一、The Experimental Study on Regenerative Heat Transfer in High Temperature Air Combustion（论文文献综述）
白效言[1]（2021）在《内旋式移动床低阶煤热解过程机理与产物特性研究》文中研究说明低阶煤热解是煤炭分级转化路径中的关键技术之一,面临粉尘夹带、油尘分离和产物控制等难题。内旋式移动床热解技术集合了粉尘控制和传热强化双重优势,可实现小粒径低阶煤的低尘高效热解,相关基础理论需要深入研究。本文首先采用冷态试验和数值模拟,定性和定量研究了煤颗粒在内旋式移动床反应器轴向和径向方向的运动、混合过程;然后结合传热、反应等机理,建立内旋式移动床反应器内颗粒热解过程模型,并进行了验证;最后对热解半焦及焦油品质调控进行研究,获得了产物特性优化的技术方法。煤颗粒在反应器内呈不规则螺旋前进形式;颗粒平均停留时间与旋转轴轴长呈线性关系、与转速呈幂函数关系,与粒径（1～6 mm）无显着关系;转速≤10 r/min,颗粒运动的总平均速度与转速呈幂函数关系,>10 r/min时二者线性相关;5 r/min时,颗粒运动的瞬时平均速度集中在0.015～0.030 m/s范围内,颗粒径向扩散系数Dr主要分布在0～2 mm2/s区间内,最高达到16 mm2/s以上,平均值为1.72 mm2/s;旋转轴旋转一个周期,颗粒混合指数达到0.8左右。基于热重实验,利用等转化率法和Pattern Search算法得到分布活化能模型中平均活化能E0、指前因子k0和活化能标准偏差分别为246.35 k J/mol、3.08×1015s-1和35.9 k J/mol;基于“虚拟颗粒”法,建立热解过程数学模型,半焦产率预测值与热态试验实测值最大误差为4.93%;反应器壁面温度550～750℃时颗粒群最大升温速率为0.33～0.69℃/s;反应器温度从550℃提高至750℃,挥发分最大释放速率相应由0.64×10-4/s升至1.79×10-4/s;在小试反应器中,颗粒停留时间宜保持在90 min以上。内旋式移动床热解小试表明,半焦着火点和爆炸性可通过温度和时间的配合进行调控;相同热解时间,提高热解温度,所得半焦的气化反应活性指数R均不断降低;半焦R值变化与大分子结构中各类甲基碳含量有关;90 min和150min热解时间下,半焦燃烬性Cb、燃烧稳定性Rw及综合燃烧特性指数SN等随热解温度升高呈现较为均匀的衰减;热解温度550～750℃、热解时间90～150min条件下,随温度升高、时间延长,半焦微晶结构的芳香层间距d002不断减小,堆积高度Lc、层面直径La总体呈上升趋势。通过加热烟道隔离、烟气流向分布、高温空气蓄热燃烧等优化,实现了中试装置反应器内温度场的差异化分布;反应器物料热解区控制为较高温度（650～700℃）,沉降气室区控制在500℃以下,能够提高焦油产率和轻质组分含量;中试试验热解焦油中轻质组分（<360℃馏分）含量最高为72.2%;通过抑尘-降尘-除尘的多级减尘工艺控制,热解中试焦油的喹啉不溶物含量均低于1%。
刘云鹏[2]（2021）在《蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟》文中提出轧钢加热炉是钢坯轧制前重要的加热设备,其主要性能的优劣性决定着轧钢生产的生产成本、产品质量、生产线的正常运转等,因此轧钢加热炉内温度场、流场、烟气排放物以及钢坯的传热过程温度场的研究对提高钢坯的轧制质量和钢铁企业的生产效益具有重要的价值。本文以蓄热式推钢加热炉作为研究对象原型,研究了加热钢坯材料属性及其在炉内传热过程等。首先,针对钢坯在蓄热式推钢式加热炉的变节奏烧钢传热过程做了有限元模拟分析。将流场作为边界条件和初始条件,详细分析了钢坯的对流换热系数、辐射换热系数;同时考虑实际工况,以辐射传热为主,换算为等效热吸收系数,进行了三维瞬态温度场的有限元分析,可为加热炉炉内流场优化设定奠定理论基础。其次,以钢坯和炉膛温度互为边界条件,耦合换热过程和燃烧热交换规律,建立了该蓄热式推钢加热炉内的燃料燃烧、炉气分布、温度分布的数学模型。在Fluent中采用k-ε双方程湍流模型、P-1辐射传热模型、PDF燃烧模型、NOx生成机理模型,对炉膛内部进行了流场分析,得到了温度场和流场的可视化分布。另外,研究了加热炉烟气排放物的污染气体排放规律。综合流场分布、温度场分布以及烟气排放物规律,对加热炉喷口角度、空气和燃气预热温度、空燃比等操作参数进行了改进,为现场生产操作参数改进提供了实际理论指导。最后,参考黑匣子实测数据,分析了加热炉钢坯温度变化与炉内气氛的级联关系,仿真结果与实例规律基本相符,验证了仿真模型数值分析的可靠性。这可为蓄热式推钢加热炉的钢坯加热工艺优化和加热制度优化提供参考依据,根据仿真模拟结果,改进了加热炉喷口角度、空气和燃气预热温度、空燃比等参数,分析了改后的蓄热式推钢加热炉各项指标的增优程度,以达到节能降耗的目的。
张开发[3]（2021）在《连铸板坯热送热装工艺技术研究》文中研究表明作为国民经济支柱和能源消费大户的钢铁企业,面对愈加严峻的资源和环境问题,开展了一系列超低排放、节能降耗的改造,其中铸—轧流程界面应用的热送热装工艺在世界范围得到了推广,其节能效果获得一致认可。本文以国内某钢铁企业的热送热装生产线为研究对象,通过测量铸坯温度、收集连铸坯生产参数,建立了钢液冷却凝固、铸坯辊道运输和在炉加热的全流程生产数学物理模型,利用有限元法计算了从连铸机至加热炉铸坯的温度云图分布和热量变化情况,比较了不同热履历铸坯在炉加热过程中的异同。同时进行了加热不同装炉温度铸坯的轧钢加热炉炉况测量试验,结合加热炉的各段温度、空煤气流量、烟气流量等生产参数与铸坯吸热量的数值模拟计算结果,计算了加热不同装炉温度铸坯的加热炉热平衡和燃耗,评价了热送热装工艺对加热炉能耗的影响,并对现有热送热装工艺提出了优化建议。全文的主要结论如下:（1）热送辊道上损失的热量约占铸坯出连铸机时热量的20.77%,热装铸坯装炉前平均温度约为772.16℃,热送热装工艺所能利用的铸坯显热约占铸坯出连铸机时热量的57.11%,若工艺衔接得当,可适当提高辊道运输速度以提高铸坯显热利用;（2）冷装铸坯在炉加热过程中,铸坯断面温度呈现由内向外不断递增的类椭圆形分布,整个加热过程角部温度最高、窄面次之、芯部最低,热装铸坯和淬火装铸坯装炉时芯部含有大量物理显热,在炉加热前期断面呈现宽面中心温度最高、芯部次之、窄面中心内侧温度最低的温度分布,芯部温度先下降后上升,在加热中后期断面温度分布特征与冷装相同;（3）不论加热何种热履历铸坯,煤气燃烧的反应热都是加热炉热量收入的主要来源,加热冷装铸坯时占比为84.60%,加热热装铸坯时占比为79.84%,空气带入的热力学能次之,煤气带入的热力学能最少;（4）冷装铸坯在炉总吸热量约为586.70k J/kg,热装铸坯在炉总吸热量约为205.35k J/kg,淬火装铸坯在炉总吸热量为231.85k J/kg,淬火装铸坯加热相较于热装仅多需要12.90%的热量;（5）热装铸坯装炉时含有很高的物理显热,加热炉热量支出中热装铸坯吸热量占比较冷装铸坯少25.59%,加热冷装铸坯的吨钢燃耗为1.240GJ,加热热装铸坯的吨钢燃耗为0.895GJ,现有热装加热工艺比冷装加热工艺可节省11.806公斤标准煤/吨;（6）现有热装铸坯和淬火装铸坯加热工艺存在铸坯在炉时间过长的问题,未能有效发挥出热送热装工艺的节能优势,可以从减少铸坯在炉时间提高加热炉生产效率和降低炉温减少煤气输入量两方面入手优化;（7）现有热送热装工艺若能调节生产节奏,完善热轧工艺衔接,将热装铸坯在炉时间由原4.704h缩短到3.5h,则优化后的热装铸坯加热工艺较冷装铸坯加热工艺而言,吨钢生产可节省燃耗约19.620公斤标准煤,节能效果显着。（8）将淬火装铸坯的在炉时间缩短到3.696h,使其出炉温差与优化加热时间后热装铸坯出炉时相同的8.5℃,则优化后的淬火装铸坯加热工艺较冷装铸坯加热工艺而言,吨钢生产可节省燃耗约18.348公斤标准煤,同样节能显着。
张庆宇[4]（2020）在《蓄热式燃烧器中蓄热体换热特性研究》文中进行了进一步梳理如今,随着全球人口总人数的不断增加以及加大对科学技术进步的需求,能源消耗需求也越来越多,在消耗能源的同时增加了污染物的排放。在20世纪90年代初提出一种新型燃烧技术被称作高温空气燃烧技术,是将高温烟气余热回收再利用、降低污染物的排放和提高燃烧效率多重优势结合的方法。蓄热体作为高温空气燃烧技术中核心部件。借助蓄热式燃烧器,分析蓄热室与蓄热体换热特性的关系,针对蓄热室内部气体与蓄热体之间换热过程进行讨论,并对蓄热体温度和蓄热室出口温度进行了数值模拟。通过改变结构参数和操作参数,分析蓄热体温度与蓄热室阻力损失的变化情况。在改变蓄热体结构参数的研究中,除了在进口、出口局部温度过高外,气体温度在整个换热过程中温度变化比较均匀,蓄热室阻力损失呈现出有规律性的变化增长或减小。在改变操作参数（气体流速、蓄热室高度、换向时间）对蓄热室阻力损失和热工效率的影响变化情况中,不能对每一种情况进行试验,借此通过数值模拟及正交试验相结合的方法,利用仿真软件ANSYS对蓄热室内部的关键部件蓄热体,建立传热、气体流动的物理模型和数学模型。通过以上分析,以空塔流速、材质、尺寸变化和换向时间等因素研究蓄热体热交换特性,并对蓄热体的启动到稳定状态进行了模拟研究,得到并分析结果。得到了包括加热、放热达到稳定状态时的蓄热体温度、蓄热室阻力损失变化情况、较高的综合换热系数和较低压力损失的最佳工况组合参数,以及结构参数、操作参数对气体出口温度的影响。通过建立气体微元体和蓄热体微元体之间的能量平衡关系,得出蓄热体吸、放热阶段的规律特性。为了提高蓄热、放热的速率,通过改变气体流速、蓄热体尺寸和排布方式等方法来强化换热,使蓄热体蓄热室温度效率、传热效率有效提升。进一步又分析了蓄热室内部阻力压降对整个系统的风机等动力的设备能耗的选择,在设计蓄热室时应该全面考量所有因素对其影响。本文利用蓄热体换热特性为研究对象对蓄热式燃烧器的实际应用和结构优化提供具有一定的指导作用。
吴仲达[5]（2020）在《蜂窝陶瓷蓄热体复杂传热及其与SCR脱硝耦合的数值研究》文中进行了进一步梳理蜂窝陶瓷蓄热体是蓄热式燃烧系统的重要组成部分,它利用烟气余热来预热助燃空气,可以有效提高工业炉窑热效率。蓄热体工作涉及到非稳态流固耦合对流传热,另外,由于高温烟气与常温空气周期性交替相向流过蓄热骨架,蓄热体内部传热相当复杂。本课题拟借助商业CFD软件ANYS Fluent对这一复杂传热过程进行数值模拟研究。为了进一步提高烟气余热回收率,作者提出一种扩缩通道蜂窝蓄热体,并通过数值模拟研究这种新型蓄热体的强化传热性能。另一方面,烟气携带的NOx会危害环境,而选择性催化还原（SCR）技术是烟气脱硝的常用技术,为此,本文在蜂窝蓄热体表面涂覆一层钒基催化剂,以实现余热回收与烟气脱硝双重目的。由于钒基催化剂活性与温度密切相关,作者采用Fluent软件开发SCR脱硝模型,并将其与蓄热体传热模型集成在一起,开展复合蓄热体蓄热式换热与SCR脱硝联合数值模拟研究。本课题主要工作内容如下:1)对Fluent软件二次开发,建立蜂窝陶瓷蓄热体复杂传热数值模型;针对传统直通道蓄热体,开展数值模拟,研究蓄热式传热的物理机制;预测不同蓄热体长度条件下空气预热温度、蓄热体效能和压力损失等热流体性能,并进行结构优化;研究蓄热体变流量条件下的传热和流阻性能。2)提出采用扩缩通道强化蜂窝蓄热体传热性能,并建立了扩缩方孔蜂窝蓄热体非稳态传热数值模型;通过数值模拟,研究扩缩方孔强化蓄热体传热的机理;预测方孔扩缩角、扩缩节距等参数对新型蓄热体热流体性能的影响。3)在将钒基SCR催化剂层视作多孔介质并假定催化脱硝为非均相容积反应的基础上,借助Fluent软件组分输运模块建立蜂窝催化剂对流脱硝数值模型;通过模拟文献中蜂窝催化剂对流脱硝实验来验证当前SCR脱硝模型精度;研究催化层和通道内浓度极化现象。4)将SCR脱硝与蓄热体传热模型集成一体,建立带钒基催化剂薄层的复合蓄热体的耦合传热的SCR脱硝数值模型;开展蓄热式传热-SCR脱硝耦合的数值模拟,研究新型复合蓄热体结构和工艺参数对其能量回收、NOx转化等性能的影响。本次数值研究表明,蓄热体结构和工作参数对其流动传热性能有显着的影响;采用扩缩通道可以提高传统蜂窝蓄热体性能,在扩缩节距（或扩缩角）不变的前提下,蓄热体传热和流阻性能均随扩缩角（或扩缩节距）的增大而提高,在少量增加压力损失条件下,采用扩缩通道可将直通道蜂窝蓄热体效能提升5%;将蓄热体传热模型与SCR脱硝模型耦合,可以成功模拟带钒基催化剂薄层的复合蓄热体的非稳态传热和SCR脱硝过程,方孔尺寸、烟气流量等参数对复合蜂窝蓄热体能量回收和NOx转化等性能有显着的影响,通过参数合理配置,可以实现余热回收和烟气脱硝双重功效。
王广杰[6]（2019）在《蓄热式生物质气化燃烧系统的开发及性能研究》文中研究说明能源在经济发展和社会进步中扮演着重要角色。随着国民经济快速增长,能源的消耗也日益增长,同时带来的雾霾问题也日益严重。为缓解煤炭带来的环境污染问题和天然气的匮乏问题,设计了一套蓄热式生物质气化燃烧系统。该系统通过将上吸式生物质气化技术与高温空气燃烧技术相结合,能够将生物质气化成低热值的可燃气,并直接与高温空气混合燃烧,无需将生物质气化可燃气提纯或者进行富氧燃烧,解决了低热值的气化可燃气无法充分利用的问题。该系统主要由上吸式生物质气化炉、燃气改性器、蓄热式燃烧器、小锅炉、高温和低温空气/烟气四通换向阀、以及蓄热装置组成。本研究中分别采用了数值模拟和实验两种方法对燃烧器内的温度分布、NOx排放量及浓度分布进行了研究。数值模拟部分主要对高温空气燃烧部分进行了数值模拟,重点研究了助燃空气的温度和O2浓度对炉膛内温度场分布和系统尾部烟气NOx排放的影响。实验部分则分为冷态实验和热态实验两部分。冷态实验主要是通过观察实验现象并测量、分析系统各部分的压力分布情况来验证系统设计的合理性。针对冷态实验的结果,分析指出了四通阀等主要设备或环节的不足,并根据提出的改进措施最终完善了整套系统的设计。热态实验则主要是研究了蓄热式生物质气化燃烧实验系统内的温度分布和系统尾部烟气中污染物的排放量,并计算出了蓄热式生物质气化燃烧系统的整体热效率和最佳空气系数。数值模拟结果、实验结果、以及两种结果的对比表明,本研究中对于高温空气燃烧过程的模拟计算是基本准确的,所设计的蓄热式生物质气化燃烧系统也是合理可行的。
高雁冰[7]（2019）在《连续蓄热式生物质气化燃烧锅炉的冷凝水回收研究》文中研究表明持续的雾霾天气,对人们的生活和健康造成了严重的影响。为了改善环境问题,我国大力推广天然气能源,但是我国能源形势日趋紧张。为了弥补清洁的天然气能源日渐匮乏的现状,且为响应国家节能减排的大趋势,设计一套能够最大限度地回收余热的系统显得尤为重要。通过将上吸式生物质气化炉和高温空气燃烧技术有机结合,组成一套完整的高效低排放生物质热利用系统。有望最大限度地提高生物质利用过程的热效率,降低污染物排放量,弥补中国天然气供应严重不足的现状。另外,生物质燃料具有很高的碳氢比和氧含量。高H/C使得生物质燃烧后产生更多的水蒸汽,而高氧含量则大大降低了燃烧所需的空气量,进而使得燃烧总烟气量大大降低,再加上生物质燃料本身含水量较高,因此,生物质燃烧后烟气中水蒸气份额很高。如能回收其潜热,可以进一步提高生物质锅炉热效率。为研究生物质锅炉回收冷凝水及其潜热的可行性,对3种不同的生物质在不同工况下燃烧后的烟气的冷凝回收进行了理论计算。计算结果表明:燃烧后烟气中的水蒸汽体积分数松木约为13%～22%,稻秆约为13%～23%,条浒苔约为17%～27%。在理想情况下,余热回收可提高总热效率松木和稻秆在6%～20%左右,条浒苔在15%～40%左右。利用冷凝换热器在生物质气化燃烧实验台上进行了实验测试,结果表明:本实验条件下,热效率提高幅度约为6%～9%,但进一步提升的潜力很高,说明生物质锅炉回收冷凝水及其潜热来提高热效率的方法具有很大的潜力和实际的应用价值。
王杏[8]（2019）在《蓄热式余热回收用于热等离子体医疗垃圾处理系统的节能研究》文中进行了进一步梳理随着我国医疗事业的不断推进,医疗垃圾产量呈逐年上升的趋势,同时,医疗垃圾种类复杂、危害性极大,因此,医疗垃圾的处理成为了人们关注的焦点。热等离子体医疗垃圾处理技术具有彻底分解二恶英和副产物无害化等诸多优点,但是,传统的热等离子体医疗垃圾处理系统具有耗电量大的弊端。本研究通过理论计算的方法对热等离子体医疗垃圾处理技术的节能潜力进行了分析,然后结合垃圾预热、高温空气气化、高温空气燃烧、以及余热极限回收,搭建了一整套实验系统,并对其完成了初步的实验测试。理论计算方面,提出了垃圾预热器的换热模型。设计的回转式预热器在破碎垃圾的同时,可以利用高温空气来预热医疗垃圾,提高医疗垃圾的温度,去除水分,避免了在气化炉中因水分蒸发而浪费大量的热能。通过对气化炉、燃烧室的能量平衡分析,计算了不同工况下等离子体炬电耗,并从含水量的角度计算了因添加回转式预热器而节省的电能。结果表明,当含水量分别为20%、30%、40%、50%时,等离子体炬将分别节省约27kw、41kw、55kw、69kw功率。含水量越大,经过回转式预热器的预热作用节省的电能就越多,节能效果就越明显。本文还运用综合计算法获得了高温空气气化时的各项指标,分别为:气化效率78.9%,气化产率1.853m3/kg,碳转化率82.4%,各项气化指标均高于传统气化指标。对搭建的实验系统分别进行了初步的冷态和热态测试。冷态实验测试了不同空气入口流量时气侧阻力变化情况,根据冷态测试的结果对实验系统提出了相应的改进设计方案。热态实验则研究了不同换向周期、不同炉膛温度、不同助燃空气入口流量时蓄热体的换热性能。结果表明,极限余热回收技术的的温度效率都在90%以上,热效率都接近80%,烟气中氮氧化物的排放浓度也低于国家烟气排放标准。
刘宁[9]（2018）在《高效超低排放蓄热式气化燃烧系统的结构优化设计与性能分析》文中研究表明近年来,我国北方冬季持续遭受雾霾的侵袭,其中一个重要的原因在于我国北方冬季大规模的集中供暖。煤炭的直接燃烧不可避免地造成了大量SOx、NOx以及烟尘的排放,而清洁和可再生能源对煤炭的替代使用是解决上述问题的必由之路。将气化技术与高温空气燃烧技术（HTAC）相结合,是实现可再生能源推广及煤炭清洁利用的一种有效方式。为此,设计了一台以煤炭/生物质为燃料的蓄热式气化燃烧系统。该燃烧系统主要包括上吸式气化炉和蓄热式燃烧系统本体两部分。本研究中完成了整个燃烧系统的结构优化设计与性能分析,并利用绘图软件ProE进行了 3D建模。气化炉部分优化设计了一、二次气化剂配合进气的系统,同时将炉排设计为可旋转的双层炉排,保证了气化过程的均匀性和提高了气化效率及燃气质量,并且能有效缓解炉膛底部生物质灰分结焦问题。该气化炉在青岛某有色金属冶炼企业成功进行了独立应用。实践证明,该气化炉取代燃烧机后彻底解决了生物质中的挥发的碱金属对加热坩埚的腐蚀问题。进一步的,利用X射线衍射分析（X-ray diffraction,XRD）和扫描电子显微镜-X射线能量色散光谱仪（scanning electron microscopy and energy dispersive X-ray,SEM-EDX）对腐蚀损坏坩埚和原样坩埚进行了进一步地微观对比分析,结果表明:上吸式生物质气化炉对碳化硅石墨坩埚的腐蚀机理是高温氧化腐蚀,而生物质燃烧机对碳化硅石墨坩埚的腐蚀机理是高温氧化腐蚀的基础上的进一步碱金属腐蚀。上吸式气化炉的降温滤过效应可以将生物质中的绝大部分碱金属滞留在炉内,是彻底解决固体燃料直燃方法中不可避免的下游受热面堵灰和腐蚀问题的关键。蓄热式燃烧系统本体部分包括蜂窝陶瓷蓄热体、结合炉内烟气再循环的蓄热式低NOx烧嘴及热水锅炉本体三部分。上吸式生物质气化炉产生的燃气引入到该系统的水平炉胆内燃烧。在水平炉胆的中间位置还向上引流出了一定比例的烟气,然后通过三段系统管束（第二、第三、第四管束）降温后再次与助燃空气混合。水平炉中间部位分流引出的部分再循环烟气不但解决了蓄热体水当量比不平衡的问题,而且,分流烟气与助燃空气的部分混合还有望利用减少助燃空气中氧含量的方法抑制热力型NOx的生成。蜂窝型陶瓷蓄热装置对称布置在燃烧系统两侧,烧嘴布置在蓄热体上方气体出口处,通过换向阀实现烟气/助燃空气的周期性切换。针对这种新型气化燃烧系统,借鉴传统锅炉的传热计算方法,提出了其完整的传热计算步骤,并利用Excel软件完成了包括系统热平衡,炉胆、管束、以及蓄热体部分的传热计算表编制。校核计算结果表明,该系统各部分的传热计算误差在合理范围内。最后,对蓄热式燃烧系统进行了变负荷分析,该系统在低负荷运行状态下依然保持较高热效率,但考虑到烟气露点的影响,该系统的负荷调节范围较小。总之,本文针对我国近年来日趋严重的环境及能源危机,提出了高效超低排放蓄热式气化燃烧系统的整体解决方案,为改变我国能源结构和环境问题提供了新的思路,为气化和高温空气燃烧技术（HTAC）真正走向工程应用提供了技术借鉴,有着重要的理论价值和实际意义。
袁飞[10]（2018）在《钢包蓄热式烘烤及周转过程温度模拟和优化研究》文中认为钢包作为钢-铸界面的钢水承载和冶炼容器,其热状态对钢水温度产生重要的影响。提高钢包热状态可以减少钢包周转过程钢水温降和降低转炉出钢温度,对炼钢生产过程有重要意义。目前应用于炼钢厂提高钢包热状态的技术主要有:蓄热式烘烤技术、钢包加盖技术、在线烘烤技术以及钢包实时跟踪及调度管理等。针对现有烘烤器使用过程中存在提温速度低、烘烤不均匀的问题,本文首先对钢包蓄热式烘烤器的核心部件蓄热体和烧嘴进行了数值模拟的优化研究,为蓄热体的优化选择和烧嘴的结构设计提供指导。利用有限体积软件Fluent,分别建立了蓄热体单孔道流固耦合瞬态传热模型和烧嘴喷射火焰的湍流和燃烧化学反应模型。研究了蜂窝蓄热体的孔型结构、孔边长以及换向时间对空气预热温度、蓄热体达到稳定工况时间、压力损失和蓄热体热效率的影响规律,在风机压力供给足够的情况下,四边形孔、2mm孔边长和15s换向时间是最佳设计和操作参数;对烧嘴研究了煤气孔个数、煤气喷入角度对烧嘴内、外火焰温度场的影响规律,喷入角度为20°、4煤气孔烧嘴有最大的火焰长度和火焰后段宽度,是大型钢包烘烤的最优结构参数。针对烘烤-包壁-钢水温度传热研究分离的现状,通过建立蓄热式烘烤—钢包传热—钢水传热的稳态和瞬态耦合计算模型,研究了冷修位烘烤过程中烘烤空气预热温度、煤气流量和空气流量对钢包热状态和钢水温度的影响规律。空气预热温度由925K增加至1225K时,钢水温降速率减少约0.022K/min;使重包过程钢水温降最小的烘烤煤气和空气流量分别为260Nm3/h和1500Nm3/h。钢包加盖和在线烘烤是两种提高钢包热状态的重要措施,针对缺少它们之间的效果对比的问题,建立空包加盖、重包加盖、不加盖以及在线烘烤的传热计算模型,分别研究了钢包周转过程使用包盖和在线烘烤时间对提高钢包热状态、降低钢水温降效果。重包和空包过程都加包盖与在线烘烤30min对保持钢包温度、减少钢水温降的效果几乎相同,能够减少重包过程钢水温降速率约0.11K/min。本文通过现场测温实验验证了计算模型的准确性,并结合现场生产数据验证了以上研究对现场提高烘烤效果和降低钢水温降、出钢温度具有重要作用,对于不同钢种,2017年比优化前2015年的转炉出钢温度降低5.8K～50.1 K。
二、The Experimental Study on Regenerative Heat Transfer in High Temperature Air Combustion（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、The Experimental Study on Regenerative Heat Transfer in High Temperature Air Combustion（论文提纲范文）
（1）内旋式移动床低阶煤热解过程机理与产物特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 低阶煤热解基本原理与影响因素 |
| 1.2.1 低阶煤热解基本原理 |
| 1.2.2 低阶煤热解的影响因素 |
| 1.2.3 低阶煤热解产物调控 |
| 1.3 低阶煤热解技术发展概况 |
| 1.4 颗粒运动特性的研究 |
| 1.5 研究目标和研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 内旋式移动床反应器内颗粒的运动规律 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 反应器内颗粒运动的冷态试验 |
| 2.2.1 试验部分 |
| 2.2.2 结果与讨论 |
| 2.3 反应器内颗粒运动的数值模拟 |
| 2.3.1 离散单元法的基础理论 |
| 2.3.2 颗粒离散元模型的参数标定 |
| 2.3.3 仿真模型的建立及相关参数设置 |
| 2.3.4 反应器内颗粒运动的宏观规律 |
| 2.3.5 颗粒运动的速度分布 |
| 2.3.6 旋转轴转速对颗粒运动的影响 |
| 2.3.7 反应器内颗粒的扩散与混合 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 内旋式移动床反应器内颗粒的热解模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 低阶煤热解动力学模型 |
| 3.2.1 实验煤样 |
| 3.2.2 热重实验 |
| 3.2.3 结果与讨论 |
| 3.3 反应器内颗粒床层的传热研究 |
| 3.3.1 反应器内传热过程分析 |
| 3.3.2 壁面和床层颗粒间传热系数 |
| 3.4 反应器内颗粒热解过程数值模拟 |
| 3.4.1 数学模型 |
| 3.4.2 结果与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 内旋式移动床热解产物特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验部分 |
| 4.2.1 试验煤样预处理 |
| 4.2.2 试验装置及方法 |
| 4.2.3 产物特性的分析表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 试验系统误差确定 |
| 4.3.2 工艺条件对产物收率的影响 |
| 4.3.3 工艺条件对半焦特性的影响 |
| 4.3.4 工艺条件对半焦结构的影响 |
| 4.3.5 工艺条件对焦油特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 内旋式移动床热解产物调控的中试验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验部分 |
| 5.2.1 试验煤样 |
| 5.2.2 试验装置及方法 |
| 5.2.3 中试装置温度控制系统优化 |
| 5.2.4 产物特性的分析表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 热解装置温度场的分布 |
| 5.3.2 热解产物产率 |
| 5.3.3 热解产物特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 不同半焦的~(13)C-NMR及XRD谱图 |
| 附录2 主要符号说明 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 当前钢坯加热存在的问题 |
| 1.2 加热炉在钢铁行业中的地位和作用 |
| 1.3 目前蓄热式推钢加热炉存在的主要问题 |
| 1.4 流场数值模拟仿真在加热炉中的应用 |
| 1.4.1 加热炉流场数值模拟的意义 |
| 1.4.2 国内外加热炉数值模拟的研究现状 |
| 1.5 本文研究意义和研究内容 |
| 第2章 蓄热式推钢加热炉整体组成及传热机理 |
| 2.1 蓄热式推钢加热炉整体设备组成 |
| 2.1.1 蓄热燃烧基本工艺 |
| 2.1.2 加热炉炉温控制二级模型基本原理 |
| 2.1.3 加热炉推钢装置的基本功能 |
| 2.2 蓄热式推钢加热炉加热制度的制定 |
| 2.3 被加热钢坯材料的基本属性 |
| 2.4 蓄热式推钢加热炉的内部传热机理 |
| 2.4.1 蓄热式推钢加热炉存在的基本传热方式 |
| 2.4.2 蓄热式推钢加热炉耦合传热分析 |
| 2.4.3 加热炉分区域综合传热系数及传热总能量的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 炉内流场及温度场数值仿真模拟 |
| 3.1 建模路线 |
| 3.2 加热炉和钢坯加热过程耦合模型 |
| 3.2.1 加热炉及钢坯仿真模型的建立 |
| 3.2.2 加热炉及钢坯的网格划分 |
| 3.2.3 加热炉及钢坯边界条件的确定 |
| 3.3 蓄热式推钢加热炉及钢坯仿真模拟结果分析 |
| 3.3.1 蓄热式推钢加热炉及钢坯温度场仿真结果分析 |
| 3.3.2 蓄热式推钢加热炉流场仿真结果分析 |
| 3.4 多工况下蓄热式推钢加热炉温度场及流场仿真分析 |
| 3.4.1 喷口角度对加热炉内流场及温度场的影响规律 |
| 3.4.2 空气、燃气预热温度对加热炉内温度场及流场影响规律 |
| 3.4.3 空燃比对加热炉内温度场及流场影响规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 流场变化对烟气排放物的影响分析 |
| 4.1 技术路线 |
| 4.2 蓄热式推钢加热炉烟气排放物国家标准 |
| 4.3 燃烧模型、辐射模型和NO_x生成模型的选取 |
| 4.3.1 燃烧模型的工作机理 |
| 4.3.2 P-1 辐射模型的工作机理 |
| 4.3.3 NO_x生成模型的工作机理 |
| 4.4 多工况蓄热式推钢加热炉烟气排放物的数值仿真结果分析 |
| 4.4.1 喷口角度对烟气排放物的影响规律 |
| 4.4.2 空燃比对烟气排放物的影响规律 |
| 4.4.3 预热温度对烟气排放物的影响规律 |
| 4.5 综合流场、温度场、排放物的变化规律进行操作参数改进 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 蓄热式推钢加热炉实验测试及结果分析 |
| 5.1 蓄热式推钢加热炉的黑匣子测试及炉温检测 |
| 5.1.1 黑匣子测试及结果分析 |
| 5.1.2 加热炉炉温检测及结果分析 |
| 5.2 蓄热式推钢加热炉操作参数的改进及结果分析 |
| 5.2.1 蓄热式推钢加热炉操作参数改进 |
| 5.2.2 蓄热式推钢加热炉操作参数改进结果分析 |
| 5.3 不同工况下操作参数改进结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研项目与主要成果 |
| 致谢 |
（3）连铸板坯热送热装工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 热送热装工艺概述 |
| 1.1.1 热送热装工艺的发展历程 |
| 1.1.2 热送热装工艺的应用效果 |
| 1.1.3 热送热装工艺的局限及改进 |
| 1.2 轧钢加热炉概述 |
| 1.2.1 加热炉的分类及系统组成 |
| 1.2.2 加热炉数值模拟研究现状 |
| 1.3 文献小结 |
| 1.4 课题背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 1.4.4 技术路线图 |
| 第二章 热送热装工艺数学物理模型 |
| 2.1 铸坯冷却凝固过程数学物理模型 |
| 2.1.1 结晶器凝固过程数学物理模型 |
| 2.1.2 二冷区传热数学物理模型 |
| 2.1.3 辊道运输过程数学物理模型 |
| 2.1.4 淬火过程数学物理模型 |
| 2.2 铸坯加热过程数学物理模型 |
| 2.2.1 铸坯加热过程基本假设 |
| 2.2.2 铸坯加热过程控制方程 |
| 2.3 几何模型及物性参数 |
| 2.3.1 几何模型和网格划分 |
| 2.3.2 材料物性参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铸坯热送热装工业试验 |
| 3.1 铸坯测温试验 |
| 3.1.1 现场工艺概述 |
| 3.1.2 铸坯测温结果 |
| 3.2 加热炉炉况测量试验 |
| 3.2.1 冷装铸坯炉况测量 |
| 3.2.2 热装铸坯炉况测量 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 热送热装工艺模拟结果分析 |
| 4.1 铸坯凝固冷却过程模拟结果 |
| 4.1.1 铸坯在铸机中的过程分析 |
| 4.1.2 铸坯辊道热送过程分析 |
| 4.1.3 铸坯淬火过程分析 |
| 4.2 铸坯在炉加热过程模拟结果 |
| 4.2.1 冷装铸坯加热过程分析 |
| 4.2.2 热装铸坯加热过程分析 |
| 4.2.3 淬火装铸坯加热过程分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 加热炉能耗影响分析 |
| 5.1 加热炉热力系统分析 |
| 5.2 加热炉热平衡和能耗计算基础 |
| 5.2.1 加热炉系统热收入 |
| 5.2.2 加热炉系统热支出 |
| 5.2.3 加热炉吨钢燃耗 |
| 5.3 装炉温度对热平衡和燃耗的影响 |
| 5.3.1 冷装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.2 热装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.3 淬火装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.4 装炉温度对加热炉能耗的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）蓄热式燃烧器中蓄热体换热特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 高温空气燃烧技术的产生背景 |
| 1.1.2 HTAC的原理及特点 |
| 1.1.3 HTAC在工业中的应用 |
| 1.2 高温空气燃烧技术国内外研究现状 |
| 1.3 国内外对蓄热体的研究现状 |
| 1.4 本技术领域存在的问题 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 仿真软件介绍与蓄热体结构分析 |
| 2.1 仿真软件介绍 |
| 2.2 蓄热体演变发展 |
| 2.3 蓄热体几何特性 |
| 2.4 蓄热体几何结构分析 |
| 2.4.1 球体比表面积和开孔率的变化 |
| 2.4.2 蜂窝体在不同形状下的比表面积和开孔率 |
| 2.4.3 横截面积定值时结构特性对比 |
| 2.4.4 开孔率定值时比表面积对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 蓄热小球蓄热室传热过程数学模型的建立与离散 |
| 3.1 蓄热室热交换理论 |
| 3.2 蓄热小球数学模型 |
| 3.2.1 —维模型 |
| 3.2.2 二维模型 |
| 3.3 蓄热小球的相关参数 |
| 3.3.1 蓄热材料的结构特性参数 |
| 3.3.2 蓄热材料的物理参数 |
| 3.4 气体的对流换热系数 |
| 3.5 传热过程数学模型的建立 |
| 3.5.1 假设条件 |
| 3.5.2 控制方程 |
| 3.5.3 定解条件 |
| 3.6 蓄热小球蓄热室阻力损失、热工指标 |
| 3.7 蓄热小球蓄热室传热过程数学模型的离散 |
| 3.7.1 计算网格划分 |
| 3.7.2 模型的离散化 |
| 3.8 结果分析 |
| 3.8.1 启动过程中蓄热室内部温度分布分析 |
| 3.8.2 达到稳定状态蓄热室内部温度分布分析 |
| 3.8.3 比热容和比表面积对蓄热室温度及热交换效率的影响 |
| 3.8.4 蓄热体材质对蓄热室热工指标的影响 |
| 3.8.5 蓄热室热工指标与结构参数和操作参数的关系 |
| 3.8.6 结构参数和操作参数对热交换效率的影响 |
| 3.8.7 结构参数与操作参数对蓄热室阻力损失的影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 蜂窝体热交换特性数值模拟研究 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.2 物理模型 |
| 4.3 模拟结果 |
| 4.4 蜂窝体结构工况参数组合 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）蜂窝陶瓷蓄热体复杂传热及其与SCR脱硝耦合的数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 蓄热式换热技术研究综述 |
| 1.2.2 SCR脱硝技术研究综述 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 第二章 方孔蜂窝蓄热体数值模拟 |
| 2.1 CFD软件介绍 |
| 2.1.1 CFD基本原理 |
| 2.1.2 Fluent软件介绍 |
| 2.2 方孔蜂窝蓄热体数值模拟 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 计算模型、网格和数值方案 |
| 2.2.3 模型验证 |
| 2.2.4 后处理 |
| 2.3 计算结果与优化 |
| 2.3.1 蓄热式换热分析 |
| 2.3.2 蓄热体长度对热流体性能的影响 |
| 2.3.3 结构优化与变流量特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 方孔蜂窝蓄热体强化传热 |
| 3.1 计算模型、网格和数值方案 |
| 3.2 计算结果与分析 |
| 3.2.1 新型蓄热体强化传热机理分析 |
| 3.2.2 扩缩角对新型蓄热体性能的影响 |
| 3.2.3 放缩节距对新型蓄热体性能的影响 |
| 3.2.4 蓄热体长度对传热和流阻性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 蓄热式换热与SCR脱硝的耦合研究 |
| 4.1 计算模型 |
| 4.1.1 物理模型 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.1.3 网格、边界条件和数值方案 |
| 4.1.4 后处理 |
| 4.2 模型验证与浓度极化 |
| 4.2.1 模型验证 |
| 4.2.2 NO浓度极化 |
| 4.3 计算结果与分析 |
| 4.3.1 流体温度和NO浓度随时间的变化 |
| 4.3.2 蓄热体热力性能随方孔边长的变化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结和结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（6）蓄热式生物质气化燃烧系统的开发及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 2 生物质高温空气气化燃烧系统 |
| 2.1 实验系统总体组成 |
| 2.2 实验装置的设计与计算 |
| 2.3 测点布置与测试方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高温空气燃烧数值模拟的数学模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟的数学模型 |
| 3.3 NO_x的生成机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高温空气燃烧数值模拟结果与分析 |
| 4.1 数值模拟的物理模型的设计计算 |
| 4.2 物理模型的网格划分 |
| 4.3 数值模拟的初始条件 |
| 4.4 助燃空气预热温度对炉膛内温度的影响 |
| 4.5 助燃空气中O_2浓度变化对炉膛内温度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 实验测试结果与分析 |
| 5.1 冷态实验结果与分析 |
| 5.2 热态实验结果与分析 |
| 5.3 数值模拟与实验结果的对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 应用展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（7）连续蓄热式生物质气化燃烧锅炉的冷凝水回收研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 2 生物质燃烧烟气中水蒸气凝结热回收理论分析与计算 |
| 2.1 回收水蒸气及其潜热的重要性 |
| 2.2 烟气冷凝换热及强化理论 |
| 2.3 生物质燃料的燃烧特性计算 |
| 2.4 生物质热利用的节能潜力 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 实验系统与测试方法 |
| 3.1 连续蓄热式生物质气化燃烧实验系统 |
| 3.2 实验设备与测试方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 生物质燃烧烟气中水蒸气冷凝回收实验 |
| 4.1 实验数据处理方法 |
| 4.2 不同参数对烟气余热回收利用的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 生物质锅炉余热回收的技术经济与环保分析 |
| 5.1 冷凝式换热器工程应用的技术分析 |
| 5.2 冷凝式换热器的经济收益与回收期 |
| 5.3 环境社会效益分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 应用展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（8）蓄热式余热回收用于热等离子体医疗垃圾处理系统的节能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 医疗垃圾的定义与分类 |
| 1.2 医疗垃圾的危害 |
| 1.3 医疗垃圾的产量及处理原则 |
| 1.4 医疗垃圾的处理技术 |
| 1.5 国内外等离子体气化技术的研究现状 |
| 1.6 研究意义及研究内容 |
| 2 热等离子体医疗垃圾处理系统实验装置 |
| 2.1 实验系统总体组成与工艺流程 |
| 2.2 回转式垃圾预热器 |
| 2.3 高温空气气化熔融炉 |
| 2.4 布袋除尘器 |
| 2.5 蓄热式燃烧器 |
| 2.6 极限余热回收系统 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 热等离子体医疗垃圾处理系统的节能理论与计算 |
| 3.1 传统热等离子体垃圾处理装置及其能耗计算 |
| 3.2 改进后系统的节能理论与计算 |
| 3.3 蓄热体的热平衡及传热计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 实验系统冷态测试及分析 |
| 4.1 垃圾代用物分析 |
| 4.2 系统设计参数 |
| 4.3 检测系统 |
| 4.4 实验调试 |
| 4.5 阻力变化情况 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 实验系统热态测试结果与讨论 |
| 5.1 蓄热体的换热性能评估 |
| 5.2 氮氧化物排放结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结及展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（9）高效超低排放蓄热式气化燃烧系统的结构优化设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 2 上吸式气化炉的结构优化设计 |
| 2.1 上吸式气化炉的原理与特点 |
| 2.2 气化炉性能参数 |
| 2.3 气化炉结构参数 |
| 2.4 气化炉总体优化设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 上吸式气化炉的中间实验研究 |
| 3.1 系统工艺流程及工作参数 |
| 3.2 实验测试仪器与流程 |
| 3.3 实验测试结果与分析 |
| 3.4 碳化硅-石墨坩埚的腐蚀机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 蓄热式燃烧系统的关键部件及结构优化设计 |
| 4.1 蓄热式燃烧系统的原理与特点 |
| 4.2 蜂窝型陶瓷蓄热装置 |
| 4.3 炉内烟气再循环 |
| 4.4 低NO_x燃烧 |
| 4.5 蓄热式燃烧系统的总体优化设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 蓄热式燃烧系统的传热计算及变负荷分析 |
| 5.1 蓄热式燃烧系统的燃烧计算 |
| 5.2 蓄热式燃烧系统的热平衡 |
| 5.3 炉胆传热计算 |
| 5.4 蓄热式燃烧系统的变负荷分析 |
| 5.5 本章总结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 应用展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）钢包蓄热式烘烤及周转过程温度模拟和优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢包蓄热式烘烤技术的研究 |
| 2.1.1 蓄热式高温空气燃烧技术概述 |
| 2.1.2 钢包蓄热式烘烤技术现状 |
| 2.2 钢包周转过程的热状态研究 |
| 2.2.1 钢包周转热状态国内研究现状 |
| 2.2.2 钢包周转热状态国外研究现状 |
| 2.2.3 钢包加盖对热状态影响研究现状 |
| 2.2.4 钢包热状态的研究方法 |
| 2.3 本文的主要内容 |
| 2.3.1 选题背景 |
| 2.3.2 研究内容和思路 |
| 3 蓄热体传热模拟优化研究 |
| 3.1 蓄热式燃烧中蓄热体设计的相关问题 |
| 3.2 蓄热体传热模型及验证 |
| 3.2.1 四边形孔蓄热体及流体传热几何模型 |
| 3.2.2 六边形孔蓄热体及流体传热几何模型 |
| 3.2.3 蓄热体及流体传热的数理模型 |
| 3.2.4 蓄热体及流体传热模型参数及定解条件 |
| 3.2.5 蓄热体及流体传热模型的验证 |
| 3.3 不同孔径对四边形孔蓄热体传热影响的研究 |
| 3.3.1 蓄热体内流体的温度分析 |
| 3.3.2 压力损失对比 |
| 3.3.3 蓄热体热效率对比 |
| 3.4 不同换向时间对四边形孔蓄热体传热影响的研究 |
| 3.4.1 蓄热体内流体的温度分析 |
| 3.4.2 压力损失对比 |
| 3.4.3 蓄热体热效率对比 |
| 3.5 不同孔径对六边形孔蓄热体传热影响的研究 |
| 3.5.1 蓄热体内流体的温度分析 |
| 3.5.2 压力损失对比 |
| 3.5.3 蓄热体热效率对比 |
| 3.6 不同换向时间对六边形孔蓄热体传热影响的研究 |
| 3.6.1 蓄热体内流体的温度分析 |
| 3.6.2 压力损失对比 |
| 3.6.3 蓄热体热效率对比 |
| 3.7 小结 |
| 4 蓄热式多孔型烧嘴燃烧模拟优化研究 |
| 4.1 蓄热式燃烧中烧嘴设计的相关问题 |
| 4.2 蓄热式多孔型烧嘴燃烧模型 |
| 4.2.1 蓄热式多孔型烧嘴的几何结构 |
| 4.2.2 多孔型烧嘴燃烧物理模型的假设条件 |
| 4.2.3 多孔型烧嘴燃烧的数学控制模型 |
| 4.2.4 边界条件和求解方法 |
| 4.3 蓄热式多孔型烧嘴结构对燃烧场影响规律 |
| 4.3.1 温度场对比分析 |
| 4.3.2 流场对比分析 |
| 4.3.3 压力场对比分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 蓄热式烘烤工艺对钢包和钢水温度的影响研究 |
| 5.1 钢包蓄热式烘烤和重包过程传热数值模型 |
| 5.1.1 火焰、钢包及外流场的耦合传热计算方法 |
| 5.1.2 蓄热式烘烤和重包过程传热的几何模型 |
| 5.1.3 数理模型及相关物性参数 |
| 5.1.4 模型的边界条件和求解方法 |
| 5.1.5 模型的验证 |
| 5.2 空气预热温度对钢包和钢水温度影响 |
| 5.2.1 工况设置和参数 |
| 5.2.2 空气预热温度对烘烤过程火焰及钢包温度的影响 |
| 5.2.3 空气预热温度对重包过程钢包和钢水温度的影响 |
| 5.3 煤、空气流量对钢包和钢水温度影响 |
| 5.3.1 工况设置和参数 |
| 5.3.2 气体流量对烘烤过程火焰及钢包温度的影响 |
| 5.3.3 气体流量对重包过程钢包和钢水温度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 包盖和在线烘烤对钢包和钢水温度的影响研究 |
| 6.1 钢包加盖传热计算模型 |
| 6.1.1 空包及重包的几何模型及相关物性参数 |
| 6.1.2 数学模型和定解条件 |
| 6.2 包盖对空包过程钢包温度的影响规律 |
| 6.3 包盖对重包过程钢包及钢水温度的影响规律 |
| 6.3.1 包盖对重包过程渣层上表面散热的影响 |
| 6.3.2 包盖对重包过程钢水温度的影响 |
| 6.4 钢包在线烘烤传热计算模型 |
| 6.5 在线烘烤对钢包和钢水传热的影响规律 |
| 6.5.1 在线烘烤对钢包温度影响 |
| 6.5.2 在线烘烤对重包过程钢水温度的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 降低转炉出钢温度相关技术的应用效果 |
| 7.1 影响转炉出钢温度的影响因素 |
| 7.2 蓄热式烘烤火焰的优化效果 |
| 7.3 钢包烘烤温度的优化效果 |
| 7.4 转炉炼钢出钢温度的优化效果 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、The Experimental Study on Regenerative Heat Transfer in High Temperature Air Combustion（论文参考文献）
- [1]内旋式移动床低阶煤热解过程机理与产物特性研究[D]. 白效言. 煤炭科学研究总院, 2021(01)
- [2]蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟[D]. 刘云鹏. 燕山大学, 2021(01)
- [3]连铸板坯热送热装工艺技术研究[D]. 张开发. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [4]蓄热式燃烧器中蓄热体换热特性研究[D]. 张庆宇. 内蒙古科技大学, 2020(12)
- [5]蜂窝陶瓷蓄热体复杂传热及其与SCR脱硝耦合的数值研究[D]. 吴仲达. 武汉科技大学, 2020(01)
- [6]蓄热式生物质气化燃烧系统的开发及性能研究[D]. 王广杰. 山东科技大学, 2019(05)
- [7]连续蓄热式生物质气化燃烧锅炉的冷凝水回收研究[D]. 高雁冰. 山东科技大学, 2019(05)
- [8]蓄热式余热回收用于热等离子体医疗垃圾处理系统的节能研究[D]. 王杏. 山东科技大学, 2019(05)
- [9]高效超低排放蓄热式气化燃烧系统的结构优化设计与性能分析[D]. 刘宁. 山东科技大学, 2018(03)
- [10]钢包蓄热式烘烤及周转过程温度模拟和优化研究[D]. 袁飞. 北京科技大学, 2018(02)