一、冷轧带钢轧机在线磨辊磨削温度的试验研究（论文文献综述）
张亚林[1]（2021）在《热轧中宽带钢板形和断面形状综合治理技术研究》文中认为热轧带钢的板形和断面形状（一般用板凸度和边缘降来衡量）是两个极为重要的质量指标。如果板形和断面形状存在缺陷,一方面易在生产现场引发生产事故,造成资源浪费、设备损坏等问题;另一方面也会对后续进一步的加工造成严重的负面影响。国内、外学者对这两个问题的研究由来已久,在理论和实践两方面均取得了很多成果。但由于产生这两个问题的因素复杂多变,在解决实际问题时依然需要进行针对性的分析,结合实际生产情况提出合理有效的解决措施。本文针对某钢铁企业热轧中宽带钢生产线的板形和断面形状问题,进行了一定的理论分析和大量的工业实验研究。本文研究内容主要分为3个部分。首先,针对热轧中宽带钢的常规板形问题和断面形状问题（板凸度过小）,建立板形和板凸度预报模型,编写了针对此钢铁企业的板形和板凸度预报软件。验证了此软件的准确性,并应用此软件模拟了辊型变化对板形和板凸度的影响、多道次轧制时板凸度的变化规律。通过此软件,模拟设计F1～F8各机架的工作辊辊型及弯辊力,以F8机架出口处带钢板形和板凸度最佳为目标,进行优化设计。将优化辊型应用于生产现场,并通过大量的辊型及弯辊力轧制实验,对理论计算结果进行进一步优化,基本解决了常规的板形和板凸度问题。然后,针对热轧中宽带钢尾部的非常规板形问题,即“伪板形不良”问题,进行了温度、弯辊力等多方面的研究。经过对控制模式和硬件设备的多次调整优化和探究,明确其根本原因是速度匹配不加。通过对轧机、辊道、助卷辊和卷筒的速度匹配关系进行优化调整,使尾部“伪板形不良”问题得到极大的改善。最后,针对热轧护栏板断面形状问题（边缘降过大）,结合实际情况,分析其多方面的产生原因,从治理和操作便捷性及有效性出发,采取特殊辊型（哑铃状）优化的措施。经两次优化实验,极大改善了边缘降过大问题,使T25和T5基本满足需求。在本文中,将理论计算作为基础,通过工业实验对计算结果进行优化,治理措施着重于辊型设计,并涉及到了国内、外研究较少的“伪板形不良”问题,为改善热轧带钢的板形和断面形状的质量提供了参考,可推广应用于同类轧机。
于海军[2]（2021）在《宽幅铝箔带材板形缺陷产生机理及控制研究》文中研究指明宽幅铝箔带材具有极大宽厚比,轧制生产中存在纵向板形缺陷,轧后清洗卷取过程还存在横向板形缺陷。这些板形缺陷产生机理复杂,影响因素众多,降低生产效率的同时还会导致废料量的增加,而相关研究不充分,对于铝箔带材轧制中纵向板形缺陷及清洗卷取过程横向板形缺陷产生的机理不明确,缺少有效的控制方法。本文依托某电子铝箔厂箔轧机组和清洗线出口卷取机组,以改善铝箔带材板形缺陷为目标,分别建立了铝箔带材纵向局部屈曲解析模型和横向屈曲解析模型,并对铝箔纵向边部肋浪和横向板形缺陷的控制进行了研究。取得如下主要成果:（1）基于辛弹性力学方法建立了宽幅铝箔带材纵向局部屈曲解析模型,该模型无需假设挠度分布函数,避免了能量法求解屈曲时假设挠度分布函数带来的误差,提高了铝箔带材纵向局部屈曲求解精度和计算效率。采用该模型研究了屈曲区域尺寸和边界约束条件对铝箔纵向局部屈曲的影响,结果表明边界约束条件会显着影响局部屈曲挠度分布,进一步验证了能量法求解屈曲时对不同边界约束条件假设相同挠度分布函数而带来的不足。（2）针对宽幅铝箔轧制过程存在的纵向边部肋浪板形问题,设计了一种由多段曲线构成的、局部凸起的工作辊辊形。工作辊辊形参数可以通过现场铝箔带材板形缺陷、轧辊和铝箔横断面情况进行优化,适应性强。采用仿真模型研究了新工作辊辊形曲线的板形调控特性,并通过轧制试验进行了验证,结果表明新工作辊辊形可以增大铝箔带材边部压下量,改善铝箔边部肋浪板形缺陷。（3）针对清洗卷取过程宽幅铝箔带材的横向板形缺陷,建立了铝箔卷取过程动态仿真模型,得到了铝箔横向板形缺陷发展规律,在引入板形缺陷评价指标后,定量分析了卷取生产工艺、卷取设备和铝箔初始板形三个方面的多个因素对铝箔横向板形缺陷的影响规律,提出了相应的改善措施。然后以仿真模型得到的铝箔纵向应力为边界载荷,建立了基于辛弹性力学的铝箔带材内应力解析模型,避免了半逆解法需要预先假设应力分布函数带来的误差,提高了应力求解精度。在此基础上,采用伽辽金法对铝箔横向屈曲进行解析求解,结果与实际生产情况符合良好。卷取试验结果进一步表明屈曲解析方法和相关的仿真工作有利于改善卷取过程铝箔横向板形缺陷。
姚驰寰[3]（2021）在《基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究》文中提出热轧带钢板形缺陷可导致带材断裂,并影响后续加工和产品性能。快速板形预测模型可实现板形演变分析与控制优化所需的大量复杂工况仿真,提高热轧全幅宽多目标板形控制的精度。但由于塑性变形固有的非线性和三维金属流动的强耦合性,轧件变形模型是快速板形模型开发中的瓶颈:有限元法计算时间过长,而现有快速模型存在假设多、收敛性差等不足。因此,本文基于准三维差分法,旨在建立兼顾计算精度、速度和稳健性的轧件模型,并用于解决热轧生产中的板形控制难点。主要研究成果如下:（1）建立了考虑横向流动的刚塑性（RP）轧件模型,可预测断面形状、轧制力和张力分布。与传统快速模型不同,RP模型不依赖对横向流动模式的假设,同时考虑了剪应力的影响,从根本上提高了精度。RP模型通过了有限元法与工业实验的组合验证,对实测凸度的预测误差小于15%。包含准三维近似、解耦消元、线性化、离散化和全局联立的迭代求解方法使计算高效稳健。RP模型计算时间约为20 ms,适用于多参数优化,且具备在线应用潜力。（2）建立了考虑机架间变形的弹粘塑性（EVP）轧件模型,可得到热连轧中完整的板形演变过程。EVP模型对宽展、断面形状和残余应力的预测能力得到了有限元验证,且对连轧实测凸度的预测误差小于11%。EVP模型仿真七机架连轧仅需半分钟,比有限元法快了两到三个量级,为连轧板形演变提供了有效分析工具。揭示了机架间变形影响板形的机理:在机架间弹复过程中,横向压应力释放并且带钢速度趋于均匀,残余应力从出口张力中逐渐显现;机架间应力松弛则主要发生在靠近辊缝的带钢边部,会直接增加带钢的边降,并通过改变辊缝中轧制力分布,间接减小中心凸度。（3）结合RP模型的全断面预测能力和粒子群算法,优化了工作辊锥辊辊形和窜辊参数,提出了变步长窜辊策略以应对非线性锥区辊形和不均匀磨损的影响。工业应用表明,优化后锥辊磨损辊形保持基本平滑,减轻了电工钢边降和局部高点缺陷,轧制周期延长约10公里。（4）利用EVP模型的残余应力预测能力分析了不锈钢高次浪形缺陷,得到了高次残余应力在各个机架的演变规律,揭示了边部温降与高次浪形的紧密关系。通过仿真优化了中间变凸度工作辊辊形,并在工业应用中有效地控制了不锈钢热连轧中经常出现的高次浪形缺陷。
唐伟[4]（2020）在《冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究》文中研究指明极限宽规格板带作为冷轧带钢中的极限产品,其产能产值标志着企业冷轧生产能力的强弱。出于市场需求,国内钢铁企业相继提出开展极限规格带钢生产规划,不断提升产线生产能力,拓展其宽规格带钢产品尺寸参数范围。受轧薄所带来的加工硬化影响,冷轧带钢生产需经轧制和连续退火后,才能满足用户使用。而连退过程中,炉辊倾斜、初始板形、炉内张力等因素综合影响,将致使冷轧带钢炉内跑偏,严重影响冷轧带钢连续退火的通板稳定性。带钢炉内跑偏机理较为复杂,而跑偏影响极为严重,故而急需研究连续退火过程中的稳定通板策略。为此,本文提出基于非对称初始板形与带钢连退跑偏的耦合模型,对某冷轧厂2230酸轧生产线的带钢通板跑偏问题开展系列研究,为冷轧极限宽规格带钢的稳定通板工业应用提供理论依据。首先,基于板形评价、板形调控的原理,提出了某冷轧厂2230酸轧生产线超宽轧机的有限元建模,并将该模型与辊型自动建模模块相衔接,便于综合分析超宽轧机板形调控能力。同时,从力能参数、窜辊形式、窜辊位置、弯辊机制等角度研究超宽轧机在对称板形问题、非对称板形问题等领域的应对能力,认为超宽轧机能够应对多阶对称板形问题,但非对称板形调控能力不足。其次,基于板形辊与计算机系统的闭环检测机制,开发带钢初始板形提取模块,依托该系统实现五连轧出口板形信息的拾取。考虑连续退火跑偏机理及影响因素,结合带钢参数化初始板形模型,构建带钢-炉辊耦合模型,分析了带钢张力、初始浪形因素与跑偏量之间的敏感性关系,研究炉辊对中能力。考虑超宽轧机板形调控下的非对称板形问题,分析了宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性。产线排产工业验证表明,非对称浪形对于带钢连退跑偏具有一定影响。基于模式识别理论,建立了带钢横向初始板形的模式分解办法,分析带钢纵向板形缺陷稳定性。结合某冷轧厂2230生产线搭载的PDA系统,通过数据分析得出带钢连退跑偏规律,分析非对称板形与跑偏量的耦合关系,制定超宽规格带钢连退生产工艺,为酸轧连退产线的生产提供指导。最后,基于连退跑偏理论和2230酸轧产线的生产实践,提出了重设板形倾斜控制的启动条件、修正酸轧HMI板形曲线调节控制系统、开发连退生产速度预报系统、设计带钢头尾板形控制方案、优化弯辊前馈/反馈机制等跑偏预防及纠偏方法,各方法与产线相结合,提升了产线生产能力,为极限宽规格带钢连退稳定通板技术的拓展提供了指导。
魏建华[5]（2020）在《2250mm热连轧机组稀土钢板带板形优化研究》文中研究说明包钢2250mm热轧稀土钢板材生产线整体机组进口于西马克,设计产能为500万吨/年,产品定位为高附加值的精品板材,主导产品为高品质汽车板、家电板,特色产品为高强钢。这条生产线的投产结束了我国西部地区无法生产高端板材的历史,本条热连轧生产线对包钢意义重大。2250mm热连轧机是目前国内宽度最大的轧机,由于辊身长度的增加使得轧机力学行为更加复杂,加之稀土板材生产缺乏足够经验,使得板形控制问题尤为突出,在轧制过程中各类板形缺陷频发。为了解决生产过程中存在的板形不良问题,本文以包钢2250mm热连机组稀土钢轧制为研究对象,将理论分析、数据统计、数值计算、模型仿真以及工业试验相结合,针对2250mm轧机板形控制特性、弯窜辊控制策略、工作辊与支持辊辊形改进、以及磨损预报模型的优化等几个方面进行了深入系统的研究,具体工作和成果如下:（1）结合包钢2250mm生产线的数据利用ANSYS建立了符合生产实际的上游轧机辊系与下游轧机辊系有限元模型,并通过有限元模型对不同调控手段的板形调控能力进行分析,进一步掌握轧机调控特性,为后续研究奠定了基础,并为指导工业生产提供了理论依据。（2）对现场的轧制过程参数进行统计与分析,将弯辊力与窜辊对凸度的调控进行指标量化,确定凸度调控能力评价机制并判断各机架辊形凸度范围是否合理,经过分析计算后得到F1机架凸度控制能力不足,而下游机架凸度控制能力有浪费。（3）分析循环窜辊模式下弯窜辊配合特点,推导相应的数学公式,并以此为依据,结合凸度调控能力分析对各机架工作辊辊形进行优化,实现兼顾凸度控制与轧辊均匀磨损的效果;在确定工作辊辊形后,以均匀辊间接触压力为目的,对支持辊辊形进行优化。（4）使用传统预报模型对稀土钢轧制后的磨损辊形进行预报,发现预报精度较低,因此对现场轧辊磨损数据进行分析,得到其磨损辊形特点,改进不均匀磨损函数,并分析不均匀磨损的影响因素,对函数进行简化,得到改进后的轧辊磨损预报模型,其预报精度有了明显提高。（5）优化后的工作辊与支持辊辊形目前都已进行稳定的工业生产,且取得了良好的应用效果,其中板形不良率较改进前降低了近30%,下游机架辊耗降低了0.002kg/t,且未发生轧辊剥落事故。
何海楠[6]（2020）在《硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究》文中研究说明硅钢冷轧板带尺寸精度要求较为苛刻,硅钢冷轧同板差（横向厚差）要求通常在7μm以内,高端客户甚至要求至5μm。目前,国内常用1580mm热连轧进行硅钢的生产,而冷轧装备型号较多,硅钢板形控制已发展为由冷轧板形控制扩展到全流程的板形控制。本文依托马钢硅钢热轧及冷轧产线,以硅钢尺寸精度为目标,研究了轧辊磨损机理、边降控制工作辊辊形及窜辊策略以及硅钢同板差预测模型,取得主要成果如下:（1）建立了基于摩擦磨损理论的热轧轧辊磨损预报模型。通过带钢三维变形模型和辊系变形模型结合的轧辊轧件一体化快速计算模型,可计算不同的工况下辊间接触压力分布。针对热轧工作辊磨损特性,建立了基于球状微凸体模型和微凸体分布统计模型的热轧轧辊磨损模型,模型充分考虑不同时期轧辊受力特点和接触面特点。结合快速计算模型和轧辊磨损模型建立热轧轧辊磨损预测模型,可根据轧制工艺参数准确预测轧辊磨损辊形。（2）设计了一种热连轧下游机架使用的边部修形工作辊辊形,可用于轧制硅钢等高精度带钢,与工作辊自由窜辊配合使用,改善硅钢边部轮廓;采用粒子群算法对辊形曲线进行优化,保证对带钢凸度控制的稳定性,能更好的发挥工作辊自由窜辊的优势;通过Abaqus有限元分析了辊形对带钢的板形调控特性,结合工业现场试验证明曲线对硅钢断面尤其是边降改善效果显着。（3）针对热连轧下游自由窜辊的工作辊设计了适用于硅钢控制的窜辊策略,并采用三种群优化算法,分别对单个机架的工作辊窜辊策略和多个机架协同窜辊的策略进行优化,在保证工作辊磨损均匀性的同时保证热连轧出口凸度的稳定控制。（4）建立了结合热轧带钢断面计算模型和基于BP神经元网络的冷轧同板差预测模型的全流程同板差预测模型,并根据可靠区间法验证模型的预测精度,所建立的模型实现了硅钢板带轧制热轧与冷轧工序的贯通,可以对上游热轧工艺参数进行优化指导、评价热轧硅钢板带尺寸等级并根据成品要求灵活调整下游工序工艺。
冯夏维[7]（2020）在《六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用》文中进行了进一步梳理无取向硅钢薄带是一种重要软磁材料,使用时为了降低涡流损失,需冷轧至0.5 mm厚度以下叠片使用,为了提高叠片系数,断面边降需要稳定控制在5μm以内,这就对冷轧工序的边降控制提出了严苛的要求。因在线计算模型精度低,目前针对边降控制的研究通常借助有限元方法,然而由于冷轧薄带宽厚比大、控制边降的手段多,以及需要计算冷轧工序全流程轧后成品断面,导致有限元方法计算时间过长。针对以上问题,本课题提出了一种计算六辊轧机冷轧无取向硅钢边降的新模型,并在冷轧工序全流程边降控制的实际生产中实现了应用,具体工作如下:（1）在分析原有轧机辊系弹性变形模型的基础上,提出了分割矩阵求解方法:针对六辊轧机建立影响函数非线性方程组,深入分析影响函数系数矩阵的性质,将其分割成块,合理设计迭代步骤。相比ABAQUS有限元软件计算结果,借助分割矩阵方法,可将影响函数法的精度提高至5%以内。并借助辊系变形模型,比较了六辊轧机各调控手段对边降的控制功效;（2）在充分研究各种带钢塑性变形模型的基础上,考虑了带钢弹粘塑性特征及其边部的三维变形特征,将Karman方程的适用范围拓展至三维;并将其同影响函数模型、轧后屈服模型相耦合,建立了辊系-轧件-轧后耦合模型,该模型计算结果同实验结果的误差在3 μm以内,表明该耦合模型能够作为研究边降生成、传递及其控制的数学工具,利用该模型得到了横向流动既是边降生成的原因也为边降控制提供可能这一重要结论;（3）利用所建立的耦合模型进行仿真计算,获得了边降调控功效系数的变化规律,并据此对以下三种边降控制方法进行了研究:首先针对工作辊辊形进行了优化设计,获得了控制边降能力与减轻边部拉应力能力兼顾的MEVC辊形;其次根据冷连轧全流程工作辊窜辊边降调控功效系数及边降传递系数,获得了窜辊调控功效系数随窜辊量增大先增大后减小这一重要规律,提出了基于多个边降偏差测量信号的边降自动控制策略;最后分析了减小工作辊辊径对边降调控系数的影响;（4）所建立的边降数学模型在冷连轧与可逆轧制两条产线实现了工业化应用:经优化设计后的工作辊辊形提高了六辊轧机边降控制能力;所设计的边降自动控制策略已被集成于国内首套五机架冷连轧边降自动控制系统中,已经长期稳定运行;针对新式小辊径六辊轧机采用热-冷轧跨工序全流程边降控制,提高了工业实践生产中5μm边降命中率。
翟鹏,顾廷权,王学敏,李鹤[8]（2019）在《热轧在线磨辊技术进展》文中进行了进一步梳理针对我国在线磨辊技术研究尚少、研究起步晚等问题,特简要介绍了在线磨辊装置的产生背景与作用。综述了在线磨辊技术的国内外研究现状,总结归纳了三菱、日立三代在线磨辊装置的基本规格参数与国内外的应用情况。分析了在线磨辊装置、辊形检测技术在热轧生产线上应用的技术难点,介绍了其它磨辊技术并做了评价。最后,提出了热轧在线磨辊技术发展所急需解决的问题。
王永[9]（2019）在《CSP工艺下无取向电工钢50W800的开发及质量控制》文中提出随着我国电力工业迅猛发展,绿色经济理念不断深入,高效电机比例逐步增加,无取向电工钢需求量快速增长。电工钢生产中除了需要拥有高纯净钢冶炼工艺外,还必须有高精度冷、热轧轧制工艺和精确控温的退火工艺,因此电工钢被称为“钢铁中的艺术品”,电工钢生产水平是衡量钢铁企业技术水平的重要标志之一。包钢薄板厂作为具有行业一流技术装备,对标世界先进技术和管理经验的先进板材生产基地,为了进一步提高板材产品附加值及生产技术水平,优化产品结构,提高企业竞争力,在现有生产线的基础上经过基建技改,着手建立冷轧无取向电工钢生产体系。无取向电工钢生产工艺复杂,在无取向电工钢行业竞争日益激烈的情况下,各企业对其生产技术的保密性很强。只有自身通过对电工钢冶炼、连铸、热轧、冷轧、连退全工序生产工艺的研究,才能逐步探索和制定出符合包钢生产实际的中低牌号无取向电工钢生产工艺的控制方法和设备控制参数,建立并完善电工钢生产一贯制管理体系。本研究以包钢薄板厂中低牌号无取向电工钢生产项目为依托,主要研究了利用CSP工艺生产中低牌号无取向电工钢50W800的整个过程。本研究设计出两套从成分到冷硬卷连退涂层的50W800试验方案,通过对铸坯、热轧、连退组织性能的跟踪,分析精炼成分、热轧压下率、热轧卷取温度、冷轧压下率、冷硬卷退火工艺对组织和性能的影响。研究发现:（1）样品中硅含量的增高会促进铸坯中柱状晶的生长;（2）热轧环节700-750℃的高温卷取可以促进夹杂物和析出物的粗化,减少对晶界移动的阻碍,有利于晶粒长大;（3）退火环节840-860℃的高温退火可以促进成品晶粒的长大,提升产品的磁性能;（4）提高无取向电工钢中的硅、磷含量有利于提升产品的磁性能。本文还探索了电工钢生产过程中严重影响产品质量的冷硬卷连续退火炉碳套辊结瘤问题,提出了结瘤辊定位、在线磨辊、停线磨辊、连续磨辊、结瘤辊停转等应对方案;同时利用ibaPDA分析模板实现无取向电工钢的精确化分切,解决了电工钢卷局部性能超差、厚度超差部分精确切除的问题。通过制定试验方案,开展工业化试验的方案制定了50W800牌号的成分设计、连铸连轧、酸洗冷连轧、退火涂层等工艺,最终优化出最佳的工艺路线和操作要点,实现无取向电工钢50W800的批量供货,产品性能达到市场及客户的要求。
宋光义[10]（2019）在《热轧带钢平整机工作辊磨损与工艺参数优化研究》文中研究表明热轧平整是决定热轧成品带钢板形的最后一道成形工序,通过对热轧后冷却至室温的带钢施加小的变形（大约1%～4%）来保证成品带钢的板形质量,同时一定程度上改善力学性能和表面质量。在“以热带冷”和“节能减排”的大趋势下,国内外热轧薄规格带钢的市场空间巨大,尤其是对2.0 mm以下规格带钢的需求旺盛。但是,目前热轧薄规格带钢的生产,无论采用常规热连轧机组还是CSP机组,轧制后都存在不同程度的板形缺陷,需要在出厂前进行平整工序以保证最终成品的板形质量。由于辊系结构以及工作状况的特殊性,热轧平整机工作辊的不均匀磨损非常严重,这不仅将严重恶化平整后带钢的板形质量,而且会大大降低平整机的板形调控能力。然而,目前对工作辊磨损规律的理论研究较为匮乏,并且作为改善工作辊不均匀磨损主要手段的工作辊窜辊技术及工艺参数优化主要依靠现场经验,缺乏理论支撑。本文针对国内某厂1580 mm单机架四辊热轧平整机展开研究工作,主要内容和研究成果如下:（1）以弹塑性力学理论为基础,运用弹塑性有限元法建立了四辊热轧平整机辊系-带钢耦合三维有限元模型。模型中采用有限长的带钢模型,并将带钢模型沿平整方向划分为平整轧制段、长度很长但不进行平整轧制的头尾稳定段,以更准确地模拟带钢在线平整时的状态。所建有限元模型具有高效性和通用性,能真实反映轧辊的弹性挠曲和弹性压扁,以及带钢的弹塑性变形。（2）从热轧平整机工作辊的磨损特点出发,结合现场大量实测磨损数据,分析了工作辊磨损的形成与发展机理;运用所建立的辊系-带钢耦合有限元模型,分析了不同磨损阶段的工作辊辊形对工作辊和带钢之间接触应力的影响,揭示了热轧平整过程中工作辊的磨损演变规律;对磨损演变规律进行定量化表示,并将其加入到磨损预报模型中,构建了符合热轧平整机实际生产状况的工作辊磨损预报模型,并对模型的计算精度进行了现场试验验证。（3）采用已建立的辊系-带钢耦合有限元模型定量分析了工作辊磨损条件下窜辊值对平整过程稳定性的影响,结合现场等参数窜辊策略不能充分利用辊身长度来均匀化工作辊磨损的问题,提出了一种兼顾平整稳定性和磨损均匀性的常规曲线工作辊变行程余弦窜辊策略,并采用兼具全局收敛性与局部搜索能力的Thr-PSODE算法进行窜辊策略参数的优化计算。长期的工业现场应用验证了变行程余弦窜辊策略在改善工作辊不均匀磨损和轧制不稳定性方面的优势。（4）提出了一种包括轧辊辊形优化和平整工艺参数优化的热轧平整工艺参数综合优化计算方法。在已建立的工艺参数综合优化数学模型的基础上,采用基于Thr-PSODE算法的满意度优化方法对轧辊辊形参数进行兼顾在工作辊辊形为初始磨削辊形和不同磨损阶段辊形时平整后带钢板形质量最优以及辊间接触压力横向分布最优的多目标优化设计。在轧辊辊形优化的基础上,采用Thr-PSODE算法对轧制力和带钢前后张力进行兼顾平整过程稳定性最优、工作辊辊耗最小以及平整后带钢板形质量最优的多目标优化设计。
二、冷轧带钢轧机在线磨辊磨削温度的试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷轧带钢轧机在线磨辊磨削温度的试验研究（论文提纲范文）
（1）热轧中宽带钢板形和断面形状综合治理技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 板形和断面形状控制技术的发展 |
| 1.3 本文主要思路与研究内容 |
| 第2章 板凸度和板形预报理论模型 |
| 2.1 板凸度预报模型基本结构 |
| 2.2 均匀载荷板凸度 |
| 2.2.1 轧辊挠曲变形 |
| 2.2.2 工作辊弹性压扁 |
| 2.2.3 均匀载荷板凸度 |
| 2.3 板凸度比率遗传系数 |
| 2.4 板形预报模型 |
| 2.5 理论模型的验证 |
| 2.6 辊型曲线模拟 |
| 2.7 宽度与厚度对板凸度的影响 |
| 2.7.1 不同厚度对带钢凸度的影响 |
| 2.7.2 不同宽度对带钢凸度的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 常规板形和断面形状问题治理技术 |
| 3.1 问题简述 |
| 3.1.1 热连轧机组简介 |
| 3.1.2 常规板形和断面形状问题描述 |
| 3.2 窄坯型辊型实验及效果 |
| 3.2.1 第1 次实验 |
| 3.2.2 第2 次实验 |
| 3.2.3 第3 次实验 |
| 3.2.4 第4 次实验 |
| 3.2.5 第5 次实验 |
| 3.3 宽坯型辊型实验及效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 伪板形不良问题研究 |
| 4.1 伪板形不良问题描述 |
| 4.2 伪板形不良机理 |
| 4.2.1 轧制力及温度分析 |
| 4.2.2 伪板形不良成因分析 |
| 4.3 速度匹配关系的分析与优化 |
| 4.3.1 速度匹配关系分析 |
| 4.3.2 速度匹配关系优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 护栏板边缘降治理技术 |
| 5.1 护栏板问题描述 |
| 5.2 边缘降过大成因分析 |
| 5.3 边缘降过大问题治理技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）宽幅铝箔带材板形缺陷产生机理及控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 宽幅铝箔带材的应用 |
| 2.2.1 包装用铝箔 |
| 2.2.2 传热用铝箔 |
| 2.2.3 电容器用铝箔 |
| 2.3 板形控制研究进展 |
| 2.3.1 板形生成机理 |
| 2.3.2 板形表示方法 |
| 2.3.3 板形缺陷分类 |
| 2.3.4 纵向瓢曲研究进展 |
| 2.3.5 横向瓢曲研究进展 |
| 2.4 带材屈曲求解方法 |
| 2.4.1 摄动解析方法求解带材屈曲 |
| 2.4.2 有限元数值方法求解带材屈曲 |
| 2.4.3 辛弹性力学方法求解带材屈曲 |
| 2.5 课题研究内容 |
| 3 铝箔轧制纵向局部屈曲解析模型研究 |
| 3.1 铝箔轧制纵向局部屈曲板形缺陷 |
| 3.1.1 纵向局部屈曲板形缺陷情况 |
| 3.1.2 纵向局部屈曲对清洗卷取过程的影响 |
| 3.2 基于辛弹性力学的铝箔纵向局部屈曲求解 |
| 3.2.1 铝箔纵向局部屈曲问题的载荷边界条件 |
| 3.2.2 铝箔纵向局部屈曲问题导入辛对偶体系 |
| 3.2.3 铝箔纵向局部屈曲辛解析解的理论推导 |
| 3.3 铝箔纵向局部屈曲辛弹性力学解析解 |
| 3.3.1 铝箔边部纵向局部屈曲辛弹性力学解 |
| 3.3.2 铝箔内部纵向局部屈曲辛弹性力学解 |
| 3.3.3 辛弹性力学方法屈曲求解结果验证 |
| 3.4 屈曲区域几何尺寸对屈曲临界应力的影响 |
| 3.5 边界约束条件对屈曲区域长宽比的影响 |
| 3.6 边界约束条件对屈曲挠度分布的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 铝箔轧制纵向边部肋浪板形缺陷控制研究 |
| 4.1 铝箔轧制纵向边部肋浪板形缺陷情况 |
| 4.2 铝箔轧制纵向边部肋浪对生产的不利影响 |
| 4.3 铝箔轧制纵向边部肋浪板形缺陷形成原因研究 |
| 4.3.1 铝箔纵向边部肋浪板形缺陷形成原因 |
| 4.3.2 箔轧工作辊轴向温度分布 |
| 4.3.3 箔轧前后铝箔断面轮廓测量 |
| 4.4 铝箔轧制纵向边部肋浪改善方法 |
| 4.5 箔轧工作辊辊形优化设计 |
| 4.5.1 工作辊辊形曲线设计 |
| 4.5.2 工作辊辊形参数的确定 |
| 4.5.3 辊形参数对辊形曲线的影响 |
| 4.6 新辊形板形调控特性有限元研究 |
| 4.6.1 仿真模型建立 |
| 4.6.2 有限元结果 |
| 4.7 新辊形轧制试验研究 |
| 4.7.1 1450箔轧机机组简介 |
| 4.7.2 新辊形磨削试验 |
| 4.7.3 新辊形轧制试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 铝箔清洗线卷取过程横向板形控制研究 |
| 5.1 铝箔清洗卷取过程横向板形缺陷情况 |
| 5.2 铝箔清洗卷取过程横向板形缺陷分析 |
| 5.2.1 铝箔清洗卷取横向板形缺陷形成原因 |
| 5.2.2 铝箔清洗卷取横向板形缺陷影响因素 |
| 5.3 铝箔清洗卷取过程横向板形缺陷有限元研究 |
| 5.3.1 有限元模型建立 |
| 5.3.2 有限元模型精度验证 |
| 5.3.3 铝箔横向板形缺陷的发展 |
| 5.3.4 铝箔横向板形缺陷的评价 |
| 5.3.5 生产工艺因素对铝箔横向板形缺陷的影响 |
| 5.3.6 卷取设备因素对铝箔横向板形缺陷的影响 |
| 5.3.7 初始板形因素对铝箔横向板形缺陷的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 铝箔清洗线卷取过程横向屈曲解析模型研究 |
| 6.1 基于辛弹性力学的铝箔带材应力场求解 |
| 6.1.1 铝箔带材边界载荷分布情况 |
| 6.1.2 铝箔带材应力问题导入辛对偶体系 |
| 6.1.3 辛对偶体系下带材内应力分布通解 |
| 6.1.4 铝箔带材内应力分布特解 |
| 6.1.5 铝箔带材内应力分布情况 |
| 6.2 辛弹性力学方法内应力分布求解结果验证 |
| 6.3 铝箔清洗卷取横向屈曲解析求解 |
| 6.3.1 屈曲的基本方程 |
| 6.3.2 铝箔带材屈曲问题分析 |
| 6.4 铝箔清洗线出口卷取试验研究 |
| 6.4.1 1300清洗线机组简介 |
| 6.4.2 卷取张力对铝箔带材横向板形的影响 |
| 6.4.3 铝卷卷径对铝箔带材横向板形的影响 |
| 6.4.4 铝箔厚度对铝箔带材横向板形的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧件变形建模方法 |
| 2.1.1 轧件模型的基本特征 |
| 2.1.2 有限元法 |
| 2.1.3 上界法 |
| 2.1.4 渐近分析法 |
| 2.1.5 有限差分法 |
| 2.2 辊系变形建模方法 |
| 2.2.1 弹性基础梁法 |
| 2.2.2 影响函数法 |
| 2.2.3 传输矩阵法 |
| 2.2.4 有限元法 |
| 2.3 板形控制技术的发展 |
| 2.3.1 板形控制指标 |
| 2.3.2 板形控制手段 |
| 2.3.3 板形检测技术 |
| 2.3.4 板形控制系统 |
| 2.4 小结 |
| 3 考虑横向流动的刚塑性轧件模型 |
| 3.1 基于渐近分析的准三维近似 |
| 3.2 刚塑性模型的控制方程 |
| 3.2.1 基于横向位移的速度与应变速率 |
| 3.2.2 正则化后的库伦摩擦模型 |
| 3.2.3 力平衡方程 |
| 3.2.4 刚塑性本构关系 |
| 3.2.5 出口张力方程 |
| 3.3 控制方程的求解 |
| 3.3.1 网格划分与变量初始化 |
| 3.3.2 控制方程的线性化 |
| 3.3.3 差分离散与迭代求解 |
| 3.4 基于有限元法的模型验证 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 结果对比与讨论 |
| 3.5 基于实测断面形状的模型验证 |
| 3.5.1 轧件与辊系模型耦合 |
| 3.5.2 工业实验与实测断面对比 |
| 3.6 小结 |
| 4 考虑机架间变形的弹粘塑性轧件模型 |
| 4.1 考虑机架间变形的必要性 |
| 4.2 机架间解耦与计算域分区 |
| 4.3 弹粘塑性模型的控制方程 |
| 4.4 控制方程的求解 |
| 4.4.1 网格划分与变量初始化 |
| 4.4.2 控制方程的线性化 |
| 4.4.3 差分离散与边界条件 |
| 4.4.4 迭代求解 |
| 4.5 有限元验证以及弹复对板形的影响 |
| 4.5.1 两机架连轧的有限元模型 |
| 4.5.2 理想弹塑性变形的结果对比 |
| 4.5.3 弹粘塑性变形的结果对比 |
| 4.6 工业实验仿真以及应力松弛对板形的影响 |
| 4.6.1 基于热压缩试验的本构模型校核 |
| 4.6.2 实测断面对比与连轧板形分析 |
| 4.7 建模策略与板形演变规律的讨论 |
| 4.7.1 快速模型的建模策略 |
| 4.7.2 机架间板形演变规律 |
| 4.7.3 其他机架间现象 |
| 4.8 小结 |
| 5 基于快速模型的板形演变分析与控制优化 |
| 5.1 基于刚塑性模型的锥辊技术优化 |
| 5.1.1 电工钢边降和锥辊技术简介 |
| 5.1.2 锥辊变步长窜辊策略 |
| 5.1.3 锥辊辊形及窜辊参数的优化 |
| 5.2 基于弹粘塑性模型的高次浪形分析 |
| 5.2.1 不锈钢四分之一浪问题简介 |
| 5.2.2 四分之一浪敏感度分析 |
| 5.2.3 中间变凸度辊形的设计 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 带钢板形控制技术 |
| 1.2.1 板形控制技术综述 |
| 1.2.2 国外先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.2.3 国内先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.3 冷轧带钢轧机研究现状 |
| 1.4 连续退火稳定通板技术的研究现状 |
| 1.4.1 连退稳定通板国内研究现状 |
| 1.4.2 连退稳定通板国外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 第2章 超宽轧机有限元建模及板形控制技术研究 |
| 2.1 带钢板形类型及成因分析 |
| 2.1.1 带钢板形的基本介绍 |
| 2.1.2 浪形的生成过程和影响板形的主要因素 |
| 2.2 某冷轧厂2230酸轧生产线概述 |
| 2.2.1 连续酸轧生产线介绍 |
| 2.2.2 酸轧机组非对称工作辊的优点 |
| 2.2.3 酸轧机组边部变凸度工作辊的优点 |
| 2.3 某冷轧厂2230超宽轧机辊系有限元建模 |
| 2.3.1 超宽轧机基本参数 |
| 2.3.2 有限元模型的建立过程 |
| 2.3.3 边界条件处理 |
| 2.3.4 辊型构建模块 |
| 2.4 超宽轧机板形调控能力分析 |
| 2.4.1 轧制力对板形调节能力的影响 |
| 2.4.2 CVC辊零窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.3 CVC辊正窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.4 窜辊位置对板形调节能力的影响 |
| 2.4.5 传统轧机板形调控机理与超宽轧机板形调控机理的关联与不同 |
| 2.5 冷连轧机轧制模型研究 |
| 2.5.1 某厂2230mm冷连轧机数学模型 |
| 2.5.2 基于神经网络与数学模型结合的轧制模型的建立 |
| 2.5.3 变形抗力修正预测方法 |
| 2.5.4 两种模型计算结果与实际值比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 宽带钢连续退火跑偏机理分析及影响因素 |
| 3.1 连续退火过程中带钢跑偏机理分析 |
| 3.2 带钢初始板形参数化有限元模型开发 |
| 3.2.1 带钢初始板形提取模块开发 |
| 3.2.2 带钢壳单元本构方程 |
| 3.2.3 带钢参数化初始板形模型 |
| 3.2.4 带钢炉辊耦合模型建模 |
| 3.3 带钢连退跑偏敏感特性分析 |
| 3.3.1 带钢张应力的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.2 初始浪长的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.3 初始浪高的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.4 板宽的跑偏敏感性分析 |
| 3.4 连退炉辊对中能力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性分析 |
| 4.1 连退炉内带钢跑偏原因的工业验证 |
| 4.2 带钢初始板形的模式分解 |
| 4.2.1 带钢横向初始板形模式分解 |
| 4.2.2 带钢板形缺陷稳定性分析 |
| 4.3 带钢初始板形与连退跑偏影响关系 |
| 4.3.1 多规格带钢跑偏规律 |
| 4.3.2 初始非对称板形与带钢跑偏的相关性研究 |
| 4.3.3 超宽规格带钢连退生产工艺 |
| 4.4 板形模式识别及连退预报系统开发 |
| 4.4.1 系统设计 |
| 4.4.2 不同型号钢卷板形模式识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 宽带钢连续退火跑偏控制工业实验 |
| 5.1 酸轧基板板形目标曲线动态调整 |
| 5.2 带钢非稳态工况下的板形控制 |
| 5.2.1 弯辊力前馈和反馈功能优化研究 |
| 5.2.2 控制功能逻辑结构存在的问题 |
| 5.2.3 弯辊力前馈限幅和调整系数优化 |
| 5.2.4 同规格带头弯辊力继承优化 |
| 5.2.5 带钢头尾弯辊和倾斜控制研究 |
| 5.2.6 2230酸轧大盘旋转倾斜投入 |
| 5.3 连退最大跑偏预控系统软件开发 |
| 5.3.1 神经网络技术 |
| 5.3.2 连退生产预报系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）2250mm热连轧机组稀土钢板带板形优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献与课题综述 |
| 1.1 超宽热连轧机轧制工艺 |
| 1.2 带钢典型板形缺陷 |
| 1.3 板形控制技术研究 |
| 1.3.1 辊形设计研究 |
| 1.3.2 液压弯辊研究 |
| 1.3.3 轧辊磨损研究 |
| 1.3.4 负荷分配研究 |
| 1.4 课题背景与研究内容 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究内容及技术路线 |
| 2 2250mm热连轧机板形控制特性分析 |
| 2.1 2250mm热连轧机辊系有限元模型建立 |
| 2.2 弯辊力凸度调控能力分析 |
| 2.3 窜辊凸度调控能力分析 |
| 2.4 轧制力凸度调控能力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 工作辊与支持辊辊形优化设计 |
| 3.1 工作辊辊形优化设计 |
| 3.1.1 精轧机架窜辊、弯辊及凸度控制能力分析 |
| 3.1.2 工作辊CVC辊形参数优化 |
| 3.2 支持辊辊形优化设计 |
| 3.2.1 辊间接触压力分析 |
| 3.2.2 支持辊CVC辊形参数优化 |
| 3.3 工业应用效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 2250热轧生产线下游机架工作辊磨损预报模型的建立与优化 |
| 4.1 传统工作辊磨损预报模型的建立 |
| 4.2 磨损预报模型改进与参数优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论及其展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 带钢板形控制文献综述 |
| 2.3 硅钢板形控制技术研究现状 |
| 2.4 热轧工作辊磨损研究现状 |
| 2.5 轧制过程数值建模及数据统计模型综述 |
| 2.6 研究内容 |
| 3 热轧轧辊磨损预测模型 |
| 3.1 热连轧四辊轧机轧辊轧件一体化快速计算模型 |
| 3.1.1 基于有限体积法的轧件三维变形模型 |
| 3.1.2 热轧四辊轧机辊系变形模型 |
| 3.1.3 轧辊-轧件一体化快速计算模型的建立与应用 |
| 3.2 热轧轧辊辊磨损原理分析 |
| 3.3 轧辊表面基本单元磨损模型的建立 |
| 3.3.1 基本磨损方程 |
| 3.3.2 弹性接触情况下的磨损计算 |
| 3.3.3 基于摩擦磨损理论的磨损模型参数计算 |
| 3.3.4 热轧工作辊磨损模型 |
| 3.3.5 热轧支承辊磨损模型 |
| 3.4 轧辊磨损预测模型建立及应用 |
| 3.4.1 轧辊磨损预测模型建立 |
| 3.4.2 轧辊磨损预测模型应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 边部修形工作辊辊形设计及优化 |
| 4.1 工作辊辊形设计 |
| 4.1.1 工作辊曲线设计思想 |
| 4.1.2 曲线的方程 |
| 4.1.3 辊形的设计步骤 |
| 4.1.4 工作辊辊形曲线特性分析 |
| 4.2 基于粒子群算法的ESO工作辊的辊形优化 |
| 4.2.1 粒子群算法概述 |
| 4.2.2 优化目标的建立 |
| 4.2.3 优化的约束条件 |
| 4.2.4 工作辊辊形曲线优化结果 |
| 4.3 边部修形工作辊对板形的调控功效分析 |
| 4.3.1 仿真模型的建立及模型参数 |
| 4.3.2 工作辊对板形调控功效计算 |
| 4.4 边部修形工作辊的工业应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 下游多机架工作辊窜辊策略优化 |
| 5.1 工作辊窜辊参数的定义 |
| 5.2 工作辊窜辊策略的设计原则 |
| 5.2.1 窜辊位置均匀度定义 |
| 5.2.2 已有窜辊策略分析 |
| 5.3 轧辊弯窜辊对轧辊受力分布的影响 |
| 5.3.1 工作辊轮廓曲线的变化 |
| 5.3.2 工作辊窜辊的影响 |
| 5.3.3 工作辊弯辊的影响 |
| 5.4 单机架窜辊策略优化 |
| 5.4.1 窜辊策略优化的意义 |
| 5.4.2 三种群粒子群优化算法 |
| 5.4.3 优化目标函数的建立和约束条件 |
| 5.4.4 基于三种群粒子群差分进化算法的窜辊策略优化 |
| 5.5 多机架协同窜辊策略优化 |
| 5.5.1 精轧机组出口凸度模型 |
| 5.5.2 多机架窜辊优化目标和约束条件的建立 |
| 5.5.3 多机架窜辊优化结果 |
| 5.6 窜辊策略的工业现场应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 全流程硅钢同板差预测模型 |
| 6.1 热轧硅钢断面数学模型 |
| 6.2 基于BP神经元网络的冷轧硅钢同板差预测模型 |
| 6.2.1 BP神经网络模型参数 |
| 6.2.2 BP神经网络训练及分析 |
| 6.3 冷轧硅钢带钢同板差影响因素 |
| 6.4 冷轧硅钢带钢同板差模型预测结果 |
| 6.5 全流程硅钢带钢同板差预测模型应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 研究背景与意义 |
| 2.2 边降与边降调控方程综述 |
| 2.2.1 边降研究进展 |
| 2.2.2 边降控制研究进展 |
| 2.3 冷轧边降数学模型综述 |
| 2.3.1 通用有限元方法研究进展 |
| 2.3.2 轧件变形模型研究进展 |
| 2.3.3 辊系变形模型研究进展 |
| 2.4 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降控制综述 |
| 2.4.1 六辊轧机边降控制技术研究进展 |
| 2.4.2 工作辊辊形设计研究进展 |
| 2.4.3 边降自动控制系统研究进展 |
| 2.5 课题研究内容 |
| 3 分割矩阵影响函数法计算六辊轧机辊系弹性变形 |
| 3.1 六辊轧机辊系弹性变形控制手段 |
| 3.2 网格划分与形函数 |
| 3.2.1 工作辊辊面离散 |
| 3.2.2 辊间接触 |
| 3.3 影响函数计算 |
| 3.3.1 弯曲影响函数 |
| 3.3.2 压扁影响函数 |
| 3.3.3 影响函数数学表达式 |
| 3.3.4 压扁影响函数的修正及对边降计算的影响 |
| 3.4 分割矩阵影响函数法 |
| 3.4.1 影响函数的矩阵形式 |
| 3.4.2 矩阵分析与分割矩阵迭代法 |
| 3.4.3 结果论证 |
| 3.5 六辊UCMW轧机边降调控能力分析 |
| 3.5.1 中间辊与工作辊窜辊对边降调控功效分析 |
| 3.5.2 中间辊与工作辊弯辊力对边降调控功效分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 无取向硅钢冷轧三维塑性变形模型的建立 |
| 4.1 薄带塑性变形平面应变模型的建立 |
| 4.1.1 无取向硅钢弹塑性平面应变模型 |
| 4.1.2 无取向硅钢弹粘塑性平面应变模型 |
| 4.2 无取向硅钢冷轧三维变形模型 |
| 4.2.1 六辊轧机冷轧无取向硅钢有限元模型的建立 |
| 4.2.2 力平衡方程 |
| 4.2.3 几何方程 |
| 4.2.4 物理方程 |
| 4.2.5 横向流动因子 |
| 4.2.6 轧后三维塑性变形模型的建立 |
| 4.3 轧辊-带钢耦合边降数学模型的建立与验证 |
| 4.3.1 边降数学模型的建立 |
| 4.3.2 边降数学模型的验证与讨论 |
| 4.4 带钢三维塑性变形对边降控制作用机理的研究 |
| 4.4.1 带钢三维塑性变形对边降生成的作用机制 |
| 4.4.2 金属三维塑性变形对边降调控功效的作用机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降调控功效系数研究 |
| 5.1 边降调控功效系数矩阵的提出 |
| 5.2 工作辊辊形边降调控功效的研究及辊形优化 |
| 5.2.1 MEVC工作辊辊形设计方法 |
| 5.2.2 辊形设计变量对边降调控功效影响分析 |
| 5.2.3 基于响应面法的UCMW工作辊辊形优化 |
| 5.3 工作辊窜辊边降调控功效及自动控制策略研究 |
| 5.3.1 工作辊窜辊边降调控功效系数研究 |
| 5.3.2 边降自动控制策略设计 |
| 5.4 辊径变化对边降调控影响分析 |
| 5.4.1 工作辊辊径变化对窜辊边降调控系数的影响 |
| 5.4.2 辊径变化对边降传递系数的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 六辊轧机冷轧无取向硅钢工业试验与应用 |
| 6.1 无取向硅钢冷轧工业生产情况概述 |
| 6.1.1 酸洗冷连轧生产情况简介 |
| 6.1.2 六辊可逆轧机产线 |
| 6.2 无取向硅钢边降控制问题 |
| 6.2.1 冷连轧机工作辊窜辊改造 |
| 6.2.2 可逆轧机边降控制问题 |
| 6.3 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降控制工业试验效果 |
| 6.3.1 MEVC工作辊辊形边降控制工业试验效果 |
| 6.3.2 五机架UCMW冷连轧边降自动控制系统工业试验效果 |
| 6.3.3 热-冷轧全流程边降控制工业试验效果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）热轧在线磨辊技术进展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 在线磨辊技术 |
| 2.1 在线磨辊技术研究现状 |
| 2.2 热轧辊形在线检测技术难点分析[13,14] |
| 3 其它磨辊技术分析 |
| 4 结语 |
（9）CSP工艺下无取向电工钢50W800的开发及质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 电工钢的起源及其发展 |
| 1.2 中国冷轧无取向电工钢的发展 |
| 1.3 中国各大电工钢企业的发展历史 |
| 1.4 电工钢下游行业发展动态 |
| 1.4.1 变压器行业 |
| 1.4.2 中小型电机行业 |
| 1.4.3 家电行业 |
| 1.4.4 新能源汽车行业 |
| 1.4.5 电工钢下游行业新变化 |
| 1.5 冷轧无取向电工钢生产工艺调研 |
| 1.5.1 分类和用途 |
| 1.5.2 无取向电工钢牌号的表示方法 |
| 1.5.3 利用CSP工艺生产无取向电工钢的基本工艺流程 |
| 1.6 无取向电工钢的基本性能指标 |
| 1.7 影响电工钢性能的主要因素研究 |
| 1.7.1 织构 |
| 1.7.2 化学成分 |
| 1.7.3 晶粒度 |
| 1.7.4 夹杂物的影响 |
| 1.7.5 厚度及板型 |
| 1.7.6 应力及涂层 |
| 1.7.7 热轧工艺 |
| 1.7.8 冷轧工艺 |
| 1.7.9 退火工艺 |
| 1.8 无取向电工钢国家标准的分析 |
| 1.9 选题背景及意义 |
| 1.10 研究内容 |
| 2 实验材料及研究方案 |
| 2.1 工艺路线 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 成分设计 |
| 2.2.2 连铸工艺 |
| 2.2.3 热轧工艺 |
| 2.2.4 酸洗冷连轧工艺 |
| 2.2.5 连续退火及涂层工艺 |
| 2.2.6 检测方法 |
| 3 试验结果及其分析 |
| 3.1 铸坯实验结果及组织 |
| 3.2 热轧板试验验结果及组织 |
| 3.3 冷硬板试验结果及组织 |
| 3.3.1 冷轧退火板实验结果及组织 |
| 3.3.2 性能控制水平分析 |
| 4 50W800工业化大生产中遇到的问题及解决方案 |
| 4.1 提升连铸连浇炉数的研究 |
| 4.2 CSP连铸机增碳量控制研究 |
| 4.3 二次轧制研究 |
| 5 50W800的质量控制及分析 |
| 5.1 板面凹坑缺陷 |
| 5.1.1 碳套辊结瘤原因分析 |
| 5.1.2 碳套辊结瘤的不良后果 |
| 5.1.3 通过磨辊去除碳套表面结瘤的可行性 |
| 5.1.4 准确定位结瘤碳套辊的方法 |
| 5.1.5 磨辊模式的制定 |
| 5.1.6 增加磨辊效果的措施 |
| 5.2 延长度方向上局部性能、厚度超差缺陷 |
| 5.2.1 解决的思路 |
| 5.2.2 实施的过程 |
| 5.3 50W800的横向同板差超标 |
| 5.3.1 50W800产生横向同板差的原因 |
| 5.3.2 横向同板差控制措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 检测报告 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（10）热轧带钢平整机工作辊磨损与工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 热轧平整工艺及热轧平整机概述 |
| 2.2.1 热轧平整工艺 |
| 2.2.2 热轧平整机 |
| 2.3 热轧平整机板形控制综述 |
| 2.3.1 板形的描述 |
| 2.3.2 板形理论研究 |
| 2.3.3 热轧平整机板形控制方法 |
| 2.4 热轧平整机工作辊磨损研究现状 |
| 2.4.1 轧辊的磨损机理 |
| 2.4.2 工作辊磨损模型的研究现状 |
| 2.4.3 均匀化工作辊磨损的轧辊窜辊策略研究现状 |
| 2.5 热轧平整机工艺参数研究现状 |
| 2.5.1 辊形技术 |
| 2.5.2 平整工艺参数 |
| 2.6 课题研究内容 |
| 3 热轧平整机辊系-带钢耦合有限元模型的建立 |
| 3.1 非线性弹塑性有限元基本理论 |
| 3.1.1 屈服准则、塑性流动法则以及塑性强化法则 |
| 3.1.2 增量形式的弹塑性本构关系 |
| 3.1.3 弹塑性本构方程 |
| 3.1.4 弹塑性有限元法 |
| 3.2 弹塑性有限元的隐式静态算法 |
| 3.2.1 隐式静态算法中非线性方程组的求解 |
| 3.2.2 隐式静态算法的平衡迭代和收敛准则 |
| 3.3 三维辊系-带钢耦合有限元模型的建立 |
| 3.3.1 有限元模型的简化与假设 |
| 3.3.2 材料参数的设置 |
| 3.3.3 网格单元的选择 |
| 3.3.4 接触设置 |
| 3.3.5 分析步设置 |
| 3.3.6 边界条件和载荷设置 |
| 3.4 有限元模型的试验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热轧平整机工作辊磨损预报模型研究 |
| 4.1 工作辊的磨损特点 |
| 4.2 工作辊的磨损演变规律 |
| 4.2.1 工作辊的磨损机理分析 |
| 4.2.2 工作辊的磨损演变规律 |
| 4.3 磨损演变规律的有限元仿真分析 |
| 4.4 考虑磨损演变规律的工作辊磨损预报模型 |
| 4.5 工作辊磨损预报模型的参数优化 |
| 4.5.1 SAGA算法概述 |
| 4.5.2 优化目标函数的建立 |
| 4.5.3 优化的约束条件 |
| 4.5.4 基于SAGA算法的模型参数优化 |
| 4.6 磨损预报模型的现场应用 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 热轧平整机变行程余弦工作辊窜辊策略研究 |
| 5.1 工作辊磨损条件下窜辊值对平整过程稳定性的影响 |
| 5.2 变行程余弦工作辊窜辊策略设计 |
| 5.2.1 变行程余弦窜辊策略的设计思想 |
| 5.2.2 变行程余弦窜辊策略的设计原理 |
| 5.2.3 兼顾平整稳定性与磨损均匀性的变行程余弦窜辊策略 |
| 5.3 变行程余弦窜辊策略的参数优化 |
| 5.3.1 Thr-PSODE算法概述 |
| 5.3.2 优化目标函数的建立 |
| 5.3.3 优化的约束条件 |
| 5.3.4 基于Thr-PSODE算法的窜辊策略参数优化 |
| 5.4 变行程余弦窜辊策略的现场应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 热轧平整工艺参数综合优化研究 |
| 6.1 热轧平整工艺参数综合优化数学模型的建立 |
| 6.1.1 基于三维差分法的带钢塑性变形模型 |
| 6.1.2 基于快速辊系变形法的辊系弹性变形模型 |
| 6.1.3 轧辊-带钢-张力一体化模型 |
| 6.2 热轧平整机轧辊辊形研究 |
| 6.2.1 支承辊辊形方案 |
| 6.2.2 工作辊辊形方案 |
| 6.3 热轧平整机辊形参数的优化设计 |
| 6.3.1 Thr-PSODE满意度优化算法概述 |
| 6.3.2 辊形参数的多目标满意度优化模型 |
| 6.3.3 基于Thr-PSODE满意度优化算法的辊形参数优化 |
| 6.4 热轧平整机优化辊形的性能仿真分析 |
| 6.4.1 辊间接触压力分布 |
| 6.4.2 弯辊力调控功效 |
| 6.4.3 承载辊缝横向刚度 |
| 6.5 热轧平整工艺参数优化研究 |
| 6.5.1 优化目标函数的建立 |
| 6.5.2 综合优化的约束条件 |
| 6.5.3 基于Thr-PSODE算法的热轧平整工艺参数优化 |
| 6.6 热轧平整工艺参数综合优化的现场应用 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、冷轧带钢轧机在线磨辊磨削温度的试验研究（论文参考文献）
- [1]热轧中宽带钢板形和断面形状综合治理技术研究[D]. 张亚林. 燕山大学, 2021(01)
- [2]宽幅铝箔带材板形缺陷产生机理及控制研究[D]. 于海军. 北京科技大学, 2021(02)
- [3]基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究[D]. 姚驰寰. 北京科技大学, 2021(02)
- [4]冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究[D]. 唐伟. 燕山大学, 2020(07)
- [5]2250mm热连轧机组稀土钢板带板形优化研究[D]. 魏建华. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [6]硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究[D]. 何海楠. 北京科技大学, 2020(01)
- [7]六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用[D]. 冯夏维. 北京科技大学, 2020(06)
- [8]热轧在线磨辊技术进展[J]. 翟鹏,顾廷权,王学敏,李鹤. 冶金设备, 2019(05)
- [9]CSP工艺下无取向电工钢50W800的开发及质量控制[D]. 王永. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [10]热轧带钢平整机工作辊磨损与工艺参数优化研究[D]. 宋光义. 北京科技大学, 2019(07)