的主要问题 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 超环面行星蜗杆传动核心件与机床误差建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超环面行星蜗杆传动啮合理论 |
| 2.2.1 超环面定子与行星轮啮合坐标系设定与变换 |
| 2.2.2 中心蜗杆与行星轮啮合坐标系设定与变换 |
| 2.2.3 超环面行星蜗杆传动啮合条件与廓面方程 |
| 2.2.4 超环面行星蜗杆传动核心件建模 |
| 2.3 数控机床加工误差来源及分类 |
| 2.4 基于多体系统理论的数控机床误差模型分析 |
| 2.4.1 多体系统理论 |
| 2.4.2 机床误差特征描述 |
| 2.4.3 数控机床空间误差建模步骤 |
| 2.5 复杂曲面虚拟测量理论 |
| 2.5.1 复杂曲面虚拟测量的组成模块 |
| 2.5.2 虚拟测量技术的原理与测量步骤 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 超环面行星蜗杆传动核心件加工误差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多轴数控机床空间运动误差分析 |
| 3.2.1 DMU80T 数控机床结构分析 |
| 3.2.2 数控机床拓扑结构图与低序体阵列表 |
| 3.2.3 数控机床误差分析及特征矩阵变换 |
| 3.3 数控机床空间误差模型的建立 |
| 3.4 超环面定子单侧面法加工误差廓面方程的建立 |
| 3.4.1 单侧面加工法的原理 |
| 3.4.2 DMU80T 单侧面加工加工误差分析及矩阵求解 |
| 3.4.3 含误差的超环面定子廓面方程求解 |
| 3.5 中心蜗杆范成法加工误差廓面方程的建立 |
| 3.5.1 范成法加工的原理 |
| 3.5.2 DMU80T 范成法加工误差分析及矩阵求解 |
| 3.5.3 含误差的中心蜗杆廓面方程求解 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 超环面行星蜗杆传动核心件加工误差实例计算与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超环面传动核心件廓面法向误差计算 |
| 4.2.1 空间曲面法向误差定义 |
| 4.2.2 超环面行星蜗杆传动廓面法向误差计算 |
| 4.2.3 建立核心件误差廓面传动计算相关参数 |
| 4.2.4 超环面行星蜗杆传动计算相关参数 |
| 4.3 超环面定子单侧面法仿真计算与分析 |
| 4.3.1 编程误差对法向误差影响 |
| 4.3.2 各轴误差对法向误差影响 |
| 4.3.3 垂直度误差对法向误差影响 |
| 4.3.4 刀具磨损等误差对法向误差影响 |
| 4.3.5 各项原始误差对法向误差综合影响规律 |
| 4.4 中心蜗杆范成法仿真计算与分析 |
| 4.4.1 各轴误差对法向误差影响 |
| 4.4.2 垂直度误差对法向误差影响 |
| 4.4.3 刀具磨损等误差对法向误差影响 |
| 4.4.4 各项原始误差对法向误差综合影响规律 |
| 4.5 单侧面法与范成法加工对比分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 超环面行星蜗杆核心件虚拟测量技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超环面行星蜗杆传动核心件误差虚拟测量 |
| 5.2.1 核心件误差虚拟测量原理 |
| 5.2.2 核心件虚拟测量步骤 |
| 5.2.3 核心件虚拟测量流程图 |
| 5.3 超环面行星蜗杆传动 CAM/CAT 系统研究 |
| 5.3.1 CAM/CAT 集成系统组成 |
| 5.3.2 CAM/CAT 系统开发 |
| 5.4 核心件测量实例 |
| 5.4.1 超环面行星蜗杆传动核心件三点偏置算法 |
| 5.4.2 超环面行星蜗杆传动刀位文件生成 |
| 5.4.3 超环面行星蜗杆传动误差虚拟测量 |
| 5.4.4 测量结果分析 |
| 5.5 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及研究成果 |
（4）螺旋锥齿轮磨齿机结构动态性能分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外螺旋锥齿轮机床结构研究现状 |
| 1.3 国内外机床结构动态特性的研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 机床结构动态性能分析与优化方法 |
| 2.1 线性振动基础 |
| 2.1.1 单自由度振动系统分析 |
| 2.1.2 多自由度振动系统分析 |
| 2.2 机床结构动态特性分析 |
| 2.2.1 机床动态力分析 |
| 2.2.2 机床动力学有限元模型 |
| 2.2.3 机床动态性能分析评价 |
| 2.3 机床结构动态优化设计 |
| 2.3.1 机床结构动态设计基本原则 |
| 2.3.2 机床结构动态优化设计方法 |
| 2.4 螺旋锥齿轮磨齿机结构分析方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺旋锥齿轮磨齿机部件动静态性能仿真及优化 |
| 3.1 床身有限元分析与优化 |
| 3.1.1 床身结构模态分析 |
| 3.1.2 床身结构静刚度分析 |
| 3.1.3 动态灵敏度分析 |
| 3.1.4 基于动力修改的床身结构优化 |
| 3.1.5 基于元结构和框架的床身动态特性优化 |
| 3.2 立柱有限元仿真分析与优化 |
| 3.2.1 立柱结构模态分析 |
| 3.2.2 立柱结构静刚度分析 |
| 3.2.3 动态灵敏度分析 |
| 3.2.4 基于动力修改的立柱结构优化 |
| 3.2.5 基于响应面的立柱多目标优化 |
| 3.3 工件箱有限元分析 |
| 3.3.1 约束状态模态分析 |
| 3.3.2 约束状态刚度分析 |
| 3.4 主轴箱有限元分析及优化 |
| 3.4.1 自由状态模态分析 |
| 3.4.2 约束状态模态分析 |
| 3.4.3 结构修改优化 |
| 3.5 托板有限元分析 |
| 3.5.1 自由状态模态分析 |
| 3.5.2 约束状态模态分析 |
| 3.6 工件箱座有限元分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 螺旋锥齿轮磨齿机整机有限元仿真分析 |
| 4.1 有限元分析模型 |
| 4.2 整机有限元模态分析 |
| 4.3 整机静刚度分析 |
| 4.4 结构修改及粘结面对整机性能影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺旋锥齿轮磨齿机动态实验分析 |
| 5.1 试验模态基本原理 |
| 5.2 试验模态测试分析 |
| 5.3 主轴箱阻尼分析 |
| 5.4 磨齿机主轴振动测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（6）齿轮加工装备产业的发展战略研究 ——以陕西秦川机床工具集团为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.1.1 齿轮加工装备业在国民经济中的重要战略地位 |
| 1.1.2 秦川集团发展的需要 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 关于战略的相关研究 |
| 1.2.2 关于装备制造业的相关研究 |
| 1.2.3 文献述评 |
| 1.3 研究内容及研究思路 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 2 世界齿轮加工装备业概况 |
| 2.1 世界机床生产、消费和进出口现状 |
| 2.1.1 世界机床生产现状 |
| 2.1.2 世界机床进出口现状 |
| 2.1.3 世界机床消费现状 |
| 2.2 世界齿轮机床行业发展趋势及发展经验 |
| 2.3 我国齿轮加工装备业概况 |
| 2.3.1 我国齿轮机床行业概述 |
| 2.3.2 我国齿轮机床行业发展存在的问题 |
| 3 秦川集团发展环境分析 |
| 3.1 外部环境 |
| 3.1.1 行业竞争对手分析 |
| 3.1.2 企业面临的机会 |
| 3.1.3 企业面临的威胁 |
| 3.2 内部环境 |
| 3.2.1 企业的主要业绩 |
| 3.2.2 企业自身发展优势 |
| 3.2.3 企业自身发展劣势 |
| 3.3 SWOT 量化分析 |
| 3.4 SWOT 分析结论 |
| 3.4.1 企业主要的优势 |
| 3.4.2 企业主要的劣势 |
| 3.4.3 外部最大的机会 |
| 3.4.4 外部最大的威胁 |
| 3.4.5 企业应坚持的战略方向 |
| 4 发展战略制定 |
| 4.1 战略方针及定位 |
| 4.1.1 战略方针 |
| 4.1.2 战略定位 |
| 4.2 战略目标 |
| 4.2.1 总体目标 |
| 4.2.2 专项目标 |
| 5 战略保障措施 |
| 5.1 完善齿轮加工装备产业链 |
| 5.2 加快产业结构调整 |
| 5.3 完善管理体系 |
| 5.4 加强技术研发 |
| 5.4.1 积极引进吸收国外的先进技术 |
| 5.4.2 加强技术自主创新 |
| 5.4.3 研究用户的制造工艺 |
| 5.5 引导市场需求 |
| 5.5.1 提高服务意识 |
| 5.5.2 为用户创造需求 |
| 5.6 优化人力资源 |
| 5.7 加强企业文化建设 |
| 5.8 强化品牌建设 |
| 6 结论 |
| 6.1 本文所做的主要工作 |
| 6.2 研究结论 |
| 6.2.1 SWOT 分析结论 |
| 6.2.2 战略研究结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、国内首台数控磨齿机在湘诞生（论文参考文献）
- [1]成形磨齿机运动轨迹规划及控制系统设计[D]. 何文涛. 重庆大学, 2015(06)
- [2]螺旋锥齿轮数控加工及精度控制关键技术研究[D]. 杨清艳. 合肥工业大学, 2015(06)
- [3]超环面行星蜗杆传动核心件加工误差与虚拟测量研究[D]. 陈生墨. 湘潭大学, 2014(05)
- [4]螺旋锥齿轮磨齿机结构动态性能分析与优化[D]. 葛银明. 天津大学, 2014(05)
- [5]中国胶印技术及市场分析[J]. 张致远. 今日印刷, 2012(03)
- [6]齿轮加工装备产业的发展战略研究 ——以陕西秦川机床工具集团为例[D]. 黄玉良. 西安科技大学, 2011(01)