一、酒钢高炉装料制度的演变（论文文献综述）
吕明远[1]（2020）在《基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究》文中研究说明高炉是钢铁工业中最为重要的工业对象之一,也是我国钢铁工业高能耗,高排放的主要来源。面对钢铁工业节能降耗的严峻形势,高炉炼铁向高效、低耗、自动化方向发展势在必行。高炉喷煤技术是现代高炉炼铁生产广泛采用的技术,已成为高炉下部调节所不可缺少的重要手段之一,以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵且日趋匮乏的焦炭,既降低了高炉炼铁的焦比,节约成本,也降低了炼焦生产的能耗与污染。因此,提高喷煤量替代部分焦炭是高炉生产降低能耗、节约成本的有效措施。目前,高炉冶炼喷煤操作仍采用人工模式,即操作人员根据工艺指标及冶炼知识,凭借积累的经验决策出喷煤设定值,并根据炉温、炉况对喷煤量进行增减操作。但由于高炉冶炼过程存在复杂性、滞后性和状态多变性,喷煤设定值由炉长人为给定,存在盲目性,粗糙性等问题,无法准确地决策出当前炉况下的最佳喷煤设定值。同时,在高炉冶炼过程中,各单元都是孤立运行的,缺乏协同优化,严重影响了大型高炉运行的效率,安全性和可靠性,导致难实现低耗、高产、优质的优化控制目标。因此,利用高炉冶炼过程的专家知识和过程数据建立运行优化控制模型,是冶金与控制领域研究的热点问题,也是亟待解决的难点问题。针对以上问题,本文主要进行的是基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究,主要工作如下:（1）高炉冶炼问题描述及研究方案。通过阅读、学习大量文献及理论知识,对高炉冶炼工艺及喷煤技术对高炉冶炼的影响进行了综述。描述了高炉冶炼过程的控制模式,并针对控制模式的特点,利用分层优化方法将高炉运行优化控制问题进行解耦描述。通过分析高炉运行优化过程中的能量平衡及协同优化问题,提出基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究方案。（2）高炉冶炼过程数据分析处理。由于现场采集的高炉生产数据具有数据量大、采样周期不同、受外界因素影响大等特点,因此,进行数据处理是必不可少的。应该以高炉生产过程数据为研究对象,从变量选取、数据预处理、数据降维三个方面进行高炉冶炼过程数据分析处理。其中,变量选取根据生产现状及专家经验进行确定;数据预处理包括异常值检测、缺失值修补及数据归一化,重点讲解了数据预处理的过程中使用的方法;数据降维主要采用相关性分析的方法,并对数据预处理之后的高炉过程数据进行了相关性分析。（3）喷煤量设定值优化模型建立。利用某钢铁厂采集的高炉生产数据,采用基于K-均值聚类的径向基神经网络建立优化目标关联模型（燃料比,煤比预测模型）,通过该模型将喷煤量及其他生产过程参数与优化目标（燃料比、煤比）相关联。采用基于时间序列的径向基神经网络建立炉温预测模型（铁水温度、硅含量预测模型）,通过该模型得到炉温预测指标。（4）基于燃料比最优的高炉喷煤量设定值优化。以燃料比最优（燃料比最小,煤比最大）为优化目标,以优化目标关联模型为目标函数、炉温预测指标为约束条件、喷煤量为决策变量,分别建立单目标和多目标优化模型,并采用NSGA-Ⅱ算法进行优化求解。之后,将单目标和多目标优化的优化效果进行对比,比较后得出:多目标优化更适合用作基于燃料比最优的高炉喷煤量设定值优化。（5）基于DE和NSGA-Ⅱ混合进化算法的多目标优化。将差分进化策略引入到NSGA-Ⅱ算法中,形成DE和NSGA-Ⅱ混合进化算法（DE-NSGA-Ⅱ算法）。采用已经建立好的多目标优化模型,通过DE-NSGA-Ⅱ算法,进行基于燃料比最优（燃料比最小,煤比最大）的多目标优化。然后,将DE-NSGA-Ⅱ算法和NSGA-Ⅱ算法的优化效果进行了对比,比较得出:采用DE-NSGA-Ⅱ算法进行基于燃料比最优的高炉喷煤量设定值优化得到的优化效果更好。因此,应该采用基于DE-NSGA-Ⅱ算法的多目标优化方法来进行喷煤量设定值优化,根据优化目标决策出当前炉况下的最佳喷煤设定值。本课题以某钢铁厂的大型高炉为研究对象,提出基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究方案,以燃料比最优（燃料比最小,煤比最大）为优化目标,进行高炉喷煤量设定值优化,决策出当前炉况下的最佳喷煤设定值,达到了降低能耗,节约成本的目的,在高炉冶炼过程的运行优化控制研究领域具有重要的科学意义和广阔的应用前景。
潘玉柱[2]（2020）在《高炉含铁炉料交互作用及其对软熔带透气性影响研究》文中研究表明大量CO2排放引起的温室效应造成环境和气候不断恶化,钢铁工业CO2排放量占全球总排放量的5%,是节能减排的主战场之一,而钢铁工业减排的首要任务是降低高炉炼铁过程的CO2排放。减少高炉入炉碳量是从根本上解决炼铁过程CO2排放问题的关键,可通过炉顶煤气循环和富氢煤气喷吹来实现,但这也意味着作为料柱“骨架”的焦炭会不断减少,高炉面临透气性恶化的挑战。软熔带作为高炉透气性的决定性因素,是伴随不同炉料之间的交互作用而形成的,但交互作用对软熔带透气性的影响规律还尚未全部明晰。本文以改善高炉软熔带透气性为目标,从不同炉料之间的交互作用入手,围绕软熔带的形成过程及性质演变开展研究,旨在为目前以及未来高炉低碳炼铁工艺提供理论基础和工艺指导。针对不同炉料间脉石相的交互作用进行了研究。设计了一种使用模拟炉料脉石相成分压片进行炉料交互作用研究的实验方法,并在原理上证明了实验方法的正确性。利用脉石相压片实验,研究了不同性质炉料脉石相之间的交互作用,并针对可能发生的交互反应进行了热力学计算。研究结果表明低碱度球团矿脉石相存在多个共晶物相熔化反应,并且固相易于溶解,使其液相率高于高碱度烧结矿脉石相,熔化温度低于烧结矿脉石相熔化温度;熔化的球团矿脉石相向烧结矿脉石相扩散,改变了烧结矿脉石相的物相组成,使其发生更多的共晶相熔化反应,产生更多的液相,使烧结矿脉石相在低于自身熔化温度时发生熔化;CaO-SiO2-FeO体系液相生成反应发生温度低,反应形式简单,能够促进传质并使固相溶解,是交互作用的基础反应。通过抑制交互作用可提高软熔过程的透气性,提高间接还原度和避免不同性质含铁炉料之间的混合能够有效抑制交互作用从而提高透气性。将MgO从烧结矿向球团矿适度转移可同时改善烧结矿和球团矿冶金性能,这已成为冶金工作者的共识,论文进一步研究了 MgO对交互作用的影响,提出了 MgO分配指数概念,并给出了其计算方法。研究结果表明随着MgO由烧结矿脉石相转移到球团矿脉石相后,改变了球团矿脉石相原有物相组成,避免了由共晶相熔化反应产生液相,造成了球团矿脉石相液相率降低。球团矿脉石相液相率的降低限制了其与烧结矿脉石相之间的传质,抑制了两者之间的交互作用。但随着MgO转移量的增加烧结矿脉石相的液相率增加,最终促进了交互作用发生。从降低液相生成和限制物质传输来抑制交互作用提高软熔带的透气性的角度出发,定义了 MgO的分配指数I（%·℃）用于评估MgO在球团矿和烧结矿中分配的优劣,I由如下方程表示:在文中给出了分配指数I的具体的计算流程与方法。通过I评价MgO在不同炉料中的分配时,I的值越小MgO分配的越合理,对软熔过程的透气性越有利。通过熔滴实验研究了不同预还原度炉料的软熔行为,结果表明,随着预还原度升高,炉料的软化温度区间增大,熔化温度区间减小并向高温区移动。选用高预还原度炉料进行实验时,炉料脉石相中的FeO含量较低,降低了脉石相的液相率,进而限制了脉石相通过熔融还原向金属铁相渗碳,使得脉石相和金属铁的软化与熔化需要更高的温度。脉石相和铁从开始软化到流动滴落的温度区间大幅度收窄,这些因素使高还原度炉料软熔过程表现出“熔化即滴落”的性质,从而显着提高炉料软熔过程中的透气性。通过熔滴实验研究了不同料层结构对炉料软熔行为的影响。结果表明,随着料层混匀程度增加,炉料的软化温度区间略有增加,熔化温度区间基本不变,料层的透气性呈现逐渐恶化的趋势。避免不同炉料之间混合的料层结构能够增加液相的传输距离从而抑制交互作用,使滴落之前的液相量降低从而提高软熔过程的透气性,这为高球比生产工艺条件下维持软熔带透气性提供了理论依据。建立了包含三个软熔层的软熔带区域模型,利用FLUENT商业软件对软熔带区域模型内的煤气流动状态进行了模拟研究。结果表明当焦比不变时,随着还原度的提高,软熔带区域模型进出口平均压降减小;当焦比降低幅度与还原度增加幅度不相符时会造成透气性恶化;无论传统高炉还是氧气高炉,焦炭层都是煤气的主要通道;当炉料混匀度由0%升高至100%时,软熔带区域模型进出口平均压降由184.94KPa升高到188.47KPa,焦窗对煤气流的分配比例由90.71%逐渐升高到91.78%。
贾海宁,梁利生,张永新,周琦[3]（2020）在《湛钢1号高炉炉前管理实践》文中研究表明从铁口维护管理、出铁管理、炮泥管理、炉前设备管理、主沟通铁量管理以及提高炉前作业员工技能等方面,对湛钢1号高炉炉前作业管理进行了总结。1号高炉采用对角铁口出铁或三铁口轮流出铁制度,通过加强炉前作业标准化管理和提高铁口维护技术,炉前操作技术取得了明显进步,有效地保证了铁口状态的稳定,为高炉的顺行和长寿打下了良好基础。
路鹏,吕志敏,王根,褚润林,闫军,苏爱民[4]（2020）在《宣钢1号高炉长寿高效生产实践》文中进行了进一步梳理对宣钢1号高炉长寿高效生产实践进行了总结,通过提升原燃料质量;优化上、中、下部调剂,保持炉缸工作均匀活跃,煤气流分布合理稳定,维护合理操作炉型;严格控制K、Na、Zn等有害元素含量;采取定期炉体灌浆,减少炉缸气隙等一系列措施,控制住了炉体冷却壁水管破损增加及炉缸侧壁温度超标的趋势,实现了高炉长寿高效生产。
李杰,陈军,李小静,王志堂,李帮平[5]（2019）在《马钢4号高炉装料制度的调整及优化》文中提出对马钢4号高炉开炉以来装料制度的调整及优化过程进行了总结。与中心加焦相比较,调整后的平台+漏斗装料制度使燃料比降低6 kg/t、焦比降低8kg/t、煤气利用率提高0.48%,但对原燃料的质量及稳定性要求较高,炉,况易波动。经过优化,4号高炉最终建立了适应当前原燃料条件下的大矿批、高焦丁比的中心加焦装料制度、取得了较好的技术经济指标。
刘璐[6]（2019）在《包钢4150m3高炉风口曲损的分析研究与治理》文中提出高炉炼铁是钢铁生产的重要环节,风口是保证高炉正常生产的关键设备,位于高炉炉缸上方,由于风口所处环境十分恶劣,导致风口极易破损。包钢两座4150m3高炉自开炉6个月后就开始出现风口曲损的问题,最严重的时候,38个风口仅有20个风口可以喷煤。风口曲损后严重影响高炉的稳定顺行,制约了高炉进一步强化冶炼。同时,休风更换风口带来的直接产量损失和间接经济损失都非常大。因此,找出导致风口曲损的原因,制定解决措施刻不容缓。本文从异常炉况、装料制度、气流分布、入炉碱负荷、炉前出铁等方面进行研究,剖析原因,通过优化装料制度、维护合理炉型、探索适宜的送风制度、控制有害元素负荷、优化风口参数、加强炉前出铁管理方面制定了合理的解决措施,逐步消除了风口曲损现象,延长了风口使用寿命,实现高炉稳定顺行。在风口曲损与炉况顺行关系的研究中,发现悬料、崩料等异常炉况容易使炉料直接进入炉缸,其重力作用到风口上导致风口曲损,因此保持炉况稳定顺行是高炉风口曲损大幅减少的基础。摸索到了重要参数的合理控制范围:中心气流指数Z值范围8-12、边缘气流指数W值范围0.8-1.2;理论燃烧温度Tf值在2150℃-2300℃;鼓风动能范围850011000kg·m·s-1;热负荷范围（9000-10500）×10MJ·h-1、理论燃烧温度范围（2150±100）℃。在风口曲损与装料制度关系的研究中,通过对炉料的批重,布料方式的探索,制订了合理的布料矩阵,采用了疏松边缘气流、稳定中心气流的制度,异常炉况大幅减少,操作炉型逐渐趋于合理。在风口曲损与炉渣碱度关系的研究中,分析了提高自产矿入炉比例后,对炉内整体透气透液性及风口曲损情况的影响,提出了优化配料结构,降低有害元素含量高的矿种的配比,适当降低炉渣碱度至1.08左右等措施,从而减轻入炉有害元素对炉况造成的影响。在风口曲损与出铁管理关系的研究中,认为确保铁口深度在合理范围内（3.7m4.2m）,可以为良好的炉前作业创造条件。
陈荣[7]（2019）在《基于专家知识与数据结合的最佳喷煤量决策》文中提出高炉是工业中最大、最复杂的单体生产设备。高炉冶炼过程是一个间歇式与连续式操作模式并存、具有动态分布参数特征、关键参数与运行指标（铁水质量、能耗和污染排放）难以在线检测的动态非线性系统,具有高温密闭、大时滞、多相态、强耦合、非线性、时变、欠调节手段等特性。高炉炼铁是钢铁产业链中能耗和污染最大的环节,亟待向长寿、高效、节能、环保高效智能自动化生产模式转型,而提高喷煤量替代部分焦炭是实现转型的重要手段。但由于高炉生产条件波动及高炉冶炼过程炉况的复杂性、状态的多变性,喷煤增减操作在时机和量上存在盲目性、模糊性、滞后性等问题,导致难实现优质、低耗和高产的优化控制目标,因此利用高炉冶炼过程专家知识和过程数据建立控制运行优化模型,是冶金与控制领域研究的热点问题,也是亟待解决的难点问题。针对以上问题,本文主要研究基于专家知识和数据结合的高炉冶炼过程下部喷煤控制问题,主要工作如下:（1）通过阅读、学习大量文献掌握高炉冶炼过程机理,依据高炉上部长机制、下部短机制操作的模式特点,利用分层优化方法,将高炉运行优化控制问题等效为有约束的上部、下部子系统优化控制问题,高炉平稳运行时,上部布料控制相对稳定,对下部炉温控制的影响等效为慢干扰,简化下部喷煤优化控制问题。在上部与下部解耦基础上,研究下部喷煤控制优化问题:一是建立炉况评价模型（煤气流分布和基于炉温预测的炉缸热状态评价模型）,二是建立基于炉况评价的喷煤反馈补偿模型。（2）针对炉温检测具有滞后性且高炉过程参数具有多尺度特性问题,利用高炉生产过程参数,建立基于小波多尺度分解的极限学习机（ELM,Extreme Learning Machine）的炉温预测模型。（3）煤气流分布合理,炉缸热量充沛既是炉况良好的标志,也是煤粉消化率高的标志,同时也是喷煤优化实现的必要条件,但高炉炉况的影响因素多、关系复杂、难准确描述。本文结合冶炼原理、专家知识及过程参数信息,采用将模糊系统和神经网络互补性相结合的T-S模糊神经网络建立炉况综合评价模型。（4）由于高炉生产条件波动及高炉冶炼过程炉况的复杂性、状态的多变性,操作者根据炉况（炉温）对喷煤量增减操作时,在时机和量上存在盲目性、模糊性、滞后性等问题。为此,利用采集的高炉冶炼过程参数数据,依据专家经验建立基于煤气流分布与炉缸热状态评价的喷煤反馈补偿模型,为操作者喷煤量增减操作提供指导,同时通过置换比求取相应的焦炭变化量,达到节能降焦目的。本课题以某钢铁厂的大型高炉为研究对象,以实现优质、低耗和高产为优化控制目标,从反馈补偿控制的角度,将专家经验、过程信息与智能算法相结合,首次提出与炉况相适应的优化喷煤量反馈补偿模式,利用反馈的实时性,滚动修正喷煤设定值,使喷煤量趋于与炉况相适应的最佳喷煤量,同时根据高炉冶炼系统能量流平衡通过置换比置换相应焦炭,使高炉长期处于平稳状态,对提高高炉冶炼系统的运行优化控制研究具有重要的科学意义和广阔的应用前景。通过仿真表明,该控制策略取得了较好的控制效果。
赵强[8]（2019）在《菱铁矿流态化磁化焙烧强化过程基础研究》文中指出我国菱铁矿资源十分丰富,但菱铁矿的分离技术为世界性难题,采用传统的物理分离方法,仅能得到铁品位40%～55%、回收率50%～60%的技术指标。磁化焙烧工艺作为目前处理菱铁矿资源较为高效合理的技术而受到关注,但现阶段采用的竖炉、回转窑和流态化磁化焙烧系统仍然存在焙烧温度较高或焙烧时间过长的问题。本文针对这些问题,开展强化菱铁矿流态化磁化焙烧过程的相关理论与试验研究,探索降低焙烧温度、缩短反应时间、改善焙烧效果的技术途径以及采用高炉煤气磁化焙烧的可行性。主要研究结果如下:（1）通过对所用菱铁矿原料的工艺矿物学研究,获取该类菱铁矿与其它含铁矿物、脉石矿物之间的嵌布关系的详细特征,为选择处理该类菱铁矿的工艺及预测分离富集效果提供技术依据。结果表明:所用菱铁矿原料的铁品位为37.29%,脉石含量较高,其中SiO2含量高达13.02%。铁主要分布于碳酸盐中,是可供冶炼的主要组分,而造渣组分主要是SiO2。矿样中菱铁矿与脉石矿物、方解石等物质的嵌布关系复杂,大部分CaO、MgO、MnO以类质同象存在于碳酸盐矿物中,与铁紧密共生,使用常规物理分离工艺处理该类矿石技术难度大、回收率低,因此应研究采用高效的流态化磁化焙烧工艺。（2）针对流态化磁化焙烧的物料体系进行了热力学估算分析,考查菱铁矿低温流态化磁化焙烧的可行性。结果表明:在菱铁矿磁化焙烧温度范围内,主要反应为铁矿物的还原与含铁复杂化合物的生成及还原,其中FeCO3分解生成Fe3O4的反应为主导反应,在500～700℃温度范围内剧烈发生,而后趋于平稳,其他非主导元素（硅、钙、镁、铝）也参与反应。物料在磁化焙烧过程中可能发生固-固反应,450℃时开始生成少量的FeSiO3和Fe2SiO4。550℃时开始生成少量 FeAl2O4、CaSiO3、CaFe2O4、MgSiO3和 MgFe2O4。因此采用流态化磁化焙烧工艺,固体物料为悬浮态,有可能缩短反应时间,合理降低反应温度,减少工艺能耗和铁损失量。（3）采用图像分析方法研究考察菱铁矿原料和预热处理后物料颗粒的孔隙结构及分形特征规律,及其在流态化磁化焙烧过程的作用规律。结果表明:采用预热工序可促使物料颗粒产生裂纹和孔隙,颗粒孔洞体积和比表面积增大,使物料内部更多地暴露于反应气氛中;随预热时间延长,颗粒裂缝的开裂程度与深度均有所增加,物料颗粒的孔隙率、孔隙主轴、孔隙形状因子以及孔隙平均直径均获得不同程度的提高,且孔隙形状朝不规则趋势不断发展,由此导致物料整体更为稀疏多孔,有利于强化还原气体-物料之间反应。因此认为,可通过预热过程增大物料孔隙和反应表面的机制,强化磁化焙烧反应。（4）探索分析菱铁矿流态化磁化焙烧中不同还原气体用量及种类的影响,以及还原气体用量及不同气体的耦合强化反应过程和降低反应温度的作用,同时考察高炉煤气应用于该焙烧过程的可行性。研究表明:提高还原气体浓度及采用混合CO和H2气体,可增加还原反应速率,高炉煤气可用于磁化焙烧系统。动力学结果表明:当反应温度为500和550℃时,反应初期流态化磁化焙烧反应主要受化学反应控制,而反应后期主要受内扩散控制;当温度为600和650℃时,反应初期则受化学反应控制,反应后期受内扩散和化学反应混合控制。H2还原气体流态化磁化焙烧的表观反应活化能为37.7KJ/mol,而CO+H2的为15.9KJ/mol,使反应难度减少。采用CO+H2混合气体的协同强化作用比单独使用更好,可有效降低流态化磁化焙烧反应温度和反应时间。（5）借助数值模拟方法分析物料颗粒在实验室流态化磁化焙烧炉中的分布规律,获取颗粒粒径及形状对颗粒分布的影响,探索菱铁矿流态化磁化焙烧过程中颗粒影响机制以及对强化磁化焙烧过程、降低反应温度的作用。结果表明:优化颗粒粒径可有效强化流态化磁化焙烧效果,颗粒越细,焙烧完全分解所需时间越短;反之,所需时间相应会越长。菱铁矿颗粒加入反应炉中会出现悬浮和颗粒分层效果,底层为大粒度颗粒,中层为中间粒度,顶层为小粒度。粒度组成不同,颗粒悬浮分层的高度不同。当粒度相同时,形状因子越大,悬浮高度有增加趋势,颗粒分布均匀性越差;反之,形状因子越小,颗粒分布均匀性越好。当粒径组成为P80=92.45μm、形状因子为1.2时,所用菱铁矿颗粒在流态化磁化焙烧炉内分布均匀性最好。（6）通过试验对比采用强化措施前后的磁化焙烧效果,表明采用预热处理、提高还原气体浓度及其耦合效应、增强颗粒粒径效应等措施可综合强化菱铁矿流态化磁化焙烧过程,反应温度由700℃降低至550℃,反应时间由100s缩短至90s。在优化工艺条件下,流态化磁化焙烧的转化率为88.42%,对应的磁选精矿TFe品位和回收率分别为62.57%、89.21%,优于未采用强化措施的菱铁矿原矿磁化焙烧结果,同时可降低系统能耗,所获技术数据可为今后新型流态化磁化焙烧系统的开发提供参考。
苏爱民[9]（2019）在《宣钢1号高炉炉役后期稳产高产实践》文中认为对宣钢1号高炉炉役后期稳产高产实践进行了总结。针对1号高炉炉役后期设备老化、冷却壁破损、炉缸侧壁温度升高等不利因素,通过加强原燃料检查及筛分管理、维持较高的风速和鼓风动能、上部优化布料矩阵、采用大矿批、细化炉前出渣铁管理、加强薄弱设备的重点维护等措施达到了自开炉以来最好的生产状态,实现了高炉长寿及稳产高产。
王一杰,张建良,焦克新,王翠,邓勇[10]（2018）在《高炉炉缸侧壁温度升高原因探讨及应对措施》文中研究表明高炉炉缸侧壁温度升高不仅给高炉安全生产带来巨大隐患,也严重威胁着高炉长寿。本文综述了高炉炉缸侧壁温度升高的原因,归纳总结了相应的应对措施。结果表明:炉缸侧壁高温点一般位于铁口附近及铁口中心线以下1～1.5m处,通过炉缸传热体系分析,从传热学角度分析了炉缸铁口附近侧壁温度升高的原因,发现铁水环流、冶炼强度、炉缸气隙、炭砖侵蚀和冷却强度等是影响炉缸侧壁温度升高的重要因素,并总结了相应的应对措施,为治理炉缸侧壁温度升高提供参考依据。
二、酒钢高炉装料制度的演变（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、酒钢高炉装料制度的演变（论文提纲范文）
（1）基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高炉喷煤技术研究现状 |
| 1.2.2 高炉冶炼过程优化决策现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 高炉冶炼问题描述及研究方案 |
| 2.1 高炉冶炼工艺描述 |
| 2.2 喷煤对高炉冶炼过程的影响 |
| 2.3 高炉冶炼过程控制模式及解耦描述 |
| 2.4 高炉喷煤优化研究方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高炉冶炼过程数据分析处理 |
| 3.1 变量选取 |
| 3.2 数据预处理 |
| 3.2.1 异常值检测 |
| 3.2.2 缺失值修补 |
| 3.2.3 数据归一化 |
| 3.3 数据降维 |
| 3.3.1 相关性分析原理 |
| 3.3.2 相关性分析应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 喷煤量设定值优化模型建立 |
| 4.1 基于K-均值聚类的径向基神经网络 |
| 4.2 优化目标关联模型 |
| 4.3 炉温预测模型 |
| 4.4 模型评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于燃料比最优的高炉喷煤量设定值优化 |
| 5.1 NSGA-Ⅱ算法原理 |
| 5.2 单目标优化及其结果 |
| 5.2.1 基于燃料比最小的单目标优化 |
| 5.2.2 基于煤比最大的单目标优化 |
| 5.3 多目标优化及其结果 |
| 5.4 优化结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于DE和 NSGA-Ⅱ混合进化算法的多目标优化 |
| 6.1 差分进化算法 |
| 6.2 DE和 NSGA-Ⅱ混合进化算法 |
| 6.3 多目标优化及其结果 |
| 6.4 两种算法优化结果对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）高炉含铁炉料交互作用及其对软熔带透气性影响研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高炉炼铁生产概述 |
| 2.2 高炉内炉料的物理化学变化与透气性的关系 |
| 2.2.1 炉料在块状带的物理化学反应以及透气性 |
| 2.2.2 软熔带的形成与透气性 |
| 2.2.3 滴落带透气性及其影响因素 |
| 2.2.4 高炉内析碳渗碳行为 |
| 2.3 炉料交互作用研究现状 |
| 2.3.1 炉料性质与交互作用关系 |
| 2.3.2 炉料结构对交互作用影响 |
| 2.4 氧气高炉工艺流程与工业实验 |
| 2.4.1 氧气高炉工艺流程介绍 |
| 2.4.2 氧气高炉工业实验 |
| 2.5 高炉数值模拟研究 |
| 2.5.1 连续方法(CFD)数值模拟研究 |
| 2.5.2 离散元(DEM)数值模拟研究 |
| 2.5.3 软熔带内煤气流动行为数值模拟研究 |
| 2.6 课题提出、研究方法和研究内容 |
| 2.6.1 课题背景和意义 |
| 2.6.2 研究内容和研究方法 |
| 3 球团矿和烧结矿脉石相交互作用基础研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 不同炉料脉石相交互作用实验 |
| 3.2.1 脉石相压片的制备 |
| 3.2.2 交互作用实验装置和方法 |
| 3.2.3 实验方法合理性分析 |
| 3.3 基于FactSage热力学计算的交互作用研究方法 |
| 3.4 脉石相熔化行为及其交互作用 |
| 3.5 脉石相液相生成与交互作用机理 |
| 3.5.1 基于热力学计算的球团矿脉石相的液相生成机理分析 |
| 3.5.2 基于热力学计算的烧结矿脉石相的液相生成机理分析 |
| 3.5.3 交互作用在热力学计算中的体现 |
| 3.5.4 不同脉石相之间交互作用机理 |
| 3.6 软熔带交互作用与透气性关系分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 MgO对交互作用的影响及其在炉料中的分配研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 MgO对交互作用影响的研究方法 |
| 4.3 脉石相中MgO转移对交互作用的影响 |
| 4.4 MgO对液相生成和交互作用的影响机理探究 |
| 4.4.1 MgO转移对球团矿脉石相液相生成的热力学分析 |
| 4.4.2 MgO转移对烧结矿脉石相液相生成的影响机理探究 |
| 4.4.3 MgO转移对交互作用的影响机理 |
| 4.4.4 基于软熔带透气性的MgO在炉料中分配的研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 间接还原度对炉料软熔行为的影响研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 不同预还原度炉料熔滴实验方法 |
| 5.2.1 预还原炉料准备 |
| 5.2.2 不同预还原度炉料熔滴实验 |
| 5.3 不同预还原度对炉料软熔行为的影响 |
| 5.3.1 不同预还原度对球团软熔行为的影响 |
| 5.3.2 间接还原度对混合炉料软熔行为的影响 |
| 5.3.3 预还原度对软熔行为影响机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 矿石层混匀度对炉料软熔行为的影响 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 不同矿石层混匀度透气性影响的实验方法 |
| 6.3 不同混匀度交互作用热力学分析方法 |
| 6.4 矿石层混匀度对软熔行为和透气性的影响 |
| 6.5 基于热力学计算的混匀度交互作用的机理分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 基于软熔带区域模型的煤气流动数值模拟研究 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 多孔介质气体阻力系数求解 |
| 7.3 软熔带区域模型构建 |
| 7.3.1 软熔带区域几何模型建立与边界条件设置 |
| 7.3.2 软熔带区域模型求解方程 |
| 7.4 不同状态下软熔带区域模型气体流动状态分析 |
| 7.4.1 间接还原度和焦比对软熔带区域内煤气流动的影响 |
| 7.4.2 混匀度对软熔带区域内煤气流动的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论、创新点和工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）宣钢1号高炉长寿高效生产实践（论文提纲范文）
| 0概况 |
| 1 长寿高效生产技术措施 |
| 1.1 提升原燃料质量 |
| 1.1.1 烧结矿质量提升 |
| 1.1.2 改善焦炭质量 |
| 1.2 高炉下部初始气流合理控制 |
| 1.3 优化装料制度，维护合理操作炉型 |
| 1.4 冷却制度调整 |
| 1.5 稳定造渣制度 |
| 1.6 严格控制有害元素含量 |
| 1.7 定修灌浆 |
| 2 取得的效果 |
| 3 结语 |
（6）包钢4150m3高炉风口曲损的分析研究与治理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外高炉风口的发展情况 |
| 1.2.1 国内发展情况 |
| 1.2.2 国外发展状况 |
| 1.3 影响风口使用寿命的原因 |
| 1.3.1 风口破损机理 |
| 1.3.2 客观因素 |
| 1.3.3 高炉操作 |
| 1.4 提高风口使用寿命的举措 |
| 1.4.1 优化风口结构 |
| 1.4.2 改善冷却水条件 |
| 1.4.3 提高风口材质和制造质量 |
| 1.4.4 对风口表面进行强化处理 |
| 1.4.5 提高操作水平 |
| 1.4.6 提高喷吹煤粉装置的合理性 |
| 1.5 选题目的和意义 |
| 2 包钢两座4150m~3 高炉风口曲损原因分析 |
| 2.1 基本情况 |
| 2.1.1 风口结构 |
| 2.1.2 风口材质 |
| 2.1.3 曲损情况 |
| 2.1.4 风口曲损的危害 |
| 2.1.5 风口曲损的判断方法 |
| 2.2 风口曲损与异常炉况的关系 |
| 2.3 风口曲损与装料制度的关系 |
| 2.3.1 布料矩阵 |
| 2.3.2 矿焦比(O/C) |
| 2.4 风口曲损与气流的关系 |
| 2.4.1 风口曲损与初始气流分布的关系 |
| 2.4.2 风口曲损与热负荷的关系 |
| 2.5 风口曲损与碱金属的关系 |
| 2.5.1 风口曲损与碱负荷的关系 |
| 2.5.2 风口曲损与锌负荷的关系 |
| 2.6 风口曲损与出铁及风口尺寸的关系 |
| 2.6.1 风口曲损与风口尺寸的关系 |
| 2.6.2 风口曲损与出铁管理的关系 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 高炉风口曲损的解决措施 |
| 3.1 优化装料制度,稳定中心气流 |
| 3.2 维持合理送风制度 |
| 3.2.1 维持合理的鼓风动能,活跃炉缸 |
| 3.2.2 送风比的控制 |
| 3.3 维护合理的操作炉型 |
| 3.3.1 制定合理的炉体热负荷控制范围 |
| 3.3.2 热负荷的控制 |
| 3.4 控制入炉有害元素负荷 |
| 3.4.1 减少碱金属入炉量 |
| 3.4.2 降低炉渣碱度 |
| 3.5 保持炉况稳定顺行 |
| 3.5.1 炉况顺行的特征 |
| 3.5.2 保持炉况顺行的重要参数范围 |
| 3.6 优化风口参数,强化出铁管理 |
| 3.6.1 优化风口参数 |
| 3.6.2 加强炉前出铁管理 |
| 3.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）基于专家知识与数据结合的最佳喷煤量决策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高炉喷煤技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 高炉冶炼过程优化与决策现状 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 2 高炉冶炼系统过程描述及喷煤优化控制方案 |
| 2.1 高炉炼铁过程工艺描述 |
| 2.2 喷吹煤粉对高炉冶炼的影响 |
| 2.3 高炉冶炼过程控制模式 |
| 2.4 高炉冶炼过程喷煤优化控制方案 |
| 2.4.1 技术路线 |
| 2.4.2 创新点 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高炉冶炼过程数据分析 |
| 3.1 模型输入参数选择 |
| 3.1.1 炉温预测模型输入参数选择 |
| 3.1.2 炉况评价模型输入参数选择 |
| 3.2 数据预处理 |
| 3.2.1 异常值检测 |
| 3.2.2 缺失数据修补 |
| 3.2.3 数据归一化 |
| 3.3 数据降维 |
| 3.3.1 相关性分析 |
| 3.3.2 炉温预测变量相关性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于小波多尺度分解的炉温预测模型 |
| 4.1 基于小波多尺度分解极限学习机建模 |
| 4.2 小波分解与重构理论 |
| 4.3 极限学习机模型 |
| 4.4 炉温预测建模仿真分析 |
| 4.4.1 数据预处理 |
| 4.4.2 参数多尺度分解 |
| 4.4.3 模型参数选择 |
| 4.4.4 预测模型建立 |
| 4.4.5 模型评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于T-S模糊神经网络的炉况评价模型 |
| 5.1 炉况评价模型建模过程 |
| 5.2 参数等级区间确定 |
| 5.3 参数权值 |
| 5.4 T-S模糊神经网络 |
| 5.5 模型的建立与仿真分析 |
| 5.5.1 煤气流分布评价模型 |
| 5.5.2 炉缸热状态评价模型 |
| 5.5.3 模型评价 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于专家知识与数据结合的最佳喷煤量决策 |
| 6.1 模糊控制理论 |
| 6.2 喷煤反馈补偿模糊规则 |
| 6.3 模型建立与仿真分析 |
| 6.4 高炉煤焦置换比 |
| 6.4.1 置换比专家规则 |
| 6.4.2 置换比与煤比的关系 |
| 6.5 本章结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）菱铁矿流态化磁化焙烧强化过程基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢铁工业发展现状 |
| 2.2 菱铁矿资源特点 |
| 2.3 传统分离工艺现状 |
| 2.4 磁化焙烧工艺现状 |
| 2.4.1 磁化焙烧技术简介 |
| 2.4.2 竖炉磁化焙烧 |
| 2.4.3 回转窑磁化焙烧 |
| 2.4.4 流态化磁化焙烧 |
| 2.5 当前存在的主要问题 |
| 2.6 研究目的与内容 |
| 2.6.1 研究目的 |
| 2.6.2 研究内容 |
| 2.7 创新点 |
| 3 原料性能与试验方法 |
| 3.1 菱铁矿原料性能 |
| 3.1.1 化学成分 |
| 3.1.2 热重分析 |
| 3.1.3 工艺矿物学 |
| 3.2 试验方法及评价指标 |
| 3.2.1 试验方法 |
| 3.2.2 评价指标 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 菱铁矿磁化焙烧反应热力学估算 |
| 4.1 磁化焙烧过程热力学估算 |
| 4.1.1 铁矿物的还原 |
| 4.1.2 非铁氧化物的还原 |
| 4.1.3 铁复杂化合物的生成及还原 |
| 4.1.4 脉石矿物之间的反应行为 |
| 4.2 磁化焙烧过程中平衡相组成估算与模拟 |
| 4.2.1 FeCO_3-CO体系 |
| 4.2.2 FeCO_3-SiO_2-CO体系 |
| 4.2.3 FeCO_3-SiO_2-Al_2O_3-CO体系 |
| 4.2.4 FeCO_3-SiO_2-Al_2O_3-CO体系 |
| 4.2.5 FeCO_3-SiO_2-Al_2O_3-CO-MgO-CO体系 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 预热处理菱铁矿原料对强化流态化磁化焙烧的影响 |
| 5.1 图像分析技术 |
| 5.1.1 孔隙图像获取与处理 |
| 5.1.2 图像的处理与分析 |
| 5.1.3 图像分析技术需测量的参数 |
| 5.2 预热处理前后物料理化性质变化 |
| 5.2.1 预热处理前后颗粒形貌变化 |
| 5.2.2 预热前后孔洞体积与比表面积变化 |
| 5.3 图像分析结果与讨论 |
| 5.3.1 二值化处理后颗粒形貌识别图 |
| 5.3.2 孔隙分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 CO和H_2用量及其协同作用强化流态化磁化焙烧机理研究 |
| 6.1 理论分析 |
| 6.1.1 增加还原气体用量强化流态化磁化焙烧计算 |
| 6.1.2 CO与H_2的协同作用分析 |
| 6.2 CO与H_2的协同反应热力学估算 |
| 6.2.1 含铁矿物的还原 |
| 6.2.2 CO和H_2的利用率估算 |
| 6.3 动力学研究 |
| 6.3.1 动力学模型的选择 |
| 6.3.2 等温流态化磁化焙烧试验 |
| 6.3.3 动力学分析 |
| 6.4 预热后物料理化性能分析 |
| 6.5 CO和H_2用量及其协同作用强化流态化磁化焙烧机理研究 |
| 6.5.1 CO和H_2用量强化流态化磁化焙烧机理研究 |
| 6.5.2 CO和H_2协同作用强化流态化磁化焙烧机理研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 颗粒粒径影响及菱铁矿颗粒流态化焙烧炉流场仿真研究 |
| 7.1 颗粒粒度对预热和磁化焙烧效果的影响 |
| 7.2 菱铁矿颗粒流态化磁化焙烧反应炉流场仿真研究 |
| 7.2.1 模型建立 |
| 7.2.2 数学模型 |
| 7.2.3 数值模拟 |
| 7.2.4 计算结果与分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 强化菱铁矿流态化磁化焙烧的试验研究 |
| 8.1 结果与讨论 |
| 8.1.1 气体流化速度选择 |
| 8.1.2 预热处理强化流态化磁化焙烧过程 |
| 8.1.3 还原气体耦合作用强化流态化磁化焙烧过程 |
| 8.1.4 颗粒粒径强化流态化磁化焙烧过程 |
| 8.1.5 分离条件对精矿品质和回收率的影响 |
| 8.1.6 流程综合优化 |
| 8.2 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）宣钢1号高炉炉役后期稳产高产实践（论文提纲范文）
| 1 高炉炉役后期稳产高产技术措施 |
| 1.1 做好原燃料检查及筛分管理 |
| 1.1.1 及时掌握原燃料变化, 做好应对措施 |
| 1.1.2 强化筛分管理 |
| 1.2 送风制度调整 |
| 1.3 装料制度调整 |
| 1.4 热渣制度调整 |
| 1.5 加强炉体维护管理 |
| 1.5.1 安装微型铜冷却器 |
| 1.5.2 定期灌浆造衬, 加强维护 |
| 2 应用效果 |
| 3 结语 |
四、酒钢高炉装料制度的演变（论文参考文献）
- [1]基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究[D]. 吕明远. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [2]高炉含铁炉料交互作用及其对软熔带透气性影响研究[D]. 潘玉柱. 北京科技大学, 2020(11)
- [3]湛钢1号高炉炉前管理实践[J]. 贾海宁,梁利生,张永新,周琦. 炼铁, 2020(02)
- [4]宣钢1号高炉长寿高效生产实践[J]. 路鹏,吕志敏,王根,褚润林,闫军,苏爱民. 河南冶金, 2020(01)
- [5]马钢4号高炉装料制度的调整及优化[J]. 李杰,陈军,李小静,王志堂,李帮平. 炼铁, 2019(06)
- [6]包钢4150m3高炉风口曲损的分析研究与治理[D]. 刘璐. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [7]基于专家知识与数据结合的最佳喷煤量决策[D]. 陈荣. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [8]菱铁矿流态化磁化焙烧强化过程基础研究[D]. 赵强. 北京科技大学, 2019(07)
- [9]宣钢1号高炉炉役后期稳产高产实践[J]. 苏爱民. 四川冶金, 2019(01)
- [10]高炉炉缸侧壁温度升高原因探讨及应对措施[A]. 王一杰,张建良,焦克新,王翠,邓勇. 第九届中国金属学会青年学术年会论文集, 2018