一、自然增压充液拉深计算机控制系统的研究（论文文献综述）
杨潇[1]（2018）在《异型件充液拉深成形工艺参数优化》文中提出目前,传统的板材塑性加工难以满足汽车、航空等工业领域对零件的材料、质量以及精度等的严苛要求。本文针对某飞机用零件铝合金2A12固定罩难成形的问题,提出采用充液拉深的成形工艺,并引入BP神经网络结合多目标遗传算法对充液拉深成形参数进行优化。本文通过单向拉伸试验测定了铝合金2A12的材料力学性能,分析了充液拉深成形工艺的重要参数（临界充液室压力、拉深力以及压边力）,研究了拉深过程中主要缺陷形式（起皱和破裂）产生的原因和预防措施,并推导了主要工艺参数的计算方法。根据固定罩的结构和材料属性,分析了该零件的充液成形工艺,初步计算出了主要的充液拉深工艺参数。根据计算出的工艺参数,使用有限元分析软件Dynaform,对成形过程进行数值模拟,并在后处理中分析了零件的缺陷形式,确定了该零件成形过程中的起皱危险区域和破裂危险区域。选取三组工艺参数进行数值模拟,并根据计算结果初步分析了工艺参数对成形件质量的影响,结果表明充液拉深工艺参数对成形件质量存在耦合的影响。因为充液拉深工艺参数之间存在相互耦合影响,为了获得最优的充液拉深工艺参数,本文通过引入BP神经网络来建立优化目标和优化参数之间的非线性映射关系。采用正交试验的方法来设计试验方案,通过正交表选出一组具有代表性的试验,使用Dynaform对实验方案进行数值模拟并获得一组试验数据。以该组试验数据作为BP网络的样本数据来训练网络模型,最终获得固定罩充液拉深过程的BP网络模型。根据已建立的BP网络模型,通过多目标遗传算法对充液成形参数进行优化,得到一组近似Pareto解,根据最优解选取原则,选取一组最优的工艺参数进行数值模拟,分析优化结果。根据优化后的工艺参数,设计一套充液拉深试验模具,在单动液压机上进行试验验证,最终拉深出了合格的零件。
朱培[2]（2017）在《基于数值模拟的复杂曲面零件充液拉深关键工艺参数研究》文中指出如今许多板材零件由于结构复杂和材料的成形性能等问题,无法一次成形,产品质量差合格率低,且容易造成材料的永久损伤,板材充液成形工艺是一种新的柔性制造技术,可以大幅提高零件的成形精度和生产效率。复杂曲面零件在塑性成形中因为其应力应变复杂,利用普通成形方法易产生失稳现象,残余应力不均匀,影响零件疲劳强度,因此,通过充液拉深技术可以提高板件的成形性能和成形质量。本文以汽车挡泥板尾板零件作为研究对象,挡泥板尾板单片零件呈阶梯状,型面比较复杂,成形时容易产生负角,拉深比比较大,成形难度高,考虑到液室密封性和板件应力特点,在进行充液拉深时,将零件设计成对称形式并将压料面设计成曲面,可以有效提高成形效果。通过数值模拟的方法对挡泥板尾板在充液拉深过程中的变形机理和成形缺陷进行深入研究。利用Dynaform软件动力显示算法分析挡泥板尾板不同成形工艺,以及不同预胀压力、液室压力加载路径、变压边力、压边间隙、摩擦系数条件下的成形效果,分析板件在不同工艺参数下起皱规律、破裂规律、壁厚分布规律以及成形中的应变规律。通过对比分析普通成形工艺和充液拉深成形工艺的成形效果,以零件的FLD图和厚度云图作为依据,分析挡泥板尾板在不同成形条件下的起皱规律、破裂规律、壁厚分布规律以及局部特殊区域的应变规律。最后,得出不同成形方法、不同成形工艺参数对板件成形效果的影响规律,并总结出挡泥板尾板的充液拉深的成形条件。
李笑梅[3]（2016）在《基于数值模拟的厨房水槽充液拉深关键工艺参数研究》文中进行了进一步梳理充液拉深成形技术是目前国内外新兴的一项板材成形技术,其特点是利用液体介质代替模具进行拉深成形。此工艺相对于传统的拉深成形工艺有许多优势,如最终成形的零件质量更高,可以得到更高的拉深比,可以减少模具成本等,具有广阔的应用前景。本文以不锈钢水槽零件作为研究对象,利用Dynaform软件对不锈钢水槽的充液拉深过程模拟分析,研究了关键工艺参数对水槽成形质量的影响,并获得了最佳的成形方案。主要研究工作如下:（1）针对厨房水槽,进行了工艺设计与模具设计。（2）利用有限元分析专用软件Dynaform对厨房水槽在充液拉深过程中的液池预胀压力、摩擦系数、溢流压力、压边间隙等关键成形参数进行了数值模拟,得出以下结论:在不锈钢水槽拉深过程中,合理地加大凸模摩擦系数,恰当地降低凹模摩擦系数,对水槽的成形十分有利;选择合适的液压加载方式,可以提高水槽的成形质量;选择最佳的压边间隙值,能够提高水槽的成形效果。（3）以零件的FLD图和厚度云图作为评价指标,对厨房水槽的普通拉深成形和充液拉深成形进行比较,比较了普通冲压拉深工艺与充液拉深工艺对成形件质量的影响。结果表明:在合理的液室压力加载方式下,采用充液拉深成形时,水槽的成形性更好,破裂和拉延不充分等现象得到了很大改善,提高了板料流动均匀性,显着提高了水槽的成形质量。
赵俊伟[4]（2015）在《大吨位充液拉深成形控制系统的研究》文中研究表明随着航天运载火箭向着构件轻量化、运载重型化以及高可靠性、低成本等方向发展,越来越多的一体式大型薄壁类构件被应用于运载火箭上,以便降低成本、提高运载效率。这类构件的材料大多拉深比低,成形困难,现在国内已有液压机吨位较小,无法有效完成板材拉深成形,从而严重制约了我国运载火箭技术的改进和发展。充液拉深技术是解决材料难成形问题最有效的办法之一,当今各航天强国运载火箭上的大型薄壁构件几乎都是由充液拉深技术成形而成。本课题的主要任务是为大吨位充液拉深液压机设计充液室压力控制系统。为此首先总结了国内外关于充液室系统基本构型和控制方法方面的研究,在此基础上结合本系统流量大的特点,选择五个增压缸共同控制充液室压力的方案。为了使系统正常工作,五个增压缸需同时进行压力控制和位移同步控制。基于这个方案,首先按照实际需要进行元件选型和关键部件的设计。然后建立起单通道系统的数学模型,采用变增益PID控制器消除单通道模型正反向运动的不对称性。考虑到系统的负载是一个液室,负载参数的变化范围大,这里设计了模糊自适应整定PID控制器以提高系统的鲁棒性和适应性。通过对比仿真结果发现模糊自适应整定PID控制器的控制效果更理想。然后利用MATLAB-AMESim软件建立整机系统的数学模型,在此模型基础上提出“并行方式”、“跟随方式”、“补偿方式”三种方式来同时实现对液室压力的控制和增压缸位移同步。通过仿真分析发现“并行方式”可以很好的控制液室压力,但是无法消除位移同步偏差,“跟随方式”和“补偿方式”在完成压力控制的情况下,都能显着减小位移偏差,“跟随方式”控制效果最好。最终基于“跟随方式”思想结合模糊自适应整定PID控制设计充液室系统控制器。最后,利用实验室中的两个增压缸搭建实验台,基于此实验台测试所设计控制器的有效性。实验中以研华工控机为载体,基于C++Builder编写相关程序。首先通过系统辨识获得液压伺服系统的数学模型,并基于此设计PID控制器。然后对第一个增压缸进行压力控制,跟踪给定压力信号;第二个增压缸跟随第一个增压缸位移。最终实验结果表明压力误差和两个增压缸的位移偏差都较小,此控制方式可以同时实现压力控制和增压缸的位移同步,控制器性能满足系统要求。
王文广[5]（2015）在《油箱底壳充液拉深关键工艺参数研究》文中进行了进一步梳理随着汽车工业的快速发展,汽车覆盖件的形状越来越多样化,精密成形使得企业对汽车覆盖件的成形精度要求越来越高,传统的冲压工艺已经难以满足市场需求,急需一种先进的板料成形工艺来适应多样化的生产。充液拉深作为一种软膜成形技术,成形工序精简,制件质量成形精度高,模具研发成本低,研发周期短,对于复杂零件和拉深比较大的零件具有独特的优势。然而由于各种客观条件的影响,汽车覆盖件领域的充液成形技术在我国并未得到充分的应用与发展,文章以油箱底壳为主要研究对象探究其充液成形过程中关键工艺参数对成形的影响。针对油箱底壳的形状特点利用数值模拟软件Dynaform对三维软件建立的数模进行工艺补充面和压料面设计,建立合理的模具模型。利用普通冲压拉深成形的方法确定成形过程中合理的拉延筋布置方法。在普通拉深确定的工艺参数基础上,采用定间隙的压边方式确定合适的液室压力加载路径,分析不同的液室压力加载对油箱底壳成形质量的影响,确定最合理的液室压力加载方式。利用压边力压边的方法,探讨液室压力加载路径与压边力加载之间的匹配关系。为了得出压边间隙的作用,在充液拉深条件下,选取不同的压边间隙进行进一步分析。以零件的厚度分布图、减薄率、成形极限图等评价指标对分段等效拉延筋的普通拉深、在液室压力加载曲线四下压边间隙为1.32mm的充液拉深、在液室压力加载曲线四下变压边力模拟的充液拉深进行对比研究,最终得出在合理的液室压力加载条件下定间隙的充液拉深工艺具有特有的优势,零件的成性缺陷得到有效的消除,可以有效的减小零件的减薄和提升零件的均匀性,得出高精度的制件。最后对拉延筋的布置进行进一步研究,利用普通拉深确定的工艺参数设置真实拉延筋进行模拟,提升模拟的真实性。
李久胜,郭犇,徐永超[6]（2014）在《充液拉深设备柔性控制系统的研究》文中指出针对充液拉深新工艺对设备的控制精度和操作灵活性的要求,对充液拉深控制系统的结构、压力控制和用户编程等关键问题进行了全面地研究。充液拉深控制系统采用了"高性能PLC+大屏幕触摸屏"的结构形式,以使加工过程可视化并支持用户编程技术。设计了压力闭环控制系统并采取了分段积分的控制算法,以解决电磁比例溢流阀单独使用时压力调节存在静差的问题。以高性能PLC为控制器,采用结构化编程和人机界面技术开发了支持用户编程的柔性控制系统,以满足新工艺对设备操作灵活性的要求。采用上述技术研制的多台充液拉深设备已投入实际生产。实践结果表明:设备压力控制的稳态精度和调节时间均满足要求,且用户可根据新工艺要求,灵活地设定手动调试操作和自动加工流程。
孟宝,万敏,吴向东,袁胜,许旭东,刘杰[7]（2013）在《板材充液拉深动态加载系统开发与应用》文中指出液室压力和压边力加载路径是充液拉深工艺中决定零件成形质量的关键工艺参数。针对传统被动加压方式加载路径单一,液室压力较低,不能满足复杂结构零件和高强度材料的成形要求,提出采用闭环控制技术实时调节液室压力和压边力的动态加载方式。设计可控压边和高压增压系统,并应用基于上、下位机的检测控制系统实时调节凸模速度、压边力和液室压力满足设定的工艺参数。在动态加载系统上进行异型结构不锈钢零件的充液拉深试验,动态加载路径下试验件一次整体成形,且表面质量好,贴模精度高。结果表明,充液拉深动态加载系统能够实现复杂加载轨迹和局部高压,适用于复杂结构和高强度材料零件的成形制造。
徐照[8]（2010）在《5A06铝合金筒形件双向加压拉深成形研究》文中研究表明板料成形在汽车、飞机、仪表等制造业中,有着广泛的应用。随着航空航天工业的高速发展,对零部件提出了轻量化、高精度、低消耗的要求。铝镁合金等轻质合金板料得到了广泛应用。但是,这些材料塑性低、成形性能差成为其加工成形的瓶颈。与传统成形工艺相比,板料液压成形技术由于其工艺柔性高,既能保证质量,又可降低成本和缩短试制周期,且一次变形量大等优点成为铝镁合金等难成形轻质板材零件提高成形极限的有效途径之一。双向加压拉深成形技术是在传统充液拉深的基础上,在成形坯料的上表面也施加液压来配合充液拉深,由于正向压力的存在,改善了变形区的受力情况,降低了传力区的负荷,从而增大了允许的变形程度,更有效地抑制减薄,提高成形极限,为复杂板材零件成形加工提供了新的途径。本文以铝合金锥底筒形件为研究对象,采用模拟与实验相结合的方法研究了工艺参数对零件成形性的影响规律。采用LS-DYNA3D对5A06铝合金双向加压拉深成形过程进行了数值模拟研究。提出了正向压力的施加方法,研究了正向压力与液室压力的匹配对零件壁厚分布的影响规律,得到了正向压力与液室压力的合理匹配关系。对成形结果进行了应力分析,分析了成形过程中塑性变形的发生发展规律,给出了典型点的应力路径在屈服轨迹上的变化。对5A06铝合金筒形件双向加压拉深成形过程进行了实验研究。设计了双向加压拉深成形工艺的模具结构,给出了提高成形极限的最佳工艺参数,总结了工艺参数对壁厚分布的影响规律,分析了成形的失效形式和失效机理,并成形出合格零件,通过对成形过程的应变测量,给出了零件在成形过程中最大厚向应变的变化规律。
胡密[9]（2009）在《拼焊板无模充液拉深成形性研究》文中提出拼焊板成形技术,特别是差厚拼焊板成形技术,是汽车轻量化的一个重要发展方向。在差厚拼焊板汽车覆盖件的拉深成形过程中使用传统拉深工艺,经常出现激光焊缝的移动和成形性能下降等问题,导致无法获得所需要的形状尺寸和性能的产品。如何解决这些工艺问题,是拼焊板成形技术应用与发展的关键。随着特种成形工艺的不断涌现,一种先进的板料成形技术即无模充液拉深（又称软凹模拉深）技术日益发展起来。无模充液拉深工艺中凹模的简化是该方法经济性的一个重要表现,与传统拉深工艺相比较,它具有工艺简单、制造成本低、产品尺寸精度高、表面质量好、一次变形量大等优点,适用于各种零部件的生产,尤其适用于在一道工序内成形变形量大的复杂形状零件。本论文就拼焊板盒形件成形中采用的无模充液拉深工艺进行理论分析,基于Dynaform软件,对差厚拼焊板无模充液拉深过程进行数值仿真。研究的主要内容有:1.比较拼焊板盒形件在无模充液拉深工艺和传统拉深工艺过程中的成形性;2.材料参数,凸模圆角半径等对成形性的影响;3.预胀形压力和液体工作压边力大小对成形性的影响;如何确定这些参数,是本文研究的关键所在。研究这些工艺参数对实际生产有着现实的指导意义。研究发现:1.采用无模充液拉深技术拉深拼焊板盒形件时,不同区域的焊缝有不同的移动趋势,它们都有一个分界点,且该点都是在侧壁。2.预胀形时间和液体工作压力大小与底部焊缝移动成正比,但随着液体工作压力的增加,板料厚度减薄量增加。3.数值模拟实验表明,与传统拉深相比,合理的工艺参数可以提高拼焊板盒形件的成形质量,特别是降低了底部焊缝移动量和厚度减薄量。4.加载在板料周边上的径向压力降低了其在成形过程中的减薄量,提高了板料的成形性。5.合理的控制无模充液拉深液压加载路径可以有效地提高盒形件的成形质量,在液体压力所带来的摩擦保持效应下一次拉深的最大相对高度Hmax/r可达到4.25。本文的研究对拼焊板成形技术的实际生产具有重大的指导意义,对拼焊板成形工艺的研究也提出了一个新方向,并对后续的实验设计和更全面的拼焊板无模充液拉深过程的分析奠定了基础。
赵庆娟[10]（2009）在《基于数值模拟的锥形件充液拉深工艺研究》文中研究说明航空、航天和汽车工业等领域使用条件的特殊性对工件材料、性能、精度要求更加苛刻,传统的板材加工技术难以满足要求。板材液压成形技术就是顺应这种需求而发展起来的一种先进的柔性塑性加工工艺。因其工艺柔性高、制件质量好、生产成本低等优点成为铝镁合金等低塑性、难成形轻质材料板材零件提高成形极限、减少成形道次的有效途经之一。随着成形设备和相关控制技术的发展,板材液压成形在许多其它工业领域引起人们的广泛重视,应用前景十分广阔。在液压成形工艺中,变形条件对板料成形的影响较大,且各参数之间有多种组合方式,工艺参数难以确定。传统确定具体零件液压成形工艺所需的工艺参数大都采用反复试验的方法,既繁琐,又不经济。随着计算机软硬件技术、图形学技术、板料塑性变形理论和数值计算方法等的发展,开创了利用CAE数值模拟分析技术进行板材成形工艺设计的新领域。本论文针对铝合金等低塑性板材的成形需要,采用主动径向加压和液室加压双路径加载充液拉深新技术,对5A06铝镁合金锥形件成形工艺进行。采用数值模拟的方法,通过LS-DYNA3D为内核的动力显式分析软件ETA/DYNAFORM5.5,对锥形件充液拉深成形过程中板材性能参数、模具参数及成形工艺参数对零件成形的影响规律进行了研究。针对锥形件的结构特殊性,讨论了不同主动径向压力加载路径和液室压力对零件壁厚分布以及起皱、拉裂等缺陷的影响规律。得到了合理的主动径向压力与液室压力的匹配关系。以零件成形最终壁厚分布为评定标准,分析了不同径向压力加载路径对成形质量的影响。模拟结果表明,在合理的液室压力和主动径向压力耦合加载路径的作用下,可有效地抑制零件的过度减薄,降低径向应力、应变,可以一次成型高质量的拉深比为2.2的铝镁合金锥形件,从而显着提高铝镁合金筒形件的拉深极限。
二、自然增压充液拉深计算机控制系统的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自然增压充液拉深计算机控制系统的研究（论文提纲范文）
（1）异型件充液拉深成形工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 板材充液拉深成形技术研究现状 |
| 1.2.1 板材充液拉深成形工艺原理及特点 |
| 1.2.2 板材充液成形技术国内外研究现状 |
| 1.3 冲压成形数值模拟与工艺参数优化的研究进展 |
| 1.4 论文主要工作内容 |
| 第二章 固定罩充液拉深工艺分析 |
| 2.1 铝合金2A12材料力学性能测定 |
| 2.2 充液拉深工艺分析 |
| 2.2.1 充液拉深主要工艺参数 |
| 2.2.2 极限拉深比及缺陷形式 |
| 2.3 固定罩工艺参数分析与计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 充液拉深数值模拟 |
| 3.1 有限元软件的选用 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 三维模型的建立 |
| 3.2.2 材料参数 |
| 3.2.3 网格划分与工艺参数设定 |
| 3.3 初始仿真结果与分析 |
| 3.3.1 成形极限图 |
| 3.3.2 初始仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 建立充液拉深BP网络模型 |
| 4.1 优化目标的确定 |
| 4.1.1 破裂因子P |
| 4.1.2 起皱因子Q |
| 4.2 建立正交试验表 |
| 4.2.1 正交试验法 |
| 4.2.2 正交试验设计的基本工具—正交表 |
| 4.2.3 正交试验设计的基本步骤 |
| 4.2.4 建立固定罩充液拉深正交试验表 |
| 4.3 建立充液拉深成形过程的BP网络模型 |
| 4.3.1 人工神经网络简介 |
| 4.3.2 BP神经网络模型的建立 |
| 4.3.3 BP神经网络训练 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于多目标遗传算法的充液拉深工艺参数优化 |
| 5.1 建立优化模型 |
| 5.2 多目标遗传算法 |
| 5.2.1 遗传算法概述 |
| 5.2.2 多目标遗传算法 |
| 5.3 多目标优化模型求解 |
| 5.4 试验验证优化结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文内容总结 |
| 6.2 课题研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于数值模拟的复杂曲面零件充液拉深关键工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题的背景及意义 |
| 1.3 充液成形技术原理及应用特点 |
| 1.3.1 充液拉深成形技术原理 |
| 1.3.2 充液拉深成形技术的应用特点 |
| 1.4 充液拉深成形技术研究现状 |
| 1.4.1 充液拉深成形技术在国外的研究现状 |
| 1.4.2 充液拉深成形技术在国内的研究现状 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第2章 板件拉深成形数值模拟基本理论研究 |
| 2.1 材料成形数值模拟的理论基础 |
| 2.1.1 板料有限元控制方程的静力解法 |
| 2.1.2 板料有限元控制方程的动力显示解法 |
| 2.2 材料成形的应力和应变 |
| 2.2.1 弹性变形应力应变 |
| 2.2.2 弹塑性变形应力应变 |
| 2.2.3 材料变形的应力应变状态 |
| 2.3 材料成形的屈服准则 |
| 2.3.1 Mises屈服准则 |
| 2.3.2 Barlat屈服准则 |
| 2.3.3 Hill屈服准则 |
| 2.4 单元类型的选择 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 挡泥板尾板充液拉深关键工艺参数及工艺设计 |
| 3.1 材料拉深成形性能参数 |
| 3.1.1 屈强比 |
| 3.1.2 板厚方向性系数r |
| 3.1.3 板平面方向性 |
| 3.1.4 弹性模量E |
| 3.1.5 硬化指数n |
| 3.2 充液拉深成形的主要工艺参数 |
| 3.2.1 充液室压力 |
| 3.2.2 摩擦系数 |
| 3.2.3 压边间隙 |
| 3.2.4 压边力 |
| 3.3 挡泥板尾板充液拉深成形工艺设计 |
| 3.3.1 挡泥板尾板充液拉深成形数值模拟流程 |
| 3.3.2 挡泥板尾板模型网格划分 |
| 3.3.3 挡泥板尾板的坯料性能及网格划分 |
| 3.3.4 挡泥板尾板的冲压方向 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 挡泥板尾板充液拉深成形数值模拟研究 |
| 4.1 初始预胀压力对板件成形的作用 |
| 4.1.1 预胀压力的加载曲线设计 |
| 4.1.2 预胀压力对板件成形性能的影响 |
| 4.1.3 预胀压力对板件成形壁厚的影响 |
| 4.2 液室压力加载路径对成形的影响 |
| 4.2.1 液室压力加载路径设计 |
| 4.2.2 液室压力对板件成形壁厚的影响 |
| 4.2.3 液室压力对板件成形性能的影响 |
| 4.3 挡泥板尾板充液拉深成形变压边力数值模拟分析 |
| 4.4 挡泥板尾板充液拉深成形压边间隙的模拟分析 |
| 4.4.1 压边间隙对板料厚度的作用 |
| 4.4.2 压边间隙对板件成形的作用 |
| 4.5 挡泥板尾板充液拉深成形摩擦系数的模拟分析 |
| 4.6 普通拉深成形与充液拉深成形数值模拟结果分析 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（3）基于数值模拟的厨房水槽充液拉深关键工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 板材充液拉深的基本原理及特点 |
| 1.2.1 板料充液拉深成形基本原理 |
| 1.2.2 板材充液拉深的特点 |
| 1.3 板材充液成形的发展状况 |
| 1.3.1 板材充液成形国内发展状况 |
| 1.3.2 板材充液拉深国外发展状况 |
| 1.4 课题研究的内容与意义 |
| 第二章 盒形件拉深工艺及板料成形数值模拟基本理论 |
| 2.1 盒形件拉深原理及特点 |
| 2.2 盒形件拉深主要失效形式 |
| 2.3 板料成形数值模拟基本理论 |
| 2.3.1 板壳单元理论 |
| 2.3.2 有限元算法 |
| 2.3.3 Barlat屈服准则和Hill屈服准则 |
| 2.3.4 成形性评价方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 影响充液拉深成形的主要因素及Dynaform软件介绍 |
| 3.1 充液成形的主要工艺参数 |
| 3.1.1 液室压力 |
| 3.1.2 压边间隙 |
| 3.1.3 摩擦系数 |
| 3.2 板材性能参数 |
| 3.2.1 应变硬化指数n |
| 3.2.2 弹性模量E |
| 3.2.3 厚向异性指数γ |
| 3.2.4 屈强度比 |
| 3.3 板材冲压成形的仿真技术及Dynaform软件介绍 |
| 3.3.1 板材冲压成形仿真技术的概述 |
| 3.3.2 Dynaform软件简介 |
| 3.3.3 Dynaform应用的一般步骤 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 厨房水槽成形工艺设计 |
| 4.1 厨房水槽充液成形有限元分析流程 |
| 4.2 厨房水槽坯料的生成及坯料尺寸的估算 |
| 4.2.1 厨房水槽的几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 厨房水槽坯料材料选择 |
| 4.2.3 厨房水槽内孔填充 |
| 4.2.4 厨房水槽坯料估算 |
| 4.2.5 厨房水槽坯料网格划分 |
| 4.3 厨房水槽成形工艺分析 |
| 4.3.1 冲压方向的确定 |
| 4.3.2 压料面及其工艺补充面设计 |
| 4.4 普通成形数值模型及充液成形数值模型的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 厨房水槽充液拉深数值模拟研究 |
| 5.1 厨房水槽充液拉深的工艺参数设置 |
| 5.2 液室溢流压力对零件成形的影响 |
| 5.2.1 液室溢流压力加载曲线的设计 |
| 5.2.2 液室溢流压力加载路径的分析 |
| 5.3 液室预胀压力对零件成形的影响 |
| 5.3.1 液室预胀压力加载曲线设计 |
| 5.3.2 液室预胀压力加载路径的分析 |
| 5.4 厨房水槽充液拉深压边间隙的数值模拟研究 |
| 5.5 摩擦与润滑作用的研究 |
| 5.5.1 凸模摩擦系数对零件成形的影响 |
| 5.5.2 凹模摩擦系数对零件成形的影响 |
| 5.6 普通拉深与充液拉深模拟结果对比分析 |
| 5.7 充液拉深模拟结果与实验结果对比分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（4）大吨位充液拉深成形控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源和研究意义 |
| 1.2 充液拉深技术概述 |
| 1.2.1 充液拉深技术基本介绍 |
| 1.2.2 充液室系统基本介绍 |
| 1.2.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 充液室压力控制系统的建模与仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 充液室系统方案的简介 |
| 2.3 单通道阀控缸模型的建立 |
| 2.3.1 对称阀控制非对称缸传递函数的推导 |
| 2.3.2 电液比例伺服阀传递函数 |
| 2.3.3 压力传感器传递函数 |
| 2.4 单通道压力控制系统的设计与仿真 |
| 2.4.1 单通道压力控制系统的设计 |
| 2.4.2 单通道压力控制系统的响应特性分析 |
| 2.5 单通道压力控制系统的仿真 |
| 2.5.1 PID控制器的设计 |
| 2.5.2 变增益PID控制器的设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 模糊自适应整定PID控制器的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模糊自适应整定PID控制 |
| 3.2.1 模糊控制简介 |
| 3.2.2 模糊自适应整定PID控制器的设计 |
| 3.3 模糊自适应整定PID控制器仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 充液室压力控制系统控制策略的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 充液室系统模型的建立 |
| 4.3 多路系统位移不同步原因分析 |
| 4.4 充液室系统控制策略研究 |
| 4.4.1 并行方式 |
| 4.4.2 跟随方式 |
| 4.4.3 补偿方式 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 充液室压力控制系统实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设计 |
| 5.2.1 实验方案设计 |
| 5.2.2 实验台组成 |
| 5.2.3 工控机软件设计 |
| 5.3 充液室压力控制系统单通道系统辨识 |
| 5.4 压力控制系统实验研究 |
| 5.4.1 通道一压力控制实验 |
| 5.4.2 通道二位移控制实验 |
| 5.4.3 双通道压力控制实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）油箱底壳充液拉深关键工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstracts |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 板材充液拉深的技术原理及特点 |
| 1.2.1 板料充液拉深成形基本原理 |
| 1.2.2 板材充液拉深的特点 |
| 1.3 板材充液成形国内外研究现状及其应用 |
| 1.3.1 板材充液成形国内外研究现状 |
| 1.3.2 板材充液拉深成形应用现状 |
| 1.4 论文研究的内容 |
| 第二章 板材成形应力学基础与数值模拟的基本理论 |
| 2.1 接触摩擦理论 |
| 2.1.1 搜寻接触点 |
| 2.1.2 计算接触力 |
| 2.2 有限元算法 |
| 2.2.1 动力显式算法求解过程 |
| 2.2.2 时间步长的确定 |
| 2.3 板料变形过程中的应力和应变状态 |
| 2.3.1 板料变形过程中板料的应力状态 |
| 2.3.2 板料变形过程中板料的应变状态 |
| 2.4 材料屈服准则 |
| 2.4.1 Tresca屈服准则 |
| 2.4.2 Mises屈服准则 |
| 2.4.3 Barlat屈服准则 |
| 2.4.4 Hill屈服准则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 影响充液拉深成形的主要因素及dynaform软件介绍 |
| 3.1 充液成形的主要工艺参数 |
| 3.1.1 液室压力 |
| 3.1.2 压边力 |
| 3.1.3 压边间隙 |
| 3.1.4 摩擦系数 |
| 3.1.5 拉延筋参数 |
| 3.2 板材性能参数 |
| 3.2.1 厚向异性指数γ |
| 3.2.2 应变硬化指数n |
| 3.2.3 屈强度比σ_s/σ_b |
| 3.2.4 弹性模量E |
| 3.3 Dynaform软件介绍 |
| 3.3.1 有限元软件的应用与发展 |
| 3.3.2 DYNAFORM软件简介 |
| 3.3.3 DYNAFORM在板料冲压成形模拟中的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 油箱底壳成形工艺设计 |
| 4.1 油箱底壳充液成形有限元分析流程 |
| 4.2 油箱底壳几何形状及坯料确定 |
| 4.2.1 油箱底壳的几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 油箱底壳坯料材料选择 |
| 4.2.4 油箱底壳内孔填充 |
| 4.2.5 油箱底壳坯料估算 |
| 4.2.6 油箱底壳坯料网格划分 |
| 4.3 油箱底壳板料成形的工艺分析 |
| 4.3.1 冲压方向的确定 |
| 4.3.2 压料面及其工艺补充面设计 |
| 4.4 普通成形数值模型及充液成形数值模型的建立 |
| 第五章 油底壳成形工艺方案的确定与改善 |
| 5.1 油箱底壳成形拉延筋布置 |
| 5.1.1 板料成形中拉延筋布置对成形的影响 |
| 5.1.2 未设置拉延筋时零件的拉深 |
| 5.1.3 布置均布拉延筋后零件的拉深 |
| 5.1.4 采用分段拉延筋后零件的拉深 |
| 5.1.5 采用分段拉延筋的实验验证 |
| 5.2 油箱底壳充液拉深的工艺参数设置 |
| 5.3 液室压力加载路径对成形影响 |
| 5.3.1 液室压力加载曲线设计 |
| 5.3.2 液室压力加载路径的分析 |
| 5.3.3 液室压力加载路径研究小结 |
| 5.4 油箱底壳充液拉深压边力的数值模拟研究 |
| 5.4.1 恒定压边力加载的充液拉深数值模拟研究 |
| 5.4.2 变压边力加载的充液拉深数值模拟研究 |
| 5.5 油箱底壳充液拉深压边间隙的数值模拟研究 |
| 5.6 模拟结果对比分析 |
| 5.7 真实拉延筋模拟 |
| 5.7.1 板料成形数值模拟中真实拉延筋的设置 |
| 5.7.2 采用真实拉延筋模拟零件的拉深 |
| 5.8 成形工艺方案小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（6）充液拉深设备柔性控制系统的研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 充液拉深控制系统的技术方案 |
| 2 充液拉深控制系统中的关键技术 |
| 2.1 压力控制技术的研究 |
| 2.2 用户编程技术的研究 |
| 3 充液拉深控制系统中的控制程序 |
| 3.1 自动控制程序 |
| 3.2 压力定时采样控制程序 |
| 4 应用结果分析 |
| 5 结束语 |
（8）5A06铝合金筒形件双向加压拉深成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 板材液压成形工艺主要特点 |
| 1.3 板材液压成形现状及发展趋势 |
| 1.3.1 板材液压成形的研究现状 |
| 1.3.2 板材液压成形的应用进展 |
| 1.3.3 板材液压成形的发展趋势 |
| 1.3.4 板材成形数值模拟的研究进展 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 试件及材料 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 铝合金筒形件的几何尺寸及材料 |
| 2.2.1 筒形零件的几何尺寸 |
| 2.2.2 材料牌号及性能 |
| 2.3 双向加压拉深成形原理及研究方案 |
| 2.3.1 双向加压拉深成形原理及工艺过程 |
| 2.3.2 筒形件双向加压拉深成形的研究方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铝合金筒形件双向加压拉深成形数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 筒形件坯料尺寸 |
| 3.3 液室压力单独作用下的数值模拟 |
| 3.3.1 有限元模型及方案 |
| 3.3.2 液室压力对缺陷形式的影响 |
| 3.3.3 液室压力对壁厚分布的影响 |
| 3.4 双向加压拉深成形数值模拟 |
| 3.4.1 有限元模型及加载路径 |
| 3.4.2 正向液压载荷施加方法 |
| 3.4.3 正向压力对成形过程和壁厚分布的影响 |
| 3.5 双向加压拉深成形过程应力分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 铝合金筒形件双向加压拉深成形实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验装置 |
| 4.3 模具结构 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.5 正反液压载荷对成形缺陷的影响 |
| 4.6 筒形件壁厚分布规律及应变分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）拼焊板无模充液拉深成形性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 拼焊板 |
| 1.2.1 拼焊板技术 |
| 1.2.2 拼焊板的国内外应用现状 |
| 1.2.3 拼焊板成形技术的国内外研究现状 |
| 1.3 充液拉深技术的分类 |
| 1.3.1 无模充液拉深技术 |
| 1.3.2 无模充液拉深技术的国内、外研究现状 |
| 1.4 本课题的提出 |
| 1.5 本课题研究内容及意义 |
| 第二章 盒形件无模充液拉深成形理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 盒形件无模充液拉深应力应变状态 |
| 2.3 盒形件无模充液拉深应力分析 |
| 2.3.1 凸缘圆角区材料的应力分析 |
| 2.3.2 凸缘直边区材料的应力分析 |
| 2.3.3 已成形盒形件侧壁转角区的应力分析 |
| 第三章 板料成形的有限元方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元理论基础 |
| 3.2.1 有限元单元类型的选择 |
| 3.2.2 有限元算法 |
| 3.2.3 本构方程与屈服准则 |
| 3.2.4 求解有限元方程的显式算法 |
| 3.3 接触摩擦理论与算法 |
| 3.3.1 接触问题的处理 |
| 3.3.2 摩擦问题的处理 |
| 第四章 有限元模拟软件选取和数值模拟的一般过程 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 有限元模拟软件的选取 |
| 4.3 提高数值模拟效率的途径 |
| 4.4 数值模拟的一般过程 |
| 4.4.1 几何造型 |
| 4.4.2 有限元前处理 |
| 4.4.3 有限元计算 |
| 4.4.4 有限元后处理 |
| 第五章 拼焊板盒形件无模充液拉深数值模拟分析 |
| 5.1 模型的建立 |
| 5.2 两种拉深工艺结果的比较与分析 |
| 5.2.1 焊缝移动比较 |
| 5.2.2 厚度变化比较 |
| 5.2.3 凸模拉深力比较 |
| 5.2.4 成形性 |
| 5.3 工艺参数对拼焊板成形性的影响 |
| 5.3.1 预胀形对成形性的影响 |
| 5.3.2 液体工作压力对成形件厚度的影响 |
| 5.3.3 凸模圆角对焊缝移动的影响 |
| 5.3.4 常用材料性能参数对成形性的影响 |
| 5.3.5 摩擦对成形性的影响 |
| 5.3.6 径向压力对成形性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 6.2.1 试验设计方法的引入 |
| 6.2.2 所做模拟有待结合实际实验深入研究 |
| 6.2.3 无模充液拉深成形工艺参数优化 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间发表的论文 |
（10）基于数值模拟的锥形件充液拉深工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 液压拉深技术的发展及现状 |
| 1.2.1 板材液压成形技术原理及分类 |
| 1.2.2 充液拉深的影响因素 |
| 1.3 板材液压成形的研究及应用概况 |
| 1.3.1 板材液压成形的国外现状 |
| 1.3.2 板材液压成形的国内现状 |
| 1.3.3 液压拉深的应用现状 |
| 1.4 板材成形数值模拟的研究进展 |
| 1.4.1 数值模拟技术的发展与应用 |
| 1.5 课题的研究内容 |
| 第2章 板材成形数值模拟的基本理论 |
| 2.1 接触摩擦理论 |
| 2.1.1 接触点的搜寻 |
| 2.1.2 接触力的计算 |
| 2.2 有限元算法 |
| 2.2.1 动力显式算法求解过程 |
| 2.2.2 时间步长的确定 |
| 2.3 板壳单元理论 |
| 2.3.1 BT 薄壳单元的随动坐标系 |
| 2.3.2 BT 薄壳单元的应变位移关系 |
| 2.4 成形性的评价方法 |
| 2.4.1 成形极限图 |
| 2.4.2 判断评价函数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 锥形件的塑性成形分析 |
| 3.1 锥形件的成形特点及成形方法 |
| 3.1.1 锥形件的成形特点 |
| 3.1.2 锥形零件的拉深成形方法 |
| 3.2 锥形件一次拉深的成形机理 |
| 3.2.1 锥形件成形中毛坯的受力 |
| 3.2.2 锥形件成形中的缺陷 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 锥形件充液拉深成形的数值模拟 |
| 4.1 主动径向加压充液拉深成形原理 |
| 4.2 充液拉深数值模拟模型和模拟方法 |
| 4.2.1 模拟模型的建立 |
| 4.2.2 液室压力加载的模拟方法 |
| 4.2.3 液室压力加载路径的选取 |
| 4.2.4 主动径向压力加载路径的选取 |
| 4.2.5 主动径向力对锥形件成形的影响 |
| 4.3 主动径向加压充液拉深应力应变分析 |
| 4.3.1 典型点的应力状态 |
| 4.3.2 典型点的应变状态 |
| 4.4 主动径向加压充液拉深成形缺陷分析 |
| 4.4.1 成形缺陷原因分析 |
| 4.4.2 液室压力和径向力对缺陷的影响 |
| 4.5 板材机械性能参数对成形的影响 |
| 4.5.1 应变硬化指数n |
| 4.5.2 厚向异性指数r |
| 4.5.3 屈服强度σs |
| 4.5.4 屈强比σ_s /σ_b |
| 4.5.5 延伸率δ |
| 4.6 模具参数对成形的影响 |
| 4.6.1 凹模圆角半径r_d |
| 4.6.2 凸模圆角半径 r_p |
| 4.6.3 凸凹模间隙c |
| 4.7 工艺参数对成形的影响 |
| 4.7.1 冲压速度 |
| 4.7.2 摩擦条件 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、自然增压充液拉深计算机控制系统的研究（论文参考文献）
- [1]异型件充液拉深成形工艺参数优化[D]. 杨潇. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [2]基于数值模拟的复杂曲面零件充液拉深关键工艺参数研究[D]. 朱培. 长春工业大学, 2017(02)
- [3]基于数值模拟的厨房水槽充液拉深关键工艺参数研究[D]. 李笑梅. 长春工业大学, 2016(11)
- [4]大吨位充液拉深成形控制系统的研究[D]. 赵俊伟. 哈尔滨工业大学, 2015(02)
- [5]油箱底壳充液拉深关键工艺参数研究[D]. 王文广. 长春工业大学, 2015(12)
- [6]充液拉深设备柔性控制系统的研究[J]. 李久胜,郭犇,徐永超. 机电工程, 2014(12)
- [7]板材充液拉深动态加载系统开发与应用[J]. 孟宝,万敏,吴向东,袁胜,许旭东,刘杰. 机械工程学报, 2013(24)
- [8]5A06铝合金筒形件双向加压拉深成形研究[D]. 徐照. 哈尔滨工业大学, 2010(05)
- [9]拼焊板无模充液拉深成形性研究[D]. 胡密. 江苏大学, 2009(09)
- [10]基于数值模拟的锥形件充液拉深工艺研究[D]. 赵庆娟. 哈尔滨理工大学, 2009(03)