一、机械加工、工具与机床(论文文献综述)
吴绍兵[1](2021)在《机械加工工艺技术的误差原因及控制策略》文中进行了进一步梳理随着我国的经济建设和工业行业发展,我国的机械工程也取得了不小的成就,很多企业的机械加工工艺技术已经逐渐地趋近于世界水平。在实际的机械加工过程中,需要完善的机械加工技术,完善加工水平,减少加工的误差率。若是在加工的过程中出现了零件的误差,会导致整个零件报废,不能运用在后续的生产建设中,对企业的经济效益也会造成比较大的影响。文章将对机械加工工艺技术的误差原因和控制策略进行简要的分析与探讨。
杨光远[2](2021)在《柔性超声振动辅助加工系统的设计及实验研究》文中进行了进一步梳理光学镜片、大型反射镜、精密轴承、仿生骨骼、涡轮机叶片、半导体器件等多种关键零部件影响着国民生活、国防事业与科技发展。提高核心零部件制造能力的关键在于提高技术与装备能力。以超声技术与磁流变技术为代表的先进加工技术与多种学科进行融合,分别在一定程度上提高了零件的表面精度与加工效率。超声加工技术具有高频冲击与断续切削特性,不仅能改善工件表面质量,还能改变其应力分布与减少热量产生。超声振动加工技术常用于刚性接触加工,在进行确定性抛光时求解力位耦合问题较难。因此本文主要关注在柔性控制方案下,超声振动辅助旋转加工技术的可行性,设计并制造了一套柔性超声振动加工装置,实现了垂直于端面的超声振动辅助旋转加工功能,开发控制程序,分别从理论与实验方面研究与证明了方案的可行性与装置的可靠性。(1)进行了工具系统的设计、分析与制造标定工作:应用小变形的欧拉伯努利梁理论建立不同典型圆锥曲线切口柔性铰链的柔度系数矩阵方程。应用弹性力学、塑性力学与断裂力学知识与有限元计算方法对装置结构件进行强度校核与模态分析,验证装置的结构可靠性。通过实验测试标定不同柔性铰链在不同超声电源输出下的振动输出大小。搭建气动系统的电气回路,标定关键元器件的输出精度,求得传感器输出补偿常数。(2)搭建了工具系统的控制程序:通过MATLAB/Simulink中的RTW平台建立控制系统与上位机的信道,设计一定脉冲移位周期与幅值的M序列输入信号辨识气动系统模型,获得气动系统的二阶传递函数表达式。使用遗传算法对所搭建的PID控制器进行优化,编写适用于二阶系统的控制器参数优化用户程序,简化参数整定流程。搭建了具有参数自动修正功能的自适应控制器,其可实时调整参数以适应不同工作状态。最后在不同输入信号下对比验证不同控制器的输出性能。(3)建立了材料去除模型与三维有限元仿真模型:推导超声振动与传统加工下的单磨粒去除几何模型,分析超声振动下的材料去除量与传统加工去除量的差别。使用有限元数值计算软件建立磨粒切削铝合金工件的有限元模型,以单因素试验法模拟传统加工与超声振动在不同工艺参数下的切削力,材料去除量,应力与温度变化规律。以Preston方程为基础分析柱形抛光头分别在具有轴向振动与无振动的情况下的理想去除函数。(4)使用工具系统完成了多组去除实验研究:验证工具系统的稳定性与可靠性,分析传统与超声振动加工方式之间的差异性。使用工具系统将铝合金工件的表面粗糙度降为10nm以下,进行单磨粒的低速刻划实验,从力学行为,切屑流动与去除深度等方面分析超声振动辅助刻划与传统刻划之间差异性。以单因素实验法分析一定压力下超声振动磨削与传统磨削的材料去除量以及去除量受工艺参数的影响规律及显着程度。以正交试验法分别展开红刚玉与羊毛工具头对铝合金工件的磨削与抛光实验,以田口分析法分析超声振动对不同工具头所加工工件的表面质量影响。
张伶俐[3](2021)在《工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养模式研究》文中提出自2016年李克强总理首次将“工匠精神”写进政府工作报告以来,工匠精神培养得到了技工院校专家学者的高度关注,成为热门话题,这是一大幸事。培养大国工匠需要工匠精神,但工匠精神是什么?如何培养?这是当前亟需解决的问题,也是困扰技工院校的难点问题。对此,本文做了大量的研究工作,在实践的基础上,探索出了工匠精神与工学结合人才培养有机融合的有效路径,可为技工院校提供有益参考和借鉴。本文以工匠精神培育与工学结合人才培养如何有机融合为研究对象,在充分探寻理论依据和现实依据的基础上,全面调研了工匠精神融入工学结合人才培养的现状,发现了存在的不足,分析深层原因,提出解决对策,创新性构建了别具特色的“船舵”形工学结合人才培养模型,并以广西机电技师学院数控加工(数控车工)专业为例,实践验证了“船舵”模式的可操作性和实用性。确定了“船舵”形工学结合人才培养模式能为技工院校提高人才培养质量提供理论指导。第一部通过文献分析确定本研究的研究目标。这部分充分分析了国家创新驱动战略、中国制造向中国智造转变过程中迫切需求大量大国工匠的当前形势,指出技工院校人才培养与新时代要求不匹配的问题,在全面深入梳理工匠精神培养、工学结合人才培养模式的国内外研究现状的基础上,发现在技工教育中工匠精神与工学结合人才培养模式融合鲜有研究,从而准确确定了本文的研究目的、意义、内容、思路以及研究重点及创新等。第二部分通过文献分析寻找理论支撑。对工匠精神内涵进行了准确界定,并阐释了工匠精神的当代价值,创新性构建工匠精神内涵模型,促进工匠精神与时代同步发展。对工学结合的含义做了解释,梳理了“工”与“学”的关系,明确两者结合的要求。经过充分的研究与对比,确立了建构主义理论、社会认知职业理论、人的全面发展理论、杜威的“做中学”理论、能力本位思想作为本文研究的理论依据,确保了本文研究的科学性、学术性、合理性。第三部分通过文献分析工匠精神培育与工学结合人才培养融合的现实依据。确定工匠精神培育与工学结合人才培养具有高度一致性,即两者存在实现目标一致、受益对象一致、价值取向一致、本质内涵一致、实践路径一致,以及工匠精神融入工学结合人才培养具有重要意义,有利于学校打造特色品牌、学生全面发展、强化学生自我管理、提高学生就业竞争力等。第四部分以调查问卷的方式面向广西7所技工院校的师生、6家企业的员工进行调查,以了解技工院校学生工匠精神培育的情况。调查发现,目前技工院校工匠精神融入工学结合人才培养存在这些突出问题:一是人才培养目标对工匠精神培养的要求不精准;二是企业参与不深入导致工匠精神培养缺乏合力;三是工匠精神渐进式成长的培养路线不清晰;四是工匠精神培养的体系不完善载体不丰富;五是工匠精神培养的质量保障体系不健全。为此,提出了系统化修订人才培养方案,重构工学结合人才培养模式,把工匠精神培育融入工学结合人才培养全过程的解决思路。第五部分创新性的构建了特色鲜明的“船舵”形工学结合人才培养模式。通过分析文献结合调查结果,依据人才培养模式的内涵组成,构建了能为技工院校工匠精神融入工学结合人才培养改革提供指导的标准化模式。第六部分依据工匠精神培育融入工学结合人才培养全过程的解决思路,以广西机电技师学院的数控加工(数控车工)专业为例,详细展示了重构该专业工学结合人才培养模式的过程,即融入工匠精神培养要求优化人才培养目标和培养规格,构建“三版块三载体”立体化育人版块群,按“三阶递进式”优化专业课程体系,利用课程矩阵法优化专业课程内容,系统设计“三阶段”企业实习,以及构建校企办学共同体、建立校企混编师资队伍、提升实习基地内涵建设、完善评价体系等。实践证明,改革达到了预期效果,改革后该专业学生多方面发生积极变化,职业素养、技能水平显着提升,企业参与办学更加深入,对毕业生满意度显着提升,建设了一支道德高尚技能精湛的工匠之师,教学成果丰硕。
王涛[4](2021)在《旋转超声复合机械-电解-放电加工系统设计及试验研究》文中研究指明超声加工是硬脆材料的一种高效、精细加工方法,已在工程中得到广泛应用。超声辅助机械(磨削、铣削等)加工利用超声振动效应,可有效减小切削力、切削热,提高加工效率及精度;电解加工具有效率高、表面质量好及阴极无损耗的独特技术优势,但有加工精度不稳定、环境保护问题;电火花放电加工过程稳定、精度较高,但精密加工时的加工效率较低。本文提出旋转超声复合机械-电解-放电加工新方法,试图将超声效应与机械、电解及微火花放电作用有机复合,实现难加工材料、异形面零部件的精密、高效加工。主要研究内容为:(1)分析旋转超声复合机械-电解-放电加工原理,拟定系统总体设计方案;以材料力学、电解原理、超声机理等为理论依据,根据旋转超声振动、高频脉冲电解及微火花放电作用的相互关系,研究旋转超声机械-电解-放电协同加工材料去除机理,建立材料去除效率数学模型,由模型分析可知:主轴转速、超声振幅、电解电压、磨料硬度/粒度增大,可提高加工效率。根据加工机理可知:采用高频窄脉冲电源、减少电解液电导率、降低电压幅值、减小加工间隙、减小磨料粒度等措施可提高加工精度。(2)设计、构建旋转超声复合机械-电解-放电加工系统。设计选择变频器、交流电机、超声振动装置,完善旋转超声电主轴设计;设计压电换能器、变幅杆,完善超声振动装置设计;设计加工系统磁性工作台及多轴联动伺服进给装置。设计试验用复合加工夹具,完善其电源引入、电化学防腐及系统电绝缘方案;采用高频窄脉冲电源、超声斩波器、信号检测控制系统,采用粘接微细磨粒的工具电极,构建完善旋转超声复合机械-电解-放电试验装置;提出一种机械夹持、无线供电方式旋转超声主轴设计方案,可拓展旋转超声复合加工应用空间。(3)进行旋转超声振动系统的优化设计。对压电换能器和增幅杆进行理论分析与设计计算。利用ANSYS压电分析模块进行模态与谐响应分析,当谐振频率为19.8 kHz时,超声振动系统谐振输出振幅25.5 μm。接阴极加工时,超声振幅会降低,利用ANSYS优化设计,系统输出振幅可达23 μm,采用激光微位移传感器实测其谐振振幅达20 μm以上,验证了超声振动系统设计能满足旋转超声复合机械-电解-放电加工要求。(4)选择硬质合金、PZT压电陶瓷、不锈钢等材料,进行拷贝式超声复合加工与旋转超声复合加工试验,探究旋转超声加工特性及其加工参数对精度及效率的影响规律;优选加工参数,对铝基碳化硅陶瓷(AlSiC)进行平面与沟槽的二维旋转超声复合机械-电解-放电加工试验,加工出光整平面及沟槽,验证旋转超声复合机械-电解-放电加工可实现高效、精密加工。
王荣涛[5](2021)在《无模单点渐进成形实验装置控制及检测技术研究》文中提出单点渐近成形是一种新型板材成形技术.与传统板材成形方式不同,渐进成形加工过程无需模具或仅使用简单支撑,即可实现工件的小批量柔性制造,并且制造成本低,在一定程度上能够与传统成形方式形成互补,促进板材成形技术的发展。目前渐近成形技术在航空装备制造、轨道交通制造以及医疗等领域得到应用,同时该技术也存在着快速回弹等问题,严重影响了板材的成形精度,进而限制了该技术在高端领域的应用。为进一步提高渐近成形技术的精度,扩大其应用范围,本研究针对渐近成形的快速回弹问题分别开展以下探究:(1)基于现有单点渐进成形实验样机,对其伺服控制系统以及辅助成形机构进行升级开发,以实现实验装置的精确控制。此部分工作主要涉及到成形设备的传动比、加减速时间等基础参数设置,对FANUC 0I-MF PLUS控制系统进行调试,PMC执行逻辑的编辑与调试。(2)利用搭建的渐近成形实验装置开展成形实验研究。对渐近成形的加工深度、加工速度以及层间进给量进行正交实验,获得各工艺参数对回弹影响的变化规律,形成工艺数据库。(3)搭建回弹检测系统,开展渐近成形回弹检测技术研究。实验过程中,需要对回弹值进行提取,根据现场加工环境以及检测需求,对所使用的板材漫反射严重以及成形深度等问题进行了分析探讨,最终选用基恩士的线激光轮廓检测仪进行对回弹量的提取,并对检测界面进行开发设计,方便获取检测值。(4)回弹补偿方法。基于正交实验的实验数据,对不同工艺参数组合下的回弹情况进行分析,基与不同的回弹情况选取不同的回弹补偿方案,并对补偿的效果进行评估,验证补偿方案的可行性。(5)回弹的预测。研究建立了基于神经网络的预测模型,并使用谢菲尔德遗传算法对神经网络进行优化,模型训练数据由前期正交实验所得,研究证明,所建立的预测模型可对工艺参数影响回弹的大致趋势进行预测,但预测精度有待提高。(6)超声辅助渐进成形技术初探。搭建超声振动系统,对渐进成形加工过程进行辅助成形,有效改善成形压头与成形板材的接触关系,实验证明在渐进成形加工过程中施加超声振动在一定程度上能够对回弹起到一定的抑制作用。
雷雅[6](2021)在《深异形孔电解加工阴极优化设计及数字化建模》文中研究说明深异形孔是深孔类零件的重要结构形式,因其可承受大转矩,导向性好、运动稳定性高等特点,广泛应用于矿山开采设备、航空航天等领域。针对深异形孔零件传统机械加工存在加工速率低、刀具损耗大,而电解加工具有阴极无损耗、无接触应力等优点,已成为制造深异形孔零件的有效技术手段。本文进行了深异形孔的电解加工关键技术研究,主要内容如下:针对深异形孔加工间隙流场不均匀导致工件收口及孔壁流纹问题,本论文以大深径比的异形孔为电解加工对象,围绕工具阴极结构的初步设计、流场仿真及阴极结构优化进行研究。分析深异形孔零件结构特征,采用正流式供液,进行组合式工具阴极各零件的初步设计及材料选用。在阴极体弧形工作齿上开设增液孔、增液槽、增液孔槽三种补液结构。建立9组流场几何模型,加工间隙为0.2mm、0.25mm、0.3mm,补液结构为增液孔、增液槽、增液孔槽,基于COMSOL Multiphysics仿真软件,采用RANS k-ω湍流模型,利用速度云图法和均匀性指数法分析加工间隙电解液流场速度和压力的变化规律。仿真结果表明:加工间隙为0.3mm,喷液孔角度为15°,补液结构为增液孔与3°增液槽相结合时,流场均匀性指数为0.88,流场稳定性最好。通过间隙流场仿真研究,实现了阴极结构的优化设计。本文利用15。喷液孔和3°增液孔槽的阴极完成电解加工工艺试验,设计工装夹具,选择液压参量、工作间隙、电流密度、进给速度及工作电压等工艺参数,通过手动控制和自动控制电压两种方式来解决工件收口、流纹的问题。通过对多个成型零件切片的测量,满足设计尺寸要求。针对深异形孔零件结构相似、尺寸不同、电解加工阴极设计研发周期长的问题展开需求分析,利用UG12.0建模软件和C++编程语言以实现深异形孔零件电解加工工具阴极的数字化建模。通过建立阴极草图数学表达式,引入装配关系数字化建模的方法,实现大径、小径、槽宽、电流密度和加工间隙等参数控制的三维组合式阴极的自动化建模与装配。探索UG系统在电解加工阴极设计的特定应用,满足了深异形孔电解加工工具阴极的快速设计及修改的现实需求。
周浩[7](2021)在《大长径比异形深孔电熔爆加工工艺研究》文中指出随着大型武器装备、机械设备的高性能化发展,各类以合金材料为基体的大长径比异形截面深孔类零件需求量与日俱增。本文针对异形深孔加工过程中存在的效率低下、高成本及工艺稳定性较差等问题,通过电熔爆加工机理研究,以深孔加工机床及辅助工装为基础,结合深孔加工刀具设计理念开发工具电极,提出采取基于传统深孔加工技术的大长径比异形深孔电熔爆加工工艺和方法。首先,从电熔爆技术的基本原理上分析了加工异形深孔的可行性,探究了电熔爆脉冲放电过程中实现材料蚀除机理及物理现象,得到了电熔爆加工异形深孔的特点及峰值电流、电源电压、电极材料和冷却液压力值等影响加工中较为关键的工艺参数。然后,在深孔加工设备、辅助工装及专用脉冲电源等设施的条件下,通过单因素的实验方法,研究了上述工艺参数对加工表面质量及电极损耗的变化规律,结果表明:在一定参数范围内,随着峰值电流的升高,加工表面质量变差,电极损耗先增大后减小;随着电源电压的升高,加工表面质量与电极损耗变差;在选用不同的电极材料中,45钢材料加工获取的表面质量较差,电极损耗较大,铜钨合金材料获取的加工表面质量较好,电极损耗较小,紫铜材料获取的加工表面质量较好,电极损耗稍大,这与电极材料的熔点、导电率等性能相关;随着冷却液压力值的变大,获得的加工表面质量较好,电极损耗较小,但当冷却液压力值较大时,刀杆出现颤振的现象。其次,采用ANSYS有限元分析软件,通过模拟分析电熔爆加工异形深孔单脉冲放电过程中,不同电参数对零件温度及材料蚀除形态的变化,并通过“微元法”推导出单脉冲下蚀除材料的体积计算公式,解决了电熔爆加工异形深孔工效计算问题,为加工工艺的拟定提供依据。再次,针对大长径比异形孔加工对象,提出了先进行圆形基孔的加工,然后在基孔的基础上进行电熔爆异形孔加工的工艺方案,并基于深孔刀具导向、排屑冷却等原理设计并开发了适用于异形深孔加工的旋转式工具电极,工具电极主要由旋转部分、本体部分及连接部分等组成。最后,通过正交实验的方法,分析了峰值电流、电源电压、电极材料和冷却液压力值等工艺参数对加工表面质量及电极损耗影响的显着性程度,得出了在设计条件下用于大长径比异形深孔电熔爆加工最佳工艺参数组合为:峰值电流120A,电源电压21V,冷却液压力值6MPa及电极材料为铜钨合金。
龙金[8](2021)在《航发叶片边缘修整加工工艺及电火花机床研究》文中提出世界各国越来越重视航空发动机技术的发展,并将航空发动机的研究水平作为衡量一个国家工业水平的高低。航空发动机的制造非常复杂,国内外优质的、完整的发动机制造技术仅掌握在少数发达国家手中。对于航空发动机来说,叶片加工占整个航空发动机制造工艺流程的30%以上工作量。目前,国内外常采用电化学的加工方式对其进行加工,但电化学加工后的叶片进排气边缘型面精度不高,残余大量不规则形状余量。为解决电化学加工叶片工艺流程中存在的进排气边缘加工精度不高的问题,本文提出利用电火花加工技术对电化学加工后的叶片进排气边缘进行修整,并对其工艺进行了深入研究,以达到叶片进排气边缘高精度型面尺寸、形状和高表面质量。本文主要内容如下:(1)精密三轴电火花机床的搭建。由于航空发动机叶片工作在高温、高压及高速环境下,叶片材料均具有耐高温、耐腐蚀、高温稳定性好等特点。因此材料具有难加工、难切削性,采用常规的机械切削加工方式很难或者无法加工出符合精度要求的叶片型面。因而通常采用特种加工的方式对其进行加工。本文基于此问题,采用电火花加工的方式对叶片进排气边缘进行修整。根据电火花加工原理,研制了精密三轴电火花机床,对三轴电火花机床的硬件结构和控制程序进行了设计和研究。(2)粗、精加工工艺参数优化。为获得镍基高温合金(GH4169)电火花加工的最优工艺参数以达到叶片的高精度要求,将叶片加工工艺分为粗加工和精加工两部分。本文基于三轴电火花加工机床对镍基高温合金的粗、精加工加工工艺参数进行了研究。粗加工阶段,利用正交试验的方式得出粗加工的工艺优化参数为:脉宽为4μs、峰值电流为30A、振幅为0.9μm、振动频率为1000Hz,其材料去除率可达12.413mm3/min;精加工阶段,以单因素优化实验的方式得出精加工的工艺优化参数结果为:电源电压120V、脉宽0.5μs、峰值电流10A,其表面粗糙度Ra低至0.80μm。(3)六轴电火花机床结构设计。目前,主要有两种方案对叶片电火花边缘进行修整,一是利用成型电极的方式直接进行电火花的加工;二是利用电极和工件相对运动加工出高精度的叶片进排气边缘。本文采用第二种加工方案进行研究。由于叶片是复杂空间曲面,需要多自由度机床对其进行加工。因此,在原有的三轴电火花机床的基础上增加了三个旋转轴,设计搭建了一台六轴电火花加工机床。为达到理想的设计结果,本文末对所设计的机床进行了误差分析。
段连成[9](2021)在《电弧等离子体在深孔加工的应用研究》文中认为传统钻削过程中会存在刀具损耗,甚至刀具崩刃等问题,极大的影响了加工效率和刀具的使用寿命;此外一些特殊金属材料受工艺条件的制约,使得加工难度增大,成本提高,因此亟需一种更加合适的加工方法来解决上述问题。电弧等离子体加工技术不受加工材料的物理性能的限制,对加工的工件不存在切削力,具有高效、清洁、无污染等优点,是一种特种加工方法。目前此项技术的研究仍处于起步阶段,将电弧等离子体加工技术应用到深孔加工当中,为深孔加工提供了一种新的工艺途径。本课题主要以深孔加工以及特种加工为背景,以有限元仿真和加工试验为主要手段,结合具体的深孔加工工程项目,对电弧等离子体加工技术进行研究。首先对电弧等离子体的加工原理和加工过程进行了详细的分析,指出电弧等离子体加工过程实质上是一个短暂且复杂的能量转换过程,并明确了影响电弧等离子体加工的因素。根据加工原理和试验条件,设计了相应的电弧等离子体深孔加工系统,这是本文创新点之一,该系统主要包括外接电源、工具电极、冷却系统、机床主体及其工装结构等四部分,为完成本课题试验提供了条件。基于FLUENT流体软件,建立了加工间隙流场仿真几何模型,通过改变几何模型、冷却液压力、工具电极转速等,分析加工间隙流场的速度和压力变化规律;通过设定不同数值的冷却液压力和工具电极转速,得到了端面加工间隙流场的中点速度与冷却液压力和工具电极转速之间的定性关系,该环节设计的工具电极结构则为本文又一创新点。采用单因素试验法对合金钢和铍青铜两种材料进行了电弧等离子体加工试验,分析得出进给速度、电极转速、冷却液压力等加工参数对平均短路次数的影响规律,并验证了加工间隙流场模型的正确性。通过对工具电极长度损耗和相对损耗分析,得出进给速度、峰值电流、电极转速等加工参数对工具电极损耗的影响规律。对比两种工件的加工情况,结果表明:在相同加工条件下,铍青铜的加工稳定性低于合金钢,工具电极对铍青铜的加工性能高于合金钢。
马靖[10](2021)在《超声振动电火花复合加工微小孔研究及流体仿真》文中认为超声振动电火花复合加工技术可以有效把超声振动的优点完美结合到电火花加工中,超声辅助振动优点能促进电火花加工过程中的间隙流场中的运动,间隙流场的高速运动将提高电蚀产物排出的效率。本文设计了两节复合型的超声变幅杆,并进一步探究了在不同的超声振动下对于电火花复合型加工间隙流场的作用。基于这一设计技术要求,为获得较大的放大系数且保证应力在结构上分布均匀,设计了两节复合型超声变幅杆,推动节选择了形状放大因数较小和放大系数较大的阶梯型变幅杆,输出节选择了一个形状因数较大的圆锥型变幅杆。利用ANSYS软件进行模态分析和谐响应分析研究满足要求的模态振型及放大系数。利用Fluent软件对不同超声振幅下电火花加工间隙流场进行流体仿真,设计仿真振幅分别为10μm、20μm、30μm和40μm四种情况,振动频率为f=20000Hz。通过数学模型计算获得四种情况下间隙流场流体模型的平均入口流速,利用平均入口流速对流体模型进行仿真,对比不同情况下的流体最大压力、最大流速以及最大湍流值。通过仿真数据可以得出,在超声电火花复合加工中,提高超声振动有利于加速间隙流场运动,当超声振幅增加的越大,最大压力、速度和湍流值的增加比率越高。这将大大提高微小孔工作液对于电蚀产物的冲刷,促进微小孔电蚀产物的排放,提升微小孔加工精度和生产效率。
二、机械加工、工具与机床(论文开题报告)
(1)论文研究背景及目的
此处内容要求:
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景,再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题,并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例:
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
(2)本文研究方法
调查法:该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法:用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法:通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法:通过调查文献来获得资料,从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法:依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法:对研究对象进行“质”的方面的研究,这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法:通过具体的数字,使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法:运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法:这是社会科学用来分析社会现象的一种方法,从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法:通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、机械加工、工具与机床(论文提纲范文)
(1)机械加工工艺技术的误差原因及控制策略(论文提纲范文)
0 引言 |
1 机械加工工艺的基本含义 |
2 机械加工工艺技术误差的原因 |
2.1 定位错误 |
2.2 工具误差 |
2.3 工艺系统误差 |
3 机械加工误差控制措施 |
3.1 原始误差控制 |
3.2 误差补偿 |
3.3 分化原始误差 |
3.4 变形预防和改良 |
4 结语 |
(2)柔性超声振动辅助加工系统的设计及实验研究(论文提纲范文)
摘要 |
ABSTRACT |
第1章 绪论 |
1.1 课题研究背景及意义 |
1.2 超声振动辅助加工技术研究进展 |
1.3 超声振动辅助加工装置研究现状 |
1.4 本文研究内容 |
第2章 柔性超声振动加工装置设计 |
2.1 装置结构及工作原理 |
2.1.1 装置系统结构及硬件组成 |
2.1.2 装置工作原理 |
2.2 双超声激励工具头的运动轨迹 |
2.3 超声振动装置研究 |
2.3.1 单轴典型柔性铰链柔度分析 |
2.3.2 柔性铰链的设计及静力分析 |
2.3.3 柔性铰链的动力学分析 |
2.3.4 柔性铰链的性能测试 |
2.4 气动系统设计 |
2.4.1 气动系统装置及技术参数 |
2.4.2 气动系统硬件及标定 |
2.5 本章小结 |
第3章 柔性超声振动装置的控制理论与实验 |
3.1 气动系统控制原理与系统模型建立 |
3.2 系统控制流程与控制器设计原理 |
3.2.1 系统模型辨识 |
3.3 气动系统控制策略 |
3.3.1 遗传算法PID控制器设计 |
3.3.2 模糊在线优化PID控制器设计 |
3.4 气动系统控制实验研究 |
3.4.1 不同幅值阶跃信号实验 |
3.4.2 不等宽方波信号实验 |
3.4.3 斜坡信号实验 |
3.4.4 正弦信号实验 |
3.4.5 实验结论 |
3.5 本章小结 |
第4章 超声振动辅助加工去除机理研究 |
4.1 旋转超声振动单磨粒几何模型 |
4.2 单磨粒中高速切削数值模型 |
4.2.1 单磨粒切削物理模型与力学模型 |
4.2.2 数值仿真试验方案设计 |
4.3 单磨粒切削试验结果分析 |
4.3.1 单磨粒切削力 |
4.3.2 高频振动特性与应力分布 |
4.3.3 材料去除量 |
4.3.4 温度变化 |
4.4 本章小结 |
第5章 基于超声振动辅助加工工具系统的实验研究 |
5.1 实验装置与工件材料制备 |
5.2 超声振动辅助单磨粒刻划实验研究 |
5.2.1 实验设计 |
5.2.2 实验结果分析 |
5.3 超声振动辅助端面磨削去除实验研究 |
5.3.1 超声振动辅助加工去除函数 |
5.3.2 实验设计 |
5.3.3 实验结果分析 |
5.4 超声振动辅助端面磨抛表面质量研究 |
5.4.1 表面质量评价 |
5.4.2 实验设计 |
5.4.3 实验结果与分析 |
5.5 本章小结 |
第6章 总结与展望 |
6.1 工作总结 |
6.2 本文创新点 |
6.3 展望 |
参考文献 |
附录一 不同切口柔性铰链柔度计算公式 |
附录二 单磨粒传统加工与超声振动仿真结果 |
作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
致谢 |
(3)工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养模式研究(论文提纲范文)
摘要 |
Abstract |
一、绪论 |
(一)研究背景 |
(二)国内外研究综述 |
1.工匠精神的国内外研究 |
2.工学结合人才培养模式的国内外研究 |
3.工匠精神与工学结合人才培育结合的研究 |
4.国内外研究评述 |
(三)研究的内容和方法 |
1.研究内容 |
2.研究方法 |
(四)研究目的和意义 |
1.研究目的 |
2.研究意义 |
(五)技术路线 |
(六)研究重点与创新 |
1.研究的重点 |
2.创新点 |
二、相关概念及理论依据 |
(一)相关概念 |
1.工匠精神 |
2.工学结合 |
3.人才培养模式 |
(二)理论依据 |
1.建构主义理论 |
2.社会认知职业理论 |
3.人的全面发展理论 |
4.杜威的“做中学”理论 |
5.能力本位思想 |
三、工匠精神培育与工学结合人才培养融合的现实依据 |
(一)工匠精神培育与工学结合人才培养具有高度一致性 |
1.实现目标一致 |
2.受益对象一致 |
3.价值取向一致 |
4.本质内涵一致 |
5.实施路径一致 |
(二)工匠精神融入工学结合人才培养具有重要意义 |
1.有利于提升学校内涵打造特色品牌 |
2.有利于促进学生德技双修全面发展 |
3.有利于激发学生主动学习自我管理 |
4.有利于提高学生就业核心竞争力 |
四、工匠精神融入工学结合人才培养的现状调查及分析 |
(一)调查概况 |
(二)调查结果分析 |
(三)工匠精神融入工学结合人才培养的现状 |
1.人才培养目标对工匠精神培养的要求不精准 |
2.企业参与不深入导致工匠精神培养缺乏合力 |
3.工匠精神渐进式成长的培养路线不清晰 |
4.工匠精神培养的体系不完善载体不丰富 |
5.工匠精神培养的质量保障体系不健全 |
(四)工匠精神融入工学结合人才培养困境的解决思路 |
五、建构特色鲜明的“船舵”形工学结合人才培养模式 |
(一)工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养的“船舵”模式构建 |
(二)“船舵”形工学结合人才培养模式各部分构成及建设要领 |
1.准确定位人才培养目标:预备工匠 |
2.校企双元深度融合协同育人 |
3.规划学生职业成长的三阶递进式发展路线 |
4.构建“三版块三载体”立体化育人版块群 |
5.建立“八合一”的人才培养保障体系 |
六、“船舵”模型的实践案例剖析 |
(一)数控加工(数控车工)专业现有基础 |
1.专业概况 |
2.原有工学结合人才培养模式存在的不足 |
(二)融入工匠精神培养要求优化人才培养目标 |
1.行业企业调研 |
2.典型工作任务分析 |
3.优化专业人才培养目标和培养规格 |
(三)构建三阶递进的“三版块三载体”立体化育人版块群 |
1.构建“三版块三载体”立体化育人版块群 |
2.按照“三阶递进式”优化专业课程体系 |
3.课程矩阵法优化专业课程内容 |
4.系统设计“三阶段”企业实习 |
(四)完善教学保障体系 |
1.打造校企办学共同体 |
2.建立校企混编师资队伍 |
3.提升实训基地内涵建设 |
4.完善评价体系 |
(五)实践总结 |
1.实践成效 |
2.实践启示 |
七、总结与展望 |
参考文献 |
附录一 调查问卷 |
附录二 数控加工(数控车工)专业典型工作任务及核心(关键)素质、能力表 |
附录三 数控加工(数控车工)专业课程主要内容描述 |
附录四 过程考核量化表 |
攻硕期间科研成果 |
致谢 |
(4)旋转超声复合机械-电解-放电加工系统设计及试验研究(论文提纲范文)
摘要 |
abstract |
第1章 绪论 |
1.1 超声辅助机械加工技术 |
1.1.1 超声加工技术 |
1.1.2 超声辅助机械加工 |
1.2 电解复合机械加工技术 |
1.2.1 电解加工 |
1.2.2 电解复合机械加工 |
1.3 超声复合电火花/电解技术 |
1.3.1 电火花加工 |
1.3.2 超声复合电火花加工 |
1.3.3 超声复合电解加工 |
1.4 论文选题依据及主要研究内容 |
1.4.1 选题依据 |
1.4.2 主要研究内容 |
1.5 本章小结 |
第2章 旋转超声复合机械-电解-放电加工总体方案及机理研究 |
2.1 旋转超声加工 |
2.2 旋转超声复合电解加工 |
2.3 旋转超声复合机械-电解-放电协同加工总体方案设计 |
2.3.1 机理分析 |
2.3.2 总体方案设计 |
2.4 旋转超声复合机械-电解-放电加工材料去除机理 |
2.4.1 旋转超声加工材料去除方式 |
2.4.2 旋转超声加工去除效率建模 |
2.4.3 脉冲电解加工效率建模 |
2.4.4 旋转超声复合机械-电解-放电加工去除材料机理分析 |
2.4.5 旋转超声复合机械-电解-放电协同加工材料去除方式建模 |
2.5 旋转超声复合机械-电解-放电加工机理探讨 |
2.6 本章小结 |
第3章 旋转超声复合机械-电解-放电加工系统设计 |
3.1 系统总体方案设计 |
3.2 系统关键单元组件设计 |
3.2.1 旋转超声电主轴设计 |
3.2.2 超声振动系统的设计 |
3.2.3 磁性工作台装置 |
3.2.4 伺服进给机构设计 |
3.3. 柔性夹具设计 |
3.4 一种新型旋转超声振动电主轴装置方案设计 |
3.5 本章小结 |
第4章 超声振动系统分析与优化 |
4.1 超声振动系统的有限元分析 |
4.2 压电换能器的有限元分析 |
4.2.1 压电换能器的建模 |
4.2.2 压电换能器的模态分析 |
4.2.3 压电换能器的谐响应分析 |
4.3 指数型超声振动系统的有限元分析 |
4.3.1 指数型超声振动系统的建模 |
4.3.2 指数型超声振动系统的模态分析 |
4.3.3 指数形超声振动系统的谐响应分析 |
4.4 阶梯型变幅杆的有限元分析 |
4.4.1 阶梯型变幅杆的建模 |
4.4.2 阶梯形超声系统的模态分析 |
4.4.3 阶梯型超声振动系统的谐响应分析 |
4.5 超声振动系统的优化设计与振幅检测 |
4.5.1 阶梯型变幅杆超声振动系统的优化设计 |
4.5.2 超声振幅检测 |
4.6 本章小结 |
第5章 旋转超声复合机械-电解-放电协同加工试验及分析 |
5.1 试验方案设计 |
5.2 拷贝式超声加工试验 |
5.3 一维旋转超声复合机械-电解-放电加工试验 |
5.4 一维及二维旋转超声复合机械-电解-放电试验 |
5.5 本章小结 |
第6章 总结与展望 |
6.1 工作总结 |
6.2 工作展望 |
参考文献 |
攻读学位期间取得的研究成果 |
致谢 |
(5)无模单点渐进成形实验装置控制及检测技术研究(论文提纲范文)
摘要 |
ABSTRACT |
第1章 绪论 |
1.1 引言 |
1.1.1 渐近成形技术背景 |
1.1.2 渐近成形技术原理及应用 |
1.2 渐近成形回弹问题研究进展 |
1.2.1 回弹数值模拟 |
1.2.2 工艺参数 |
1.2.3 回弹预测 |
1.2.4 回弹补偿 |
1.2.5 新成形工艺对板材渐近成形回弹的影响 |
1.3 论文内容与框架 |
第2章 成形机床 |
2.1 机械与电气部分 |
2.1.1 机械装置 |
2.1.2 电气系统 |
2.2 数字控制系统 |
2.2.1 CNC |
2.2.2 伺服电机与伺服放大器 |
2.2.3 可编程逻辑控制器 |
2.3 成形过程 |
2.3.1 加工过程信号传输 |
2.3.2 成形代码 |
2.3.3 成形流程 |
2.4 小结 |
第3章 回弹检测系统 |
3.1 检测技术 |
3.1.1 接触式检测 |
3.1.2 非接触式检测 |
3.2 激光测量技术 |
3.3 检测系统 |
3.3.1 检测系统框架 |
3.3.2 检测用传感器 |
3.4 检测软件 |
3.5 小结 |
第4章 回弹检测及补偿 |
4.1 坐标系建立 |
4.2 实验条件 |
4.2.1 实验用板材 |
4.2.2 工艺参数 |
4.3 回弹检测 |
4.3.1 因素排除 |
4.3.2 检测方案 |
4.4 成形工艺参数对回弹的影响 |
4.4.1 加工速度对回弹的影响 |
4.4.2 层间进给量对回弹的影响 |
4.4.3 成形深度对回弹的影响 |
4.5 回弹的补偿 |
4.6 超声辅助成形 |
4.6.1 超声加工系统 |
4.6.2 超声对回弹的影响 |
4.6.3 超声振幅对回弹的影响 |
4.7 小结 |
第5章 回弹预测初探 |
5.1 BP算法与神经网络算法原理简介 |
5.1.1 神经元 |
5.1.2 BP神经网络 |
5.1.3 遗传算法 |
5.2 预测网络创建 |
5.2.1 神经网络的实现 |
5.2.2 遗传算法的实现 |
5.3 理论模型验证 |
5.4 小结 |
第6章 总结与展望 |
6.1 总结 |
6.2 展望 |
参考文献 |
致谢 |
在学期间主要科研成果 |
一、发表学术论文 |
二、其他科研成果 |
(6)深异形孔电解加工阴极优化设计及数字化建模(论文提纲范文)
摘要 |
Abstract |
1 绪论 |
1.1 课题研究背景 |
1.2 深异形孔类零件加工技术 |
1.2.1 机械加工技术 |
1.2.2 特种加工技术 |
1.3 国内外研究现状 |
1.3.1 电解加工阴极设计的研究现状 |
1.3.2 加工间隙流场研究现状 |
1.3.3 基于UG数字化建模的研究现状 |
1.4 课题来源、研究内容及研究意义 |
1.4.1 课题来源 |
1.4.2 课题研究内容 |
1.4.3 课题研究意义 |
2 深异形孔零件电解加工工具阴极初步设计 |
2.1 电解加工原理 |
2.2 电解加工供液方式 |
2.2.1 供液方式的种类 |
2.2.2 供液方式的确定 |
2.3 电解液流场设计 |
2.4 深异形孔工件分析及工具阴极结构的初步设计 |
2.4.1 深异形孔工件分析 |
2.4.2 工具阴极的设计思路 |
2.4.3 工具阴极的初步设计 |
2.4.4 阴极材料的选取 |
2.5 本章小结 |
3 深异形孔电解加工间隙流场数值模拟及优化 |
3.1 加工间隙流道分析 |
3.2 流场有限元仿真分析 |
3.2.1 流场几何模型的建立 |
3.2.2 流场数学模型的建立 |
3.2.3 边界条件设置及网格划分 |
3.3 不同加工间隙的流场仿真均匀性研究 |
3.4 间隙模型的优化 |
3.4.1 优化方案1(喷液孔) |
3.4.2 优化方案2(增液孔槽结构) |
3.5 工具阴极结构优化 |
3.6 本章小结 |
4 深异形孔零件电解加工工艺试验 |
4.1 工装夹具设计 |
4.1.1 夹具设计思路 |
4.1.2 夹具结构 |
4.2 电解加工工艺试验 |
4.2.1 试验条件 |
4.2.2 工艺参数选择 |
4.2.3 电压控制方法 |
4.3 试验结果 |
4.4 本章小结 |
5 深异形孔零件电解加工工具阴极数字化建模 |
5.1 UG及二次开发技术简介 |
5.1.1 UG二次开发技术 |
5.1.2 UG二次开发平台搭建 |
5.1.3 UG二次开发工具 |
5.2 需求分析与总体设计 |
5.2.1 需求分析 |
5.2.2 总体设计 |
5.3 深异形孔零件电解加工工具阴极数字化建模技术 |
5.4 深异形孔零件电解加工工具阴极数字化建模实现 |
5.4.1 深异形孔零件分析 |
5.4.2 交互界面设计 |
5.4.3 深异形孔零件电解加工工具阴极数字化设计 |
5.4.4 深异形孔零件电解加工工具阴极数字化装配 |
5.5 深异形孔零件电解加工工具阴极软件安装与实例运行 |
5.5.1 项目路径设置 |
5.5.2 模型实例运行 |
5.6 本章小结 |
6 结论与展望 |
6.1 结论 |
6.2 创新点 |
6.3 展望 |
参考文献 |
致谢 |
(7)大长径比异形深孔电熔爆加工工艺研究(论文提纲范文)
摘要 |
Abstract |
1 绪论 |
1.1 选题背景及研究意义 |
1.1.1 选题背景 |
1.1.2 电熔爆异形深孔加工研究的意义 |
1.2 国内外研究现状 |
1.2.1 国内研究现状与趋势 |
1.2.2 国外研究现状 |
1.3 异形孔技术发展概况 |
1.4 主要内容及创新点 |
1.4.1 主要研究内容 |
1.4.2 论文主要创新点 |
2 电熔爆异形深孔加工理论研究 |
2.1 电熔爆加工异形深孔基本原理分析 |
2.2 电熔爆加工异形深孔机理研究 |
2.2.1 异形深孔加工中蚀除过程研究 |
2.3 电熔爆脉冲放电及材料蚀除过程研究 |
2.3.1 实验所需设备及过程 |
2.3.2 脉冲放电过程及金属蚀除过程分析 |
2.4 电熔爆加工异形深孔特点分析 |
2.5 影响异形深孔加工工艺参数分析 |
2.5.1 影响因素的分析 |
2.5.2 影响加工工艺参数的确定 |
2.6 本章小结 |
3 电熔爆异形深孔加工质量与工艺参数的影响研究 |
3.1 异形深孔零件分析 |
3.1.1 典型异形深孔零件结构特点分析 |
3.1.2 零件材料特性分析 |
3.2 异形深孔电熔爆加工实验研究 |
3.2.1 实验准备 |
3.2.2 实验过程 |
3.2.3 实验方法及试验所需设备 |
3.3 峰值电流对加工表面质量的影响实验分析 |
3.3.1 实验设置 |
3.3.2 实验结果分析 |
3.4 电源电压对加工表面质量的影响实验分析 |
3.4.1 实验设置 |
3.4.2 实验结果分析 |
3.5 电极材料对加工表面质量的影响实验分析 |
3.5.1 实验设置 |
3.5.2 实验结果分析 |
3.6 冷却液压力值对加工表面质量的影响实验分析 |
3.6.1 实验设置 |
3.6.2 实验结果分析 |
3.7 本章小结 |
4 电熔爆异形深孔加工工效研究 |
4.1 异形深孔加工工效研究过程 |
4.2 电熔爆异形深孔加工仿真模型 |
4.2.1 物理模型 |
4.2.2 基本假设 |
4.2.3 数学模型 |
4.2.4 热流密度 |
4.3 电熔爆异形深孔加工仿真分析 |
4.3.1 温度场求解流程 |
4.3.2 模型简化及设置边界条件 |
4.4 电熔爆异形深孔仿真结果分析 |
4.4.1 不同电参数对工件温度的影响分析 |
4.4.2 异形深孔蚀除凹坑形貌分析及体积计算 |
4.5 本章小结 |
5 电熔爆异形深孔加工工艺方案及电极设计 |
5.1 异形深孔加工难点分析 |
5.2 异形深孔工艺方案制定 |
5.2.1 异形深孔工艺方案制定过程 |
5.2.2 工艺方案对比 |
5.3 工艺方案选取及工艺安排 |
5.3.1 工艺方案选取 |
5.3.2 工艺路线的安排 |
5.4 异形深孔旋转式工具电极设计与分析 |
5.4.1 工具电极的设计分析 |
5.4.2 工具电极开发步骤 |
5.5 旋转式工具电极的结构设计 |
5.5.1 电极旋转部分结构设计 |
5.5.2 电极本体部分结构设计 |
5.5.3 电极连接部分设计 |
5.5.4 旋转式工具电极整体结构特点 |
5.5.5 旋转式工具电极工作原理 |
5.6 本章小结 |
6 电熔爆异形深孔加工工艺参数实验研究 |
6.1 电熔爆异形深孔加工实验研究 |
6.1.1 实验方法的选择 |
6.1.2 电熔爆异形深孔加工正交实验设计 |
6.1.3 实验目的 |
6.1.4 实验设备及加工现场 |
6.1.5 正交实验水平表的确定 |
6.1.6 正交实验方案设计 |
6.2 正交实验过程及实验结果 |
6.2.1 正交实验过程 |
6.2.2 正交实验结果 |
6.3 电熔爆异形深孔加工正交实验结果分析 |
6.3.1 极差分析法 |
6.3.2 工艺参数对加工表面质量的影响计算分析 |
6.3.3 工艺参数对电极损耗的影响计算分析 |
6.4 加工工艺参数的确定 |
6.5 本章小结 |
7 结论与展望 |
7.1 结论 |
7.2 展望 |
参考文献 |
攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
致谢 |
(8)航发叶片边缘修整加工工艺及电火花机床研究(论文提纲范文)
摘要 |
Abstract |
1 绪论 |
1.1 课题来源 |
1.2 研究背景及研究意义 |
1.3 电火花加工原理和特点 |
1.4 国内外研究现状及存在问题 |
1.4.1 叶片边缘修整技术 |
1.4.2 多轴电火花机床技术 |
1.4.3 机床误差研究技术 |
1.4.4 目前存在的问题 |
1.5 论文主要研究内容 |
2 精密电火花加工装置及研究方法介绍 |
2.1 精密电火花加工平台 |
2.1.1 平台结构组成 |
2.1.2 加工控制及检测系统 |
2.2 研究方法及过程 |
2.2.1 振动发生系统 |
2.2.2 实验过程说明 |
2.2.3 工艺参数评价指标选择 |
2.3 本章小结 |
3 叶片材料粗、精加工工艺参数研究 |
3.1 粗加工工艺研究 |
3.1.1 实验方案 |
3.1.2 正交试验设计 |
3.1.3 不同因素对加工结果的影响 |
3.1.4 粗加工工艺参数的选择 |
3.2 精加工工艺研究 |
3.2.1 实验方案 |
3.2.2 精加工实验设计 |
3.2.3 实验结果分析 |
3.2.4 精加工工艺参数的选择 |
3.2.5 粗精加工结果对比 |
3.3 本章小结 |
4 六轴电火花机床结构设计及误差分析 |
4.1 机床的结构设计 |
4.1.1 工艺及工艺分析 |
4.1.2 设计的基础件及设计要求 |
4.1.3 X、Y、A、B轴模块 |
4.1.4 Z、C轴模块 |
4.1.5 机床总体结构 |
4.2 机床误差分析 |
4.2.1 机床误差源分析 |
4.2.2 机床误差理论计算 |
4.2.3 机床精度测定 |
4.3 本章小结 |
结论 |
参考文献 |
攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
致谢 |
(9)电弧等离子体在深孔加工的应用研究(论文提纲范文)
摘要 |
abstract |
主要符号表 |
1 绪论 |
1.1 课题选题背景、目的及意义 |
1.1.1 课题选题背景 |
1.1.2 课题研究目的 |
1.1.3 课题研究意义 |
1.2 国内外研究现状 |
1.3 课题来源及工作内容 |
1.3.1 课题来源 |
1.3.2 工作内容 |
1.4 创新点 |
2 电弧等离子体加工原理与分析 |
2.1 电弧等离子体简介 |
2.2 电弧等离子体的加工原理 |
2.3 电弧等离子体加工机理分析 |
2.4 影响电弧等离子体加工的主要因素 |
2.5 本章小结 |
3 电弧等离子体深孔加工系统 |
3.1 引言 |
3.2 电弧等离子体深孔加工系统组成与工作原理 |
3.2.1 电弧等离子体深孔加工系统组成 |
3.2.2 电弧等离子体深孔加工系统工作原理 |
3.3 直流开关电源 |
3.4 冷却液及其循环系统 |
3.5 工具电极 |
3.5.1 工具电极结构设计 |
3.5.2 加工间隙流场分析 |
3.6 导向套 |
3.7 加工系统绝缘处理 |
3.8 本章小结 |
4 电弧等离子体深孔加工试验研究 |
4.1 引言 |
4.2 试验方案设计 |
4.2.1 试验目的 |
4.2.2 试验条件 |
4.2.3 衡量指标 |
4.2.4 试验及数据分析方法 |
4.2.5 工件分析和试验内容 |
4.2.6 试验过程 |
4.3 合金钢的加工试验 |
4.4 铍青铜的加工试验 |
4.5 本章小结 |
5 结论与展望 |
5.1 结论 |
5.2 展望 |
参考文献 |
攻读硕士学位期间所取得的研究成果 |
致谢 |
(10)超声振动电火花复合加工微小孔研究及流体仿真(论文提纲范文)
摘要 |
Abstract |
1.绪论 |
1.1 课题来源 |
1.2 课题研究背景及意义 |
1.3 电火花加工技术 |
1.3.1 电火花加工发展概况 |
1.3.2 电火花加工特点及用途 |
1.3.3 电火花加工的缺点 |
1.3.4 电火花加工实现的基本条件 |
1.4 超声加工技术 |
1.4.1 超声加工发展概况 |
1.4.2 超声加工特点 |
1.4.3 超声加工的基本原理 |
1.5 超声电火花复合加工研究现状 |
1.5.1 国外研究现状 |
1.5.2 国内研究现状 |
1.6 超声电火花复合加工微小孔存在的问题 |
1.7 本文主要研究内容 |
2.超声电火花复合加工机理 |
2.1 电火花加工机理 |
2.1.1 电火花电蚀过程 |
2.1.2 影响材料电蚀的主要因素 |
2.2 超声辅助对电火花放电的影响 |
2.2.1 超声辅助对放电通道的影响 |
2.2.2 超声辅助对放电间隙的影响 |
2.2.3 超声辅助对工件材料电蚀去除率的影响 |
2.2.4 超声辅助对工件加工的表面粗糙度的影响 |
2.2.5 超声辅助对电蚀产物排出的影响 |
2.3 本章小结 |
3.两节复合型超声变幅杆设计及仿真 |
3.1 超声变幅杆 |
3.1.1 超声变幅杆选型 |
3.1.2 两节复合型超声变幅杆的理论分析与设计 |
3.1.3 阶梯形半波谐振变幅杆设计 |
3.1.4 圆锥形半波谐振变幅杆设计 |
3.2 两节复合型超声变幅杆模态分析 |
3.2.1 结构动力学分析简介 |
3.2.2 模态分析的理论基础 |
3.2.3 两节复合型超声变幅杆的模型建立 |
3.2.4 导入变幅杆模型 |
3.2.5 定义变幅杆材料属性 |
3.2.6 变幅杆模型网格划分 |
3.2.7 模态分析 |
3.3 两节复合型超声变幅杆谐响应分析 |
3.3.1 谐响应分析的求解方法 |
3.3.2 谐响应分析通用方程 |
3.3.3 变幅杆谐响应分析参数设定 |
3.3.4 谐响应分析结果 |
3.4 本章小结 |
4.超声振幅对极间间隙流场的影响及仿真实验 |
4.1 超声振动电火花复合加工极间间隙流场理论分析 |
4.1.1 间隙流场数学模型 |
4.1.2 极间间隙流场对电蚀产物排出数学模型 |
4.1.3 超声电火花复合加工极间间隙流场边界条件 |
4.2 极间间隙流体数学模型 |
4.3 间隙流场流体仿真 |
4.3.1 湍流模型 |
4.3.2 极间间隙流体模型建立 |
4.3.3 导入流体模型 |
4.3.4 利用ANSYS FLUENT进行流体仿真 |
4.4 仿真结果分析 |
4.4.1 超声振幅对间隙流场压力分布的影响 |
4.4.2 超声振幅对间隙流场速度分布的影响 |
4.4.3 超声振幅对间隙流场湍流分布的影响 |
4.5 本章小结 |
5.总结与展望 |
5.1 总结 |
5.2 展望 |
参考文献 |
攻读硕士期间学术成果 |
致谢 |
四、机械加工、工具与机床(论文参考文献)
- [1]机械加工工艺技术的误差原因及控制策略[J]. 吴绍兵. 内燃机与配件, 2021(12)
- [2]柔性超声振动辅助加工系统的设计及实验研究[D]. 杨光远. 吉林大学, 2021
- [3]工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养模式研究[D]. 张伶俐. 广西师范大学, 2021(12)
- [4]旋转超声复合机械-电解-放电加工系统设计及试验研究[D]. 王涛. 扬州大学, 2021
- [5]无模单点渐进成形实验装置控制及检测技术研究[D]. 王荣涛. 齐鲁工业大学, 2021(10)
- [6]深异形孔电解加工阴极优化设计及数字化建模[D]. 雷雅. 西安工业大学, 2021(02)
- [7]大长径比异形深孔电熔爆加工工艺研究[D]. 周浩. 西安工业大学, 2021(02)
- [8]航发叶片边缘修整加工工艺及电火花机床研究[D]. 龙金. 大连理工大学, 2021(01)
- [9]电弧等离子体在深孔加工的应用研究[D]. 段连成. 中北大学, 2021(09)
- [10]超声振动电火花复合加工微小孔研究及流体仿真[D]. 马靖. 中北大学, 2021(09)