一、发动机缸体进水孔芯盒CAD/CAM（论文文献综述）
张力[1]（2017）在《管座的制造工艺研究》文中研究说明管座制造技术是“压水堆燃料元件设计制造技术项目”技术国产化、自主化必须攻克的关键技术之一。现有压水堆燃料元件管座工艺采用机械加工与焊接的工艺方法,加工成本高且效率较低。本项目管座采用精密铸造（熔模铸造）再加工的工艺,精密铸造可以做到管座的流水孔道以及裙边内部结构直接铸造成型,应用机械加工对要求较高的外形以及所有孔系进行加工,使在管座加工中减少材料去除量、减少成型刀具种类、缩短加工时间,整体上有效的降低加工成本。具体开展了以下几方面的研究:（1）开展了压水堆核燃料组件管座精密铸造制蜡、制壳工艺技术研究,确定主要工艺流程及相关工序主要工艺参数。蜡模压制方面通过调整蜡液温度、射蜡压力、射蜡时间及保压时间等参数解决精密铸造蜡模易出现的表面质量问题,得到合格精密尺寸的蜡模产品;制壳工艺方面主要针对浆料配比、机器人动作、淋砂机调整、干燥温度及干燥时间等开展工艺探索与研究,确定了重要工艺参数。（2）开展了管座铸造后的检测研究,管座铸造后需要按照设计要求进行的X光、渗透、尺寸、化学成分、晶粒度、抗腐蚀性能、力学性能检测项目,通过试验建立了相应的检测方法。（3）开展了铸造后管座的加工工艺研究,采用数控加工中心设备对管座的外形、四周倒角、孔系、中心孔、定位孔等要求较高的尺寸进行加工,根据孔系中的特殊腰型槽结构设计制作了专用刀具实现孔内侧槽的加工,并达到设计要求精度;对中心孔的台阶孔及内部倒角,采用了设计制作专用台阶钻一体成型的加工方案,保证孔的同轴度,并且能够很有效的提高加工效率。通过本项目研究制出合格的上下管座产品,掌握了管座的精密铸造、加工、检测等技术,形成相关制造、检测工艺,具备管座精密铸造生产能力。将进一步推进管座精密铸造的产业化发展,为全面实现压水堆核电核燃料组件管座精密铸造的产业化提供理论支持和实现基础。
陈权[2]（2015）在《复杂水冷电机壳体的铸造工艺设计及模具制造》文中指出随着我国社会发展,国家对发动机排放要求日趋严格,新能源发动机的需求在与日俱增,新能源发动机零部件的研发也正在受到越来越多的重视,其中电机壳体就是用于新能源机型的的一个大型关键零部件。该零件几何结构复杂,壳体壁内带循环水室,要求要有良好的力学性能和气密性。复杂壳体零件的铸造一直是铸造行业的重点与难点。砂型铸造在目前我国诸多铸造企业中是应用最为广泛的,其优点在于工艺成熟,成本低廉,但是铸件毛坯余量大,容易产生各种铸造缺陷。消失模铸造由于其无需组芯,无须拔模斜度,所以使用消失模铸造工艺的铸件具有尺寸精确,加工余量少的特点。但是消失模铸造也有着一定局限性,比如EPS泡沫模样在燃烧过程中,热解出的C原子会向金属表面渗透,使得铸件面产生碳夹杂的缺陷。而且EPS泡沫的强度比不上树脂砂芯,在造型和振实过程中容易被挤压变形,甚至塌箱。本文探讨的是如何将两种铸造方式结合并解决复杂电机壳体零件的铸造工艺难题。本文基于CAD/CAE技术对消失模的设计参数以及铸造工艺参数进行优化,采用消失模-水道砂芯组合的铸造工艺对GH电机壳体进行开发,并设计制作两副消失模模具和一副冷芯盒模具,使用UG的CAM模块对模具进行加工编程,经过调试后用生产出来的泡沫模与砂芯装配浇铸,生产出合乎产品设计使用要求的铸件。根据本文研究,得到研究结果如下：（1）消失模和砂型铸造的组合工艺是一种切实可行的铸造工艺方法,以发泡的EPS材料颗粒翻制白模来表达GH电机壳体外形,以金属模翻制水道冷砂芯来表达封闭循环水室,再将泡沫白模与水道冷砂芯组装并用干砂充实,最后进行浇铸成形。本文使用该方案,成功浇注出具有复杂外型和中空内腔的电机壳体铸件。（2）采用AnyCastiing软件对铸造过程进行模拟仿真,采用不同的工艺参数模拟铸造过程中浇注和凝固的变化过程,并对可能出现的缺陷进行预测,使工艺人员能够根据要求采取更合理的浇注方案。（3）采用参数化的CAD软件对电机壳体的模具进行设计,可以方便的调整各种参数,在不断调整各种模具参数的同时,整个设计过程可视化程度高,提高了设计的准确性和便利性。（4）使用CAM软件对模具进行编程加工,利用刀具特性,在CAM阶段可以完成一些CAD阶段的工作,比如模具的涂料层、拔模斜度、圆角等。（5）消失模铸造在振实阶段,砂粒对泡沫模型和砂芯冲击都很大,必须采取增加芯骨或其他方式来增加模型强度；并且振实前要对泡沫模型的一些半封闭位置进行特别检查,这些部位填砂不饱满会导致铸件粘砂。（6）对于多方向脱模的模具,灵活采用多活块的侧抽结构可以脱模,但是如果是人工操作的话就需要给活块设计一定的导向机构,如槽或导轨,这样才能保证人工装模的一致性。对于深腔铸铁模具的加工,采用镶拼式结构可以节约大量刀具成本,同时也节约了加工时间。
雷基林[3]（2011）在《高效低污染非道路卧式柴油机关键技术研究》文中提出非道路柴油机是我国农业机械、工程机械、林业机械、内河机动船、发电机组以及水泵等的主要配套动力,我国现有非道路卧式柴油机因售价低以及冷却方式和结构的限制,技术发展严重滞后,主要表现在：体积大、比质量大、升功率低,可靠性低、寿命短,冷却效果差,燃油经济性差、噪声和排放污染物严重。针对现有非道路卧式柴油机存在的技术问题,提出了开发高效低污染非道路卧式柴油机需解决的关键技术方案,开展了以下研究工作。（1）针对进气系统,研究了螺旋进气道结构及其流动特性的影响关系针对柴油机螺旋进气道复杂的自由曲面特征,通过建立螺旋段表面空间三维曲线方程组数学模型和启用曲线关联特性,研究了一种柴油机螺旋进气道正向设计方法。结合气道稳流实验,建立了气道流动仿真模型,研究了螺旋进气道直流段和螺旋段几何结构参数、进气门位置对气道和缸内气体流动特性的影响关系,分析了进气道的关键结构参数和敏感部位。（2）针对冷却系统,研究了卧式柴油机冷却水套结构及其流动特性针对新型高效低污染非道路卧式柴油机的技术要求,选择了强制冷却闭式循环系统,设计了冷却水套结构方案。在不同工况下试验测试了水套内冷却水流量、温度和压力,建立了冷却水流动的数值模拟仿真模型,分析了水套内冷却水流动性能,研究了不同结构参数对冷却水流动和换热的影响关系,优化了原方案冷却水套结构和水泵流量。（3）研究了活塞组动力学特性及其影响因素针对卧式柴油机活塞组件动力学特性,试验研究活塞、缸套热负荷作用下的温度场分布,建立了活塞组件动力学仿真模型。采用正交分析方法,研究了活塞和活塞环结构参数对活塞组二阶运动、机油耗以及漏气量等活塞组动力学特性的影响关系。（4）高效低污染非道路卧式柴油机的设计通过对燃烧系统的设计与优化匹配试验、冷却系统、润滑系统、活塞组件、配气机构等部件的设计与分析以及总体布置,设计了一款新型高效低污染非道路用卧式两缸柴油机,其结构特点及性能指标如下：（1）结构紧凑、重量轻。自然吸气柴油机产品总质量221kg,比质量6.05kg/kW;废气涡轮增压功率强化后2D25ZL总质量227kg,比质量4.54kg/kW。（2）燃油经济性好。自然吸气柴油机外特性最低燃油消耗达到224g/（kW·h）,标定功率工况点有效燃油消耗率为234g/（kW·h）;增压中冷柴油机外特性最低燃油消耗达到221g/（kW·h）,标定功率工况点有效燃油消耗率为246g/（kW·h）。发动机最经济有效燃油消耗区宽广,动力适配范围宽。（3）润滑油消耗低。自然吸气柴油机标定功率工况下平均机油耗0.299 g/（kW·h）,平均机油燃油消耗比为0.127%；增压中冷柴油机标定功率工况下平均机油耗0.293 g/（kW·h）,平均机油燃油消耗比为0.119%。（4）排气污染物低,可靠性高。自然吸气柴油机满足非道路国Ⅱ排放限值的要求,并通过了1000小时可靠性试验检验。
李佑长[4]（2007）在《四缸柴油机缸盖传热研究》文中研究表明随着柴油机的不断强化,气缸盖的传热与热负荷成为一个非常重要的研究方向。本文以四缸柴油机为研究对象,从工程应用的角度出发,围绕柴油机缸盖传热展开全面的研究。建立气缸盖有限元模型、三维燃烧计算模型与冷却水套模型,利用气固耦合的方法得到燃气侧换热系数与温度边界,利用液固耦合的方法相互提供各自的热边界条件,应用前后处理软件,编写解算程序,对各仿真模型缸盖温度场、热应力进行分析评价。对冷却液侧、燃气侧采用不同边界的计算结果进行对比,并考虑沸腾对冷却液侧换热系数的影响展开初步研究。最后通过Flowmaster2软件对柴油机整个冷却系统进行一维冷却计算分析,结合Excel软件的VB语言,分析整个冷却系统的匹配情况,使整个冷却系统各零件参数匹配合理。本论文共分为七章,包括以下内容:回顾了国内外发动机缸盖传热中占重要地位的冷却水套研究现状以及CFD（计算流体动力学）软件技术的发展并介绍使用到的CFD、FEA（有限元分析）商业软件,提出了本课题研究的目的及主要研究内容。针对目前国内缸盖传热研究的现状,应用CFD分析方法重点对冷却水套展开仿真研究,并利用流固耦合的方法实现缸盖的温度场分析。介绍柴油机冷却水套CFD分析流程,流程包括三维几何分析模型的建立、计算网格的划分、流体动力学控制方程、湍流模型及计算方法的选用,确定物理模型、计算方法和边界条件后求解,结果收敛后进行后处理,对计算结果进行评价。对四缸柴油机冷却水套进行详细的CFD分析,水套冷却液流动和冷却特性分析主要通过各区域流量分布、温度分布、换热系数、压力损失进行。通过速度场识别出滞止区、速度梯度大的区域,通过温度分布分析可能产生气泡引起开锅的位置,通过换热系数的分布评估水套的冷却性能,通过压力分布显示出压力损失大的区域。并最终通过简要水流场试验,观测缸盖顶部流动情况并与CFD计算结果对比分析。针对CFD分析结果,提出各种改进方案,包括将缸体水套流动方式由纵流改为横流以及对各缸垫水孔直径进行改进,以提高各缸上水均匀性及改善流动,利用CFD分析手段对各改进方案进行计算对比,以找到比较合理的方案。利用已有的性能试验结果标定了计算用的放热规律,进行零维计算,为FEA计算与三维燃烧计算提供边界条件。建立三维燃烧计算模型进行燃烧计算,进行气固耦合分析,为缸盖燃烧室区域提供更真实的热边界,对缸盖水套分是否考虑沸腾进行CFD计算,为缸盖温度场分析提供不同的冷却液侧热边界,进行初次温度场计算。将各仿真模型通过FEA分析得到的水套壁面温度作为进一步CFD计算的真实壁面边界,映射出更真实的冷却液侧热边界,实现三维流固耦合分析,对缸盖温度场做进一步评价。计算表明采用流固耦合分析算出的结果最接近测试温度。在此研究方法基础上对改进方案进行同样的流固耦合计算,得到改进方案的温度场与热应力,并进行汽化试验验证,达到解决缸盖热裂纹故障的目的。利用三维CFD分析结果做为边界条件,应用Flowmaster2软件对冷却系统进行一维分析计算,并结合EXCEL软件中的VB编程对整个冷却系统的匹配情况进行评估分析,以确定合理的风扇、水泵、散热器等参数,对冷却系统进行全面的评价。
王怀建[5]（2007）在《中型卡车柴油发动机改进研究》文中研究指明本文在已有的6102柴油机基础上对其进行了改进研究,开发设计了改进型6105柴油机。论文论述了6105柴油机的设计思想和主体改进方案,对6105柴油机的主要性能参数进行了重新确定,部分性能指标进行了优化。对6105柴油机的总体布置进行了改进,使整体结构更优。对6105柴油机的关键承载零件连杆进行了分析、校核,使其疲劳强度和安全系数达到了设计要求。应用相似类比原理的思想和方法,参照6102柴油机,提出了6105柴油机曲柄半径增加后的平衡设计方案,使旋转惯性力的平衡达到曲柄半径增加前的同等水平。论文通过大量的整机试验,如燃烧分析试验、可靠性试验、废气排放试验、噪声试验、装车适应性试验等,证明改进型6105柴油机各项指标均优于原机型6102柴油机。动力性指标中的额定功率和最大扭矩均高于原机型达30%以上。经济性指标中额定点最低燃油消耗率与原机型相比下降了5%。排放限值已接近欧Ⅱ标准。该机型在国内同类柴油机中具有领先水平。
管士飞[6]（2005）在《中大型蝶阀阀体发泡模具CAD及泡沫模样质量控制》文中进行了进一步梳理消失模铸造在我国有了较大规模的应用,出现了一批采用该工艺生产阀门的铸造企业,生产出的灰铁和球铁阀门受到了阀门行业的好评。但是,产品对象只局限于小型阀门。受武汉亚美蝶阀厂委托,华中科技大学与武钢轧辊综合厂合作,对消失模铸造能否生产出中大型蝶阀阀体的命题进行了探索。本文重点在发泡模具CAD及泡沫模样的质量控制方面开展了研究。在借鉴小型蝶阀阀体发泡模具CAD 经验的基础上,分析了中大型蝶阀阀体的结构特点,考察了现有成型设备,采用三维CAD软件完成了五款（DN500、DN600、DN900、DN1000 和DN1200）中大型蝶阀阀体发泡模具的设计。为实现中型蝶阀（DN500 和DN600）阀体泡沫模样在简易立式成型机上整体成型之需要,提出了一种独特的机器开合成型与手工辅助脱模相结合的模具结构。在否定了大型蝶阀（DN900、DN1000和DN1200）阀体泡沫模样在简易立式成型机上整体成型之方案后,提出了合理的分片设计方案,既充分利用了现有成型设备,又大大降低了模具成本。在简易立式成型机上对五款中大型蝶阀阀体的发泡模具进行调试,制定出了EPS 泡沫模样的发泡成型工艺,较好地控制了泡沫模样的质量,实现了泡沫模样的批量生产。参与铸造工艺指导,实现了中大型蝶阀阀体铸件的批量生产,产品质量得到用户认可。采用消失模阀体铸件的中大型蝶阀受到好评。
向雄方[7]（2004）在《发动机缸体进水孔芯盒CAD/CAM》文中研究指明以EQD6102增压发动机缸体进水孔芯盒为例,分析了基于Pro/E的砂型铸造模具的开发过程。
邹勇根,黄明德[8]（1986）在《西班牙、联邦德国汽车铸造技术考察报告》文中研究说明 我们二汽铸造小组一行六人应西班牙Lormendi公司、西德OTTO Wolf公司、美国QO（Quke Owts）化学公司驻西德代表Klus先生（一九八五年五月曾来二汽）的邀请,于一九八五年七月赴西班牙、西德作铸造技术考察,并购买冷芯盒制芯设备。在西班牙参观了下列工厂:
二、发动机缸体进水孔芯盒CAD/CAM（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、发动机缸体进水孔芯盒CAD/CAM（论文提纲范文）
（1）管座的制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题的来源及研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 管座铸造工艺研究 |
| 2.1 主要工艺分析与参数的确定 |
| 2.1.1 浇道制作 |
| 2.1.2 上管座框体的压制 |
| 2.1.3 上管座流水槽的压制 |
| 2.1.4 管座制蜡工艺研究小结 |
| 2.2 管座制壳工艺研究 |
| 2.2.1 浆料配制工艺研究 |
| 2.2.2 沾浆、匀浆，淋砂 |
| 2.2.3 模壳干燥工艺研究 |
| 2.2.4 管座浇注工艺 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 铸造工件检测 |
| 3.1 X光检测 |
| 3.2 渗透检测 |
| 3.3 尺寸检测 |
| 3.3.1 检测设备 |
| 3.3.2 检测方案 |
| 3.3.3 检测工装制作 |
| 3.3.4 非标规制作 |
| 3.3.5 尺寸检测结果 |
| 3.4 化学成分检测 |
| 3.5 晶粒度检测 |
| 3.6 抗腐蚀性能检测 |
| 3.7 力学性能检测 |
| 3.8 检测结果 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 管座的加工工艺研究 |
| 4.1 管座的主要技术指标 |
| 4.2 管座加工工艺路线 |
| 4.3 管座加工难点分析 |
| 4.4 管座加工工艺 |
| 4.4.1 使用设备及刀具 |
| 4.4.2 下管座加工过程 |
| 4.4.3 上管座加工过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 管座加工后的检测 |
| 5.1 加工后的管座检测结果 |
| 5.2 本章小结 |
| 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）复杂水冷电机壳体的铸造工艺设计及模具制造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的、意义 |
| 1.2 砂型铸造及其国内外发展状况 |
| 1.3 消失模铸造及国内外研究现状 |
| 1.3.1 消失模铸造简介 |
| 1.3.2 消失模国内外发展概况 |
| 1.3.3 消失模国外研究热点 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于砂型一消失模的工艺路线研究 |
| 2.1 电机壳体工艺分析 |
| 2.1.1 水套芯工艺设计 |
| 2.1.2 消失模工艺设计 |
| 2.2 铸造CAE模拟分析 |
| 2.2.1 铸造CAE模拟软件简介 |
| 2.2.2 铸造CAE模拟结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于UG的冷芯盒和消失模模具设计 |
| 3.1 模具设计简介 |
| 3.2 水套芯冷芯盒模具设计 |
| 3.2.1 水套芯分型设计 |
| 3.3 消失模模具设计 |
| 3.3.1 消失模模具设计特点 |
| 3.3.2 GH电机壳体外型消失模设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于UG编程的电机壳体模具数控加工 |
| 4.1 数控加工技术简介 |
| 4.2 数控加工基本原理 |
| 4.3 UG数控加工模块简介 |
| 4.4 水套芯模具的编程加工 |
| 4.5 消失模模具的编程加工 |
| 4.6 通过CAM解决CAD问题的探讨 |
| 4.6.1 涂料层的加工控制 |
| 4.6.2 圆角的加工控制 |
| 4.6.3 拔模斜度的加工控制 |
| 4.7 模具装配 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 生产试制过程 |
| 5.1 浇注过程 |
| 5.2 试制毛坯缺陷分析与解决 |
| 5.2.1 铸件多肉缺陷 |
| 5.2.2 铸件烧结 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）高效低污染非道路卧式柴油机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第—章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 非道路卧式柴油机的发展现状 |
| 1.2.1 非道路卧式柴油机市场现状 |
| 1.2.2 非道路卧式柴油机技术现状 |
| 1.2.3 非道路柴油机面临的挑战 |
| 1.3 国内外相关理论和技术研究现状 |
| 1.3.1 螺旋进气道结构及燃烧系统匹配研究 |
| 1.3.2 冷却水套结构及其流动特性研究现状 |
| 1.3.3 活塞组件动力学特性研究进展 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 螺旋进气道结构及其流动特性影响关系研究 |
| 2.1 螺旋气道参数化建模研究 |
| 2.1.1 螺旋段参数化建模方法研究 |
| 2.1.2 直流段参数化建模的研究 |
| 2.1.3 螺旋气道整体模型的生成 |
| 2.2 流体流动的基本控制方程 |
| 2.3 螺旋气道计算模型的建立及试验验证 |
| 2.3.1 气道计算网格模型的生成 |
| 2.3.2 边界条件与初始值的设置 |
| 2.3.3 进气道稳态流动试验及计算模型的验证 |
| 2.4 螺旋气道结构对流动特性影响关系研究 |
| 2.4.1 气道最小截面几何形状对气道流动特性的影响分析 |
| 2.4.2 气道入口形状和涡流室高度对气道流动性能的影响 |
| 2.4.3 螺旋段结构参数对气道流动特性的影响 |
| 2.4.4 进气门偏心率对进气道流动特性的影响 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 卧式柴油机冷却水套结构及其流动特性研究 |
| 3.1 卧式柴油机冷却水套结构设计 |
| 3.2 冷却水套水流实验 |
| 3.2.1 试验方案及测点布置 |
| 3.2.2 试验结果与分析 |
| 3.3 冷却水流动仿真模型的建立及试验验证 |
| 3.3.1 冷却水套有限元网格模型的生成 |
| 3.3.2 数学模型及初始和计算的边界条件 |
| 3.3.3 仿真模型的验证 |
| 3.4 CFD计算结果与分析 |
| 3.4.1 水套整体CFD分析 |
| 3.4.2 缸体水套CFD分析 |
| 3.4.3 缸盖水套CFD分析 |
| 3.4.4 缸盖上水孔流量分析 |
| 3.5 冷却水套结构对卧式柴油机冷却水流动影响 |
| 3.5.1 影响冷却水流动的结构参数分析 |
| 3.5.2 冷却水套结构参数对冷却水流场的分析 |
| 3.6 水套结构及水泵流量的优化 |
| 3.6.1 水套结构的优化 |
| 3.6.2 水泵流量的优化 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 活塞组动力学特性及其影响因素研究 |
| 4.1 相关理论简介 |
| 4.1.1 活塞动力学的控制方程 |
| 4.1.2 活塞环组动力学模型 |
| 4.1.3 润滑油消耗模型 |
| 4.2 活塞与缸套工作温度场测试 |
| 4.2.1 活塞工作温度场的测量 |
| 4.2.2 缸套工作温度场的测量 |
| 4.3 活塞组件动力学仿真模型的边界条件及试验验证 |
| 4.3.1 活塞体的径向刚度分布 |
| 4.3.2 活塞与缸套热态型面 |
| 4.3.3 缸内燃烧压力的测试 |
| 4.3.4 活塞环的表面形状 |
| 4.3.5 机油耗试验与仿真模型的验证 |
| 4.4 活塞结构参数的影响关系研究 |
| 4.4.1 配缸间隙的影响 |
| 4.4.2 活塞头部间隙的影响关系研究 |
| 4.4.3 活塞销偏心对二阶运动的影响 |
| 4.4.4 活塞裙部中凸点位置对二阶运动的影响 |
| 4.4.5 基于正交方法的多因素分析 |
| 4.5 活塞环组结构参数的影响关系研究 |
| 4.5.1 活塞环开口间隙的影响 |
| 4.5.2 活塞环切向弹力的影响 |
| 4.5.3 活塞环背隙的影响 |
| 4.5.4 活塞环侧向间隙对机油耗的影响 |
| 4.5.5 活塞环摩擦表面型线对机油消耗的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 高效低污染非道路卧式柴油机的设计 |
| 5.1 设计原则与要点 |
| 5.2 新型非道路卧式柴油机的总体布置 |
| 5.3 燃烧系统设计与试验匹配研究 |
| 5.3.1 燃烧室的设计与试验匹配 |
| 5.3.2 喷油系统的试验匹配 |
| 5.3.3 进气道的设计与试验匹配 |
| 5.4 机体结构轻量化设计及研究 |
| 5.4.1 机体结构设计 |
| 5.4.2 机体结构刚度和强度研究 |
| 5.5 其它系统和结构的设计 |
| 5.5.1 冷却系统 |
| 5.5.2 润滑系统 |
| 5.5.3 活塞组 |
| 5.5.4 配气机构的设计与优化 |
| 5.6 发动机性能试验 |
| 5.6.1 外特性试验 |
| 5.6.2 万有特性试验 |
| 5.6.3 排放特性试验 |
| 5.6.4 可靠性试验 |
| 5.7 卧式双缸柴油机的功率强化 |
| 5.8 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作总结 |
| 6.2 论文的创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录B 攻读学位期间获得的授权专利 |
| 附录C 攻读学位期间获奖情况 |
| 附录D 攻读学位期间参与的科研项目 |
| 附录E 攻读学位期间开发产品的主要证书 |
（4）四缸柴油机缸盖传热研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外发动机冷却水套现状 |
| 1.3 CFD软件技术的发展与商业软件介绍 |
| 1.3.1 CFD技术的发展 |
| 1.3.2 CFD软件介绍 |
| 1.4 课题的目的 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 柴油机冷却水套CFD分析流程 |
| 2.1 三维几何模型的构建 |
| 2.2 计算网格的划分 |
| 2.2.1 网格的分类 |
| 2.2.2 网格的数量 |
| 2.2.3 网格的疏密与质量 |
| 2.2.4 连接单元 |
| 2.3 标准K-ε模型的控制方程组 |
| 2.4 壁面函数 |
| 2.5 介质特性与计算方法 |
| 2.5.1 介质特性 |
| 2.5.2 计算方法 |
| 2.6 数值计算流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 柴油机冷却水套三维CFD分析 |
| 3.1 冷却水套CFD分析 |
| 3.1.1 计算网格模型的生成 |
| 3.1.2 计算边界条件 |
| 3.1.3 计算结果分析 |
| 3.2 水流场试验 |
| 3.2.1 试验条件 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.2.3 试验结果与分析 |
| 3.3 改进方案冷却水套CFD计算 |
| 3.3.1 气缸体横流结构方案 |
| 3.3.2 缸垫水孔改进CFD分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 柴油机气缸盖传热分析 |
| 4.1 柴油机缸盖水套传热 |
| 4.1.1 柴油机缸盖水套传热分析 |
| 4.1.2 冷却液侧HTC计算公式 |
| 4.1.2.1 不考虑沸腾的HTC计算公式 |
| 4.1.2.2 考虑沸腾的HTC计算公式 |
| 4.2 柴油机缸盖燃气侧传热 |
| 4.3 耦合传热计算 |
| 4.3.1 耦合传热计算的必要性 |
| 4.3.2 实现耦合传热计算的方法 |
| 4.3.3 流固耦合分析流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 柴油机缸盖温度场仿真分析 |
| 5.1 缸盖底部温度测试 |
| 5.1.1 硬度塞材料与HV-T曲线制作 |
| 5.1.2 硬度塞的安装 |
| 5.1.3 柴油机温度测量实验 |
| 5.1.4 柴油机温度测量实验结果 |
| 5.2 缸盖温度场计算 |
| 5.2.1 有限元网格模型 |
| 5.2.2 热边界条件 |
| 5.2.3 材料特性 |
| 5.2.4 温度场计算流程 |
| 5.2.5 计算结果与分析 |
| 5.3 缸盖热应力计算 |
| 5.4 缸盖改进方案计算 |
| 5.5 汽化试验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 柴油机一维冷却系统仿真分析 |
| 6.1 计算模型 |
| 6.2 计算边界条件 |
| 6.2.1 系统参数 |
| 6.2.2 冷却系统各部件参数 |
| 6.3 EXCEL软件VB编程 |
| 6.4 计算结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 全文总结与研究展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 今后研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及参加的科研工作 |
（5）中型卡车柴油发动机改进研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内车用柴油机的现状和发展趋势 |
| 1.1.1 国内车用柴油机的现状 |
| 1.1.2 我国柴油机产业面临的问题和攻关重点 |
| 1.1.3 国内车用柴油机的发展趋势 |
| 1.2 国外车用柴油机的现状与发展趋势 |
| 1.2.1 现状与发展趋势 |
| 1.2.2 国外车用柴油机的先进技术 |
| 1.3 课题背景与意义 |
| 1.3.1 我国车用柴油机与国际水平的差距 |
| 1.3.2 课题开发背景和市场前景 |
| 1.4 课题研究目标和主要研究内容 |
| 2 整机性能的确定和总体改进 |
| 2.1 柴油机设计的主要指标及要求 |
| 2.1.1 柴油机设计的主要指标 |
| 2.1.2 柴油机设计总要求 |
| 2.1.3 开发总原则 |
| 2.1.4 开发总目标 |
| 2.2 整机改进中确定主要设计指标的理论依据 |
| 2.2.1 动力性指标 |
| 2.2.2 经济性指标 |
| 2.2.3 紧凑性指标 |
| 2.2.4 可靠性与耐久性指标 |
| 2.2.5 适应性指标 |
| 2.2.6 运转性指标 |
| 2.3 整机主要结构参数的确定 |
| 2.3.1 气缸数的选择 |
| 2.3.2 气缸直径的确定 |
| 2.3.3 活塞行程S 与气缸直径D 比值的确定 |
| 2.4 柴油机的数学计算分析 |
| 2.4.1 气缸工作容积的计算 |
| 2.4.2 发动机整机性能参数计算 |
| 2.5 整机性能参数的确定 |
| 2.5.1 改进型6105 柴油机基本参数的确定 |
| 2.5.2 改进型6105 柴油机与原机型6102 柴油机基本参数对比 |
| 2.5.3 改进型6105 增压中冷柴油机主要性能指标的确定 |
| 2.6 整机总体改进 |
| 2.6.1 整机总体布置上的改进 |
| 2.6.2 发动机各系统的布置改进 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 改进型6105 柴油机连杆的有限元分析与曲柄的平衡研究 |
| 3.1 连杆的工作情况和设计要求 |
| 3.1.1 工作情况 |
| 3.1.2 设计要求 |
| 3.2 连杆的有限元分析 |
| 3.2.1 概述 |
| 3.2.2 有限元的基本理论 |
| 3.2.3 连杆计算模型的建立 |
| 3.3 改进型6105 柴油机增加曲柄半径后的平衡问题 |
| 3.3.1 发动机惯性质量的平衡要求 |
| 3.3.2 改进型6105 柴油机惯性质量的平衡特征 |
| 3.3.3 改进型 6105 柴油机增加曲柄半径后的平衡设计 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 整机试验及结果分析 |
| 4.1 试验系统简介 |
| 4.1.1 计算机控制试验系统 |
| 4.1.2 柴油机试验系统 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.3.1 性能试验 |
| 4.3.2 燃烧分析试验 |
| 4.3.3 可靠性试验 |
| 4.3.4 废气排放试验 |
| 4.3.5 噪声试验 |
| 4.3.6 装车适应性试验 |
| 4.3.7 结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（6）中大型蝶阀阀体发泡模具CAD及泡沫模样质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 消失模铸造及其发展 |
| 1.3 消失模铸造在铸造阀门行业中的应用 |
| 1.4 主要研究内容和目标 |
| 2 中大型碟阀阀体发泡模具三维CAD 的方法 |
| 2.1 三维CAD 技术 |
| 2.2 三维CAD 技术在消失模发泡模具设计上的应用 |
| 2.3 中大型蝶阀阀体消失模发泡模具三维 CAD 的方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 DN500 碟阀阀体发泡模具CAD |
| 3.1 零件描述 |
| 3.2 模具设计 |
| 3.3 模具制造 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 DN900 碟阀阀体发泡模具CAD |
| 4.1 零件描述 |
| 4.2 模具设计 |
| 4.3 模具制造 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 DN1200 碟阀阀体发泡模具CAD |
| 5.1 零件描述 |
| 5.2 模具设计 |
| 5.3 模具制造 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 泡沫模样的制作 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 泡沫模样的制作 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 铸造生产工艺 |
| 7.1 生产设备 |
| 7.2 型砂 |
| 7.3 涂料 |
| 7.4 DN500 和 DN600 蝶阀阀体铸件的铸造生产 |
| 7.5 DN900、DN1000 和 DN1200 蝶阀阀体铸件的铸造生产 |
| 7.6 消失模铸造的中大型蝶阀阀体铸件的应用 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表论文 |
（7）发动机缸体进水孔芯盒CAD/CAM（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 芯盒CAD |
| 2.1 零件、铸件及模样（或砂芯） |
| 2.2 砂芯数字模型 |
| 2.3 芯盒数字模型 |
| 3 芯盒CAM |
| 3.1 芯盒模型、毛坯模型与加工模型 |
| 3.2 Operation与NC Sequence |
| 3.3 刀路计算与后处理 |
| 3.4 刀路演示与加工模拟 |
| 4 结束语 |
四、发动机缸体进水孔芯盒CAD/CAM（论文参考文献）
- [1]管座的制造工艺研究[D]. 张力. 湖南大学, 2017(07)
- [2]复杂水冷电机壳体的铸造工艺设计及模具制造[D]. 陈权. 广西大学, 2015(03)
- [3]高效低污染非道路卧式柴油机关键技术研究[D]. 雷基林. 昆明理工大学, 2011(05)
- [4]四缸柴油机缸盖传热研究[D]. 李佑长. 武汉理工大学, 2007(07)
- [5]中型卡车柴油发动机改进研究[D]. 王怀建. 重庆大学, 2007(05)
- [6]中大型蝶阀阀体发泡模具CAD及泡沫模样质量控制[D]. 管士飞. 华中科技大学, 2005(05)
- [7]发动机缸体进水孔芯盒CAD/CAM[J]. 向雄方. 模具制造, 2004(01)
- [8]西班牙、联邦德国汽车铸造技术考察报告[J]. 邹勇根,黄明德. 二汽科技, 1986(04)