一、BC6型下支承锥面钢领的使用实践（论文文献综述）
温欣婷[1]（2015）在《锥面钢领钢丝圈系统动力学特征分析》文中研究表明钢领钢丝圈是环锭细纱机上的关键专件和器材。一方面,钢领钢丝圈配合的好坏直接影响成纱质量和细纱机的生产效率；另一方面,与高速回转的锭子共同完成纱线的加捻和卷绕,并对纺纱张力起控制作用。高速条件下,平面钢领表现出一定的局限性,如钢领与钢丝圈接触面积小,压强大,钢丝圈寿命短,三维空间运行稳定性差及易产生突变张力等。针对于此,一些从事纺织技术研究的专家学者研制的锥面钢领钢丝圈系统在一定程度上弥补了平面钢领钢丝圈系统的不足。本文主要以锥面钢领钢丝圈系统中的BC9下支承锥面钢领钢丝圈为例对其进行力学特征分析。在此基础上,与平面钢领钢丝圈系统对比分析了钢丝圈上应力分布和对气圈的控制能力。首先,按照达朗贝尔原理采用动静分析法对钢丝圈进行受力分析,在考虑和忽略空气阻力及哥氏惯性力两种情况下推导出气圈底端张力的表达式,计算出了忽略空气阻力及哥氏惯性力时的气圈底端张力值,进一步分析了气圈底端张力的变化特性,并进一步探讨了钢丝圈在三维空间的运动：其次,在对BC9型钢丝圈受力分析的基础上,并综合了最近国内对平面钢领钢丝圈力学特性的研究,文中采用ANSYS软件对BC9型钢领配用的钢丝圈和PG1型钢领配用的钢丝圈两种钢丝圈模型进行静力学仿真。最后,探讨了使用BC9型钢领钢丝圈纺纱时气圈的变化规律；通过小纱段气圈形态的变化进一步分析了BC9型钢领钢丝圈与PG1型钢领钢丝圈对气圈控制能力大小的根本原因。与平面钢领相比,锥面钢领钢丝圈具有接触面积大,压强小,纺纱张力小,对气圈控制能力好等特性。本课题通过对比分析得到如下结论：（1）气圈底端张力随卷绕半径的增加而减小,随气圈底角的增加而增加,卷绕大小直径时的张力差异随气圈底角的增加而增加；高速条件下,在计算和分析钢丝圈在三维空间倾角时,把空气阻力和哥氏惯性力的影响考虑在内是比较合理的；（2）BC9型钢丝圈应力最大值始终较平面钢丝圈小,且其耐磨性也较好。（3）与平面钢领相比,BC9型钢领钢丝圈系统对气圈具有较好的控制能力。
李妙福[2]（2007）在《棉纺环锭细纱机高速纺纱技术的应用》文中研究指明近20年来,特别是自动络纱和自动捻接技术的普遍应用之后,棉纺环锭细纱机高速纺纱（简称细纱高速）逐步发展成世界潮流。欧洲环锭纺纱技术变革始于20年前。首先由低速变高速,即从11000～14000 r/m,提高到 16000～20000 r/m,在1993年日本大阪纺机展上,细纱机展示速度都达到25000 r/m,同时欧洲细
董大书[3]（2007）在《BC6型下支承锥面钢领的复磨再利用》文中认为
张万顺[4]（2007）在《环锭纺纱钢领、钢丝圈系统的动态性能分析》文中研究说明环锭纺纱工艺至今已有近180年的历史，尽管自20世纪50年代以来，出现了多种形式的新型纺纱方法，如转杯纺、喷气纺、摩擦纺、静电纺、涡流纺等，突破了钢领、钢丝圈的限制，大大提高了生产效率。但是，环锭纺纱机由于价格低、纺纱质量好、适纺范围广等优点，目前在世界各国的纺纱技术中仍占主导地位，并将在今后相当长的时期内发挥重要作用，在我国尤其如此。钢领、钢丝圈是环锭纺纱机上的关键专用配件，与锭子配套共同完成纱线的加捻和卷绕，其质量的好坏及配套是否合理，直接关系到纺纱质量、生产效率及纺纱厂的经济效益。随着高速纺纱锭子的推出及逐渐成熟，钢领、钢丝圈已成为限制环锭纺纱机纺纱速度的主要障碍之一。通过对钢领、钢丝圈的调研、分析发现制约其高速的主要因素是源于对钢丝圈的受力及运动的研究不够深入，从而导致不能设计出具有最优几何形状的钢领、钢丝圈。本文首先根据达朗贝尔原理采用动静法，对钢丝圈进行受力分析，结果表明，空气阻力及哥氏惯性力对钢丝圈的受力影响显着，认为随着纺纱向高速化方向发展及对纱线质量要求的不断提高，今后的研究中应考虑空气阻力及哥氏惯性力的影响。然后从理论上分析了考虑空气阻力影响时的钢丝圈三维倾斜运动，并借助于数码高速摄影手段对理论分析的结果进行验证。在对钢丝圈进行受力及运动分析的基础上，结合对国内常用平面钢领、钢丝圈几何形状的研究，提出了钢领、钢丝圈配合设计、制造的理念，从而更有利于钢领、钢丝圈的配套使用和管理，使其优良纺纱性能得以充分发挥。另外通过对钢丝圈安装过程的分析，提出了更为合理的钢丝圈安装方法，从而避免了安装过程中对钢领、钢丝圈接触区域的损伤。本文对钢领、钢丝圈受力及运动机理的深入研究为新型钢领、钢丝圈的设计奠定了理论基础。本文提出钢领、钢丝圈配合设计的理念，便于钢领、钢丝圈的使用和管理，并可作为其设计的依据。
庾在海[5]（2006）在《新型纺纱加捻卷绕系统的研究》文中提出环锭纺纱是目前应用最广泛的一种纺纱方法，与其它纺纱方法比较，环锭纺纱具有适纺原料多、成纱特数宽和成纱质量高的优点。经过科研人员对环锭纺纱技术的大量探讨发现：环锭纺纱的关键技术主要取决于其牵伸和加捻卷绕两个系统。对于牵伸而言，科技人员开发了一些新型的纺纱技术，如紧密纺纱技术（Compactspinning）和SoloSpun纺纱技术等，使成纱质量得到了提高；而对于加捻卷绕系统来说，由于受以下两方面的限制，使生产率不可能有突破性的提高，一是受钢丝圈速度的限制，生产速度不可能大幅提高；二是受钢领直径的限制，大幅增加卷装容量也不可能。其问题的核心在于加捻和卷绕机构本身存在着不可克服的矛盾，即加捻器和卷绕机构构成了一个相互制约的整体系统。只有在加捻器和卷绕件同时回转时，纱线才能获得捻回和实现卷绕，即纱条的加捻和卷绕作用必须同时进行才能连续纺纱。在这种情况下，如要加大卷装就应降低锭速；如要提高锭速，就应减小卷装，两者不可兼得。为了解决这一矛盾，就必须改进现有的加捻卷绕方法并研究新的加捻卷绕方法。本文首先对新型纺纱方法做了综述，对其中应用最广泛的转杯纺纱进行了深入探讨。对环锭纺纱原有的加捻卷绕系统进行分析，根据运动学和动力学原理，将钢丝圈的运动分解为绕锭子中心轴回转的牵连运动和自身的相对运动，详细分析了钢丝圈的受力情况，并根据纱线气圈理论，求得了钢丝圈的动力学微分方程；应用Matlab数学工具，求得了钢丝圈各个力的数值解法，并进一步得出了运动过程中钢丝圈的空间位置及钢丝圈三向倾角的大小。从计算结果可以看出：气圈底部卷绕张力TR仅与气圈高度L有关，随着气圈高度的增加而增加，而与管纱直径几乎无关，这就说明气圈底部卷绕张力TR只与气圈形态有关；同时可以看出，钢丝圈的重心位置与管纱的直径关系不大，而与气圈的高度关系较大，这也就说明当纺某种纱时，纱线张力和钢丝圈的空间位置是随着气圈高度的不断变化而变化的；在钢丝圈的三向倾角中，前倾角最大，外倾角次之，超前角最小。为了对理论分析结果进行比较，本文采用国外进口的MotionXtra HG-100K／LE高速数码摄影机系统，拍摄了纺纱过程中钢丝圈的实际运动情况，从中选取了前倾角、外倾角和超前角的一些钢丝圈照片，从照片可以看出：前倾角最大，外倾角次之，超前角最小。这样可以定性地看出实验结果与理论分析基本一致，从一方面验证了理论分析方法的正确性。应用摩擦学原理，分析了钢领与钢丝圈之间的摩擦现象，指出钢领与钢丝圈之间的摩擦属于干摩擦加上边界摩擦的混合摩擦，找出了影响钢领与钢丝圈之间摩擦的一些因素，提出控制钢领钢丝圈之间摩擦的措施有合理选择钢领与钢丝圈的材料、采用适当的表面处理方法和提高表面的加工精度等。并且设计了一套测试钢领与钢丝圈之间摩擦力的装置，该装置采用电阻式应变片，将钢领与钢丝圈之间的摩擦力转换为应变片的阻值变化，再转换为输出电信号的改变，通过动态应变仪的放大即可显示产生的应变值，经过标定即可从应变放大器上直接读取钢领钢丝圈之间的摩擦力。该测试装置具有结构简单，易于操作的特点。该装置的核心部件悬臂梁的设计既考虑了频率特性，又考虑了测试应变灵敏度的要求，其一阶固有频率（1015Hz）为实测摩擦力的最高脉动频率（12000／60=200）的5倍，因此测量精度较高。由于标定时采用10组数据，而每组数据又采取测量10次，对于每一个载荷值取其10次的平均值作为该载荷的标定值，因此标定结果相对可靠。通过标定可以看出，该测试装置的测量精度可达0.5g。将测得的摩擦力实验数据与前面的理论分析结果进行比较可以发现，二者基本相符，这也进一步证明了前面的理论分析是比较可靠的。详细分析了钢领与钢丝圈之间的磨损机理，指出钢领与钢丝圈之间的磨损是十分复杂的，有氧化磨损、磨料磨损、机械粘合、接触疲劳、撕裂等，但其主要磨损形式是粘着磨损和疲劳磨损，兼有其它形式的磨损。推导出钢领钢丝圈之间磨损量的粗略计算公式，并提出了钢领钢丝圈磨损的影响因素，其中包括：（1）材料的质量、化学成分和机械性能的影响，（2）金属组织结构的影响，（3）冶金相容性的影响，（4）材料表面状态和表层状况的影响，（5）温度的影响，（6）载荷的影响，（7）滑动速度的影响等。根据影响钢领钢丝圈磨损的因素，为了减少钢领钢丝圈之间的磨损，提高其使用寿命，提出了抗磨损设计的一些措施，如钢领钢丝圈摩擦副材料选配及钢领钢丝圈的表面处理等，对生产实践具有一定的指导意义。根据电磁学理论，提出了新型加捻卷绕系统——磁悬浮钢领钢丝圈系统的新技术，建立了磁悬浮钢丝圈的数学模型及其控制模型，分析了磁悬浮钢丝圈的受力情况和运动情况，推导出磁悬浮钢丝圈的动力学微分方程，指出不加控制的磁悬浮钢丝圈具有固定的二阶无阻尼自振振荡特性，是一个不稳定的系统；设计了磁悬浮钢丝圈装置，分别介绍了磁悬浮钢丝圈控制系统的硬件设计，该系统由传感器、信号预处理环节、A／D转换、DSP、PWM波形输出环节及功放电路组成。建立了以扰动信号为输入信号的主动磁悬浮钢丝圈控制系统的传递函数，并对传递函数进行了分析，指出该系统是能控和能观的。在工业控制中，应用最广泛和最成熟的是PID控制方法，本文详细介绍了PID控制方法在磁悬浮钢丝圈系统中的应用，并根据具体研究对象，采用两种经验方法对PID控制器的参数进行了整定，得到了比较理想的PID控制器参数。神经网络控制方法作为一门新型的控制技术，具有学习能力、记忆能力、计算能力和各种智能处理的能力，可在不同层次和程度上模仿人脑神经系统的信息处理、存贮和检索的功能。本文将神经网络PID控制方法应用到磁悬浮钢丝圈的控制系统中，利用梯度下降法对神经网络权值进行了优化，先用常规PID控制方法整定得到一组参数，然后再用这组参数作为神经网络PID控制的初始值，这样可以使神经网络控制的学习时间缩短，最后找出了神经网络PID控制方法的优化参数。对神经网络PID控制下的磁悬浮钢丝圈系统的单位阶跃响应曲线与常规PID控制下的磁悬浮钢丝圈系统的单位阶跃响应曲线进行比较可以发现，采用神经网络PID控制器，系统的超调量减少、稳定时间缩短、静动态性能指标得到较大的改善，系统具有较好的鲁棒性与自适应性，可以取得良好的控制效果。系统仿真是上世纪迅速发展起来的一门新型学科，是以相似原理、系统技术、信息技术及其应用领域有关的专业技术为基础，以计算机和各种专用物理效应设备为工具，利用系统模型对真实的或设想的系统进行动态研究的一门多学科的综合性技术。本文应用仿真技术对磁悬浮钢丝圈控制系统进行了仿真分析，可以看出，采用仿真方法，能加快系统的设计过程，节省时间，提高工作效率；并且开发了磁悬浮钢丝圈控制系统的应用软件，达到了计算机辅助设计的目的。
张万顺,吴文英[6]（2006）在《提高钢领、钢丝圈性能的措施》文中指出随着高速纺纱锭子的推出及逐渐成熟,钢领、钢丝圈已成为限制环锭细纱机纺纱速度的主要障碍。另外,钢领、钢丝圈属于环锭细纱机上的易损件,其质量及使用寿命直接影响到纺纱质量和纺纱厂的经济效益,因此对高速耐磨钢领、钢丝圈的研究成为必要课题。文章对钢领、钢丝圈的运动状态进行了理论分析,指出了提高钢领、钢丝圈性能的措施。
秦贞俊[7]（2005）在《环锭细纱机的技术进步》文中研究表明详细阐述了环锭细纱机在牵伸加压形式、卷捻技术、传动方式、长车和细络联以及紧密纺纱技术等方面的技术进步,对比分析了国内环锭纺纱技术与国外先进技术存在的差距,对我国环锭纺纱技术的发展提出了建议。
秦贞俊[8]（2005）在《环锭细纱机的技术进步》文中研究说明详细阐述了环锭细纱机在牵伸加压形式、卷捻技术、传动方式、长车和细络联以及紧密纺纱技术等方面的技术进步,对比分析了国内环锭纺纱技术与国外先进技术存在的差距,对我国环锭纺纱技术的发展提出了建议。
李方燕,郭晓红,王素琴[9]（2000）在《BC6型下支承锥面钢领的使用实践》文中认为
周婉芳,季晓欣,邓清,姜家虎[10]（1994）在《BC6钢领及钢丝圈的应用实践》文中提出本文论述了BC6下支承锥面钢领的特点,对其生产效果进行了测试分析,并说明了在应用中需注意的几个问题.
二、BC6型下支承锥面钢领的使用实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、BC6型下支承锥面钢领的使用实践（论文提纲范文）
（1）锥面钢领钢丝圈系统动力学特征分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢领、钢丝圈的发展 |
| 1.2.1 平面钢领的发展 |
| 1.2.2 锥面钢领钢丝圈的发展和生产 |
| 1.3 锥面钢领的研究现状 |
| 1.3.1 锥面钢领钢丝圈力学性能研究 |
| 1.3.2 ANSYS在钢领钢丝圈系统中的应用 |
| 1.3.3 气圈形态研究 |
| 1.4 本课题研究目的、意义和内容 |
| 1.4.1 研究目的和意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 气圈底端张力特性及运转状态分析 |
| 2.1 钢丝圈力学性能分析 |
| 2.2 气圈底端张力计算与分析 |
| 2.2.1 试验条件 |
| 2.2.2 气圈底角测试 |
| 2.2.3 气圈底端张力的计算 |
| 2.2.4 分析探讨 |
| 2.3 钢丝圈运动状态 |
| 2.3.1 子午面上的倾斜运动 |
| 2.3.2 水平面上倾斜运动 |
| 2.3.3 横切面上的倾斜运动 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 基于ANSYS的钢丝圈静力学仿真 |
| 3.1 ANSYS软件简介 |
| 3.2 钢丝圈的使用寿命及存在的问题 |
| 3.3 基于ANSYS的钢丝圈静力学仿真 |
| 3.3.1 实体单元简介 |
| 3.3.2 模型以及边界条件的简化 |
| 3.3.3 AutoCAD建模 |
| 3.3.4 前处理 |
| 3.3.5 求解结果与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 钢领几何结构对气圈形态的影响 |
| 4.1 细纱张力分布及与气圈形态的关系 |
| 4.1.1 环锭纺过程 |
| 4.1.2 纱线张力与气圈形态 |
| 4.2 气圈形态参数的提取与分析 |
| 4.2.1 气圈形态特征参数 |
| 4.2.2 实验条件 |
| 4.2.3 参数提取方法 |
| 4.2.4 数据提取结果与分析 |
| 4.3 探讨 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）环锭纺纱钢领、钢丝圈系统的动态性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 主要研究内容 |
| 1.3 研究方法 |
| 第二章 钢领、钢丝圈的发展及研究概况 |
| 2.1 钢领、钢丝圈的作用 |
| 2.2 钢领、钢丝圈的发展 |
| 2.2.1 钢丝圈的发明及其速度的变化 |
| 2.2.2 新型钢领、钢丝圈 |
| 2.3 钢领、钢丝圈的研究现状 |
| 2.3.1 钢领、钢丝圈的磨损机理研究 |
| 2.3.2 钢领、钢丝圈的配合研究 |
| 2.3.2.1 钢领、钢丝圈的选配 |
| 2.3.2.2 钢领、钢丝圈的配套生产 |
| 2.3.3 钢领、钢丝圈几何形状的研究 |
| 2.3.4 钢丝圈的运动状态 |
| 2.3.5 钢领、钢丝圈的摩擦力测试与分析 |
| 第三章 钢丝圈受力及气圈底端张力分析 |
| 3.1 钢丝圈受力分析中相关参数的确定 |
| 3.1.1 纱线在钢丝圈上包围角的计算 |
| 3.1.1.1 不考虑气圈形态变化时，纱线在钢丝圈上包围角的计算 |
| 3.1.1.2 考虑气圈形态变化时，纱线在钢丝圈上包围角的计算 |
| 3.1.2 离心力的确定 |
| 3.1.2.1 离心力作用点的确定 |
| 3.1.2.2 离心力大小的计算 |
| 3.1.3 钢丝圈与钢领的接触点问题 |
| 3.1.4 钢丝圈重力的讨论 |
| 3.2 考虑空气阻力及哥氏惯性力影响时的气圈底端张力分析 |
| 3.2.1 钢丝圈运行过程中的受力分析 |
| 3.2.2 平衡方程式及其求解 |
| 3.2.3 讨论 |
| 3.2.3.1 考虑空气阻力及哥氏惯性力表达式 |
| 3.2.3.2 不计空气阻力及哥氏惯性力表达式 |
| 3.3 钢领、钢丝圈间摩擦力的计算与分析 |
| 3.3.1 钢领、钢丝圈间摩擦系数的计算 |
| 3.3.2 钢领、钢丝圈间正压力的计算 |
| 3.3.3 钢领、钢丝圈间摩擦力的计算 |
| 第四章 钢丝圈的运动分析 |
| 4.1 钢丝圈的倾斜运动分析 |
| 4.1.1 钢丝圈在子午面上的外脚下沉 |
| 4.1.2 钢丝圈在水平面上的外脚超前 |
| 4.1.3 钢丝圈在横切面上的整体前倾 |
| 4.1.4 钢丝圈运行中的纱线通道 |
| 4.2 高速摄影技术的应用 |
| 4.2.1 高速摄影系统 |
| 4.2.2 钢丝圈高速摄影测试及其分析 |
| 第五章 钢领、钢丝圈的几何形状分析 |
| 5.1 常用平面钢领、钢丝圈形状及尺寸 |
| 5.1.1 钢领的尺寸及分类 |
| 5.1.2 平面钢领用钢丝圈的分类 |
| 5.1.3 平面钢领用钢丝圈的形状及尺寸 |
| 5.1.3.1 钢丝圈的圈形尺寸 |
| 5.1.3.2 钢丝圈截面形状 |
| 5.2 钢领、钢丝圈的几何形状探讨 |
| 5.2.1 平面钢领横截面相关尺寸的确定 |
| 5.2.1.1 钢领内、外凸缘的功用及制约因素 |
| 5.2.1.2 钢领截面图中相关尺寸的确定 |
| 5.2.1.3 PG1型钢领截面尺寸的改进 |
| 5.2.2 钢丝圈尺寸的确定 |
| 5.2.2.1 钢丝圈开口尺寸的确定 |
| 5.2.2.2 钢丝圈截面形状的确定 |
| 5.3 钢领的截面测量及三维模型重建 |
| 5.3.1 试验环境简介 |
| 5.3.1.1 三坐标测量机 |
| 5.3.1.2 虚拟仪器及LabVIEW |
| 5.3.2 钢领测量数据文件的格式转化 |
| 5.3.3 钢领的三维模型重建 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要研究成果和创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（5）新型纺纱加捻卷绕系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 新型环锭加捻卷绕系统的发展概况 |
| 1.1.1 钢领钢丝圈的表面处理 |
| 1.1.2 改变钢领材料 |
| 1.1.3 新型钢领钢丝圈结构 |
| 1.2 论文的主要内容 |
| 1.2.1 本文的创新点 |
| 1.2.2 本文的关键技术及研究方法 |
| 第二章 新型纺纱加捻卷绕方法 |
| 2.1 新型纺纱概述 |
| 2.1.1 摩擦纺纱 |
| 2.1.2 喷气纺纱 |
| 2.1.3 平行纺纱 |
| 2.1.4 转杯纺纱 |
| 2.2 转杯纺纱动力学探讨 |
| 2.2.1 自由纱段力学分析及其形态 |
| 2.2.2 剥离点纱张力T_R的计算 |
| 2.2.3 假捻盘上纱段力学分析及其形态 |
| 2.3 转杯纺纱纱段离开假捻盘表面点的轨迹方程 |
| 2.4 转杯纺纱纱曲线形状和张力的求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钢领钢丝圈的结构、作用及运动分析 |
| 3.1 钢领作用及结构分析 |
| 3.2 钢丝圈及其动力学分析 |
| 3.3 钢丝圈的运动分析及其空间位置求解 |
| 3.4 钢丝圈空间位置计算实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 应用高速摄影技术对钢丝圈运动的测定及分析 |
| 4.1 高速摄影系统介绍 |
| 4.2 高速摄影系统的安装 |
| 4.3 钢丝圈高速摄影测试及其分析 |
| 4.3.1 钢丝圈前倾角的分析 |
| 4.3.2 钢丝圈超前角的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 钢领钢丝圈的摩擦机理及其磨损分析 |
| 5.1 钢领钢丝圈表面形态与表面接触 |
| 5.2 钢领与钢丝圈之间的摩擦及其控制 |
| 5.2.1 干摩擦分析 |
| 5.2.2 边界摩擦分析 |
| 5.2.3 钢领钢丝圈摩擦的影响因素及其控制 |
| 5.3 钢领钢丝圈的磨损机理分析及磨损量计算 |
| 4.3.1 IBM计算方法 |
| 4.3.2 组合磨损计算方法 |
| 4.3.3 钢领钢丝圈的磨损计算 |
| 5.4 钢领钢丝圈磨损的影响因素及抗磨设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 钢领钢丝圈摩擦力测试装置及其测定分析 |
| 6.1 现有的钢领钢丝圈摩擦力测试装置 |
| 6.2 钢领钢丝圈摩擦力测试装置总体设计 |
| 6.3 电阻式应变测力仪设计 |
| 6.3.1 电阻式应变测力仪的原理及悬臂梁设计 |
| 6.3.2 电阻式应变测力仪电桥设计 |
| 6.4 钢领钢丝圈摩擦力测试装置的标定与测量 |
| 6.5 实验结果及分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 磁悬浮钢丝圈的工作原理及模型建立 |
| 7.1 磁悬浮钢丝圈工作原理 |
| 7.2 磁路设计及分析 |
| 7.3 电磁力计算 |
| 7.4 钢丝圈的运动方程 |
| 7.5 电磁铁的控制模型 |
| 7.6 磁悬浮钢丝圈的控制模型 |
| 7.7 印度磁悬浮钢丝圈介绍 |
| 7.8 本章小结 |
| 第八章 磁悬浮钢丝圈控制方案探讨 |
| 8.1 系统的状态方程及能控能观性 |
| 8.2 常规 PID控制方法 |
| 8.2.1 概述 |
| 8.2.2 PID控制器参数的确定 |
| 8.3 最优控制 |
| 8.3.1 概述 |
| 8.3.2 最优参数的确定 |
| 8.4 神经网络控制方法 |
| 8.4.1 概述 |
| 8.4.2 神经网络控制方法 |
| 8.4.3 神经网络参数的确定 |
| 8.5 本章小结 |
| 第九章 磁悬浮钢丝圈系统仿真分析 |
| 9.1 仿真工具介绍 |
| 9.1.1 Matlab语言简介 |
| 9.1.2 Simulink建模方法 |
| 9.2 钢丝圈控制系统分析 |
| 9.2.1 控制系统的时域分析 |
| 9.2.2 控制系统的频率分析 |
| 9.3 钢丝圈控制系统仿真 |
| 9.4 钢丝圈控制系统仿真开发 |
| 9.5 本章小结 |
| 第十章 总结与展望 |
| 10.1 本文的主要研究成果与创新点 |
| 10.2 今后继续开展本研究工作的设想 |
| 10.3 对未来加捻卷绕系统的展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号说明 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）环锭细纱机的技术进步（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 环锭细纱机长车及细络联 |
| 2 紧密纺纱技术 |
| 3 牵伸加压机构的技术进步 |
| 3.1 牵伸形式的发展 |
| 3.1.1 前区牵伸 |
| 3.1.2 后区牵伸 |
| 3.2 加压机构 |
| 3.2.1 SKF型圈簧式摇架加压 |
| 3.2.2 HP板簧摇架加压 |
| 3.2.3 气动加压 |
| 3.3 罗拉 |
| 4 胶辊、胶圈 |
| 5 卷捻机构的技术进步 |
| 5.1 钢领、钢丝圈 |
| 5.1.1 国产钢领、钢丝圈 |
| 5.1.2 国外钢领、钢丝圈 |
| 5.2 锭子的发展状况 |
| 5.2.1 国外锭子发展状况 |
| 5.2.2 国产锭子发展状况 |
| 6 传动系统的技术进步 |
| 7 对我国棉纺环锭细纱机发展方向的建议 |
| 8 结束语 |
四、BC6型下支承锥面钢领的使用实践（论文参考文献）
- [1]锥面钢领钢丝圈系统动力学特征分析[D]. 温欣婷. 江南大学, 2015(07)
- [2]棉纺环锭细纱机高速纺纱技术的应用[A]. 李妙福. 第十届陈维稷优秀论文奖论文汇编, 2007
- [3]BC6型下支承锥面钢领的复磨再利用[J]. 董大书. 棉纺织技术, 2007(05)
- [4]环锭纺纱钢领、钢丝圈系统的动态性能分析[D]. 张万顺. 东华大学, 2007(05)
- [5]新型纺纱加捻卷绕系统的研究[D]. 庾在海. 东华大学, 2006(05)
- [6]提高钢领、钢丝圈性能的措施[J]. 张万顺,吴文英. 纺织导报, 2006(01)
- [7]环锭细纱机的技术进步[J]. 秦贞俊. 纺织器材, 2005(05)
- [8]环锭细纱机的技术进步[A]. 秦贞俊. “经纬杯”全国环锭细纱机技术进步和纺纱器材、专件应用技术交流研讨会论文集, 2005
- [9]BC6型下支承锥面钢领的使用实践[J]. 李方燕,郭晓红,王素琴. 棉纺织技术, 2000(01)
- [10]BC6钢领及钢丝圈的应用实践[J]. 周婉芳,季晓欣,邓清,姜家虎. 上海纺织科技, 1994(05)
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