一、富铟铜渣氯化挥发铟初探（论文文献综述）
刘刚,熊斌荣,周忠明,陈文渊,何专[1]（2021）在《铜铅锌冶炼系统提取铟研究进展全文替换》文中研究指明铟是一种稀散金属,因其具有光渗透性和导电性强等物理化学性能,被广泛应用于ITO靶材、电子半导体、高性能铟合金、光伏电池、现代军事等高新技术领域,并且随着科技的进步和发展,其使用范围及需求量也在持续扩大。目前为止尚未发现单一的以铟为主要组成部分的矿产资源,铟的生产原料主要来自金属冶炼的中间产物或副产物以及ITO废料等再生铟原料。本文重点从铜铅锌冶炼系统中富集和提取铟的工艺进行介绍。
熊泽威,刘家辉,李义兵,朱杰,郑继明,肖超,罗鲲[2]（2018）在《铟在黄钠铁矾除铁过程中的沉淀行为》文中研究指明利用黄钠铁矾除铁原理,研究了沉矾过程中铟的沉淀行为。在黄钠铁矾沉铁过程中,铟离子取代黄钠铁矾中的铁离子形成类质同相晶型,形成沉淀。考察了温度、三价铁离子质量浓度、晶种质量浓度、反应时间对铟沉淀率的影响。结果表明:在温度95℃、晶种质量浓度10g/L、初始铁离子浓度5.0g/L条件下,铟沉淀率随沉淀时间延长而提高,在反应3h时,铟沉淀率达80%。
李路路[3]（2018）在《提高高铟烟灰中铟浸出率的研究》文中指出铟作为当今时代最重要的高科技领域新材料之一,被广泛应用于国防军事、航空航天、核工业、信息化产业、电子行业以及医疗卫生等领域,具有重要的战略资源地位。在铅、锌、铝等金属冶炼过程中,大部分铟进入废渣而被废弃,或在废水中流失,造成重大的资源损失和环境污染。因此,研究分析锌、铅、铝等金属冶炼过程中铟的回收和利用,对于提高企业的经济效益,保护生态环境等具有非常重要的意义。以株洲冶炼有限公司锌冶炼过程中产生的铜烟灰为原料,通过研究分析,在回收铟的工艺过程中,主要是因为铜烟灰中铟的浸出率较低,影响铟的回收。经过对原料XRD分析和铟工艺矿物学分析可知,铟在铜烟灰中的主要存在形式为氧化铟（In2O3）和硫化铟（In2S3）,分析计算了硫化铟及原料中金属氧化物的反应热力学,铟及铟的硫化物在不同温度下各种平衡反应的电位及pH值,从热力学角度分析浸出反应的可行性,并根据计算结果绘制了不同温度下In-H2O系和In-S-H2O系的电位-pH图,了解各组分的溶解稳定区和优势区域,为实验提供理论指导。根据株洲冶炼有限公司硫酸浸出铜烟灰中铟的工艺方法,以铟的浸出率为表征,研究分析影响铟浸出率的因素,通过单因素分析实验,得到硫酸浸出铜烟灰中铟工艺的最优化参数为:硫酸浓度300g/L、液固比（mL/g）为6:1、浸出反应温度90℃、浸出反应时间5小时、高锰酸钾添加量0.3%（0.06g）,在最优化工艺参数条件下,铟的浸出率为65.73%。根据实验理论及热力学计算分析,在硫酸浸出铜烟灰中铟实验基础上探索浓硫酸熟化浸出工艺,提高铟的浸出率。通过实验发现,浓硫酸熟化浸出铜烟灰中铟实验的最优化工艺参数为:浓硫酸用量（30mL）、液固比（mL/g）为1.5:1、浓硫酸熟化时间2小时、浸出反应时间2小时、浸出反应温度90℃、高锰酸钾添加量0.3%（0.06g）,浸出过程中向体系中补充适量水,保持浸出初始状态的液固比（mL/g）为6:1,初始酸浓度保持在300g/L时,铟的浸出效果最佳,铟的浸出率高达88%以上。对含铟浸出液进行分析检测可知,浓硫酸熟化浸出铜烟灰中铟实验中,会使铜烟灰中大量的杂质进入溶液,浸出液中杂质成分的变化不大,只是杂质浓度发生了变化。本文采用铁粉净化铟浸出液,验证浓硫酸熟化浸出铜烟灰中铟工艺是否对后续净化工艺带来负面影响,是否能够有效提高铟的最终回收率。由净化实验结果可知,采用提出的新工艺（浓硫酸熟化浸出工艺）,In的净化保持率可达99.03%。本研究提出的的浓硫酸熟化浸出工艺,相比于常规硫酸浸出,可有效提高铟的浸出率,对浸出工艺具有积极作用,后续净化、萃取等工艺改变相关工艺参数均可进行,能够满足企业生产需求,达到提高铟回收率的目的。
刘大方,史谊峰,舒波,杨坤彬,向成喜,华宏全,范兴祥[4]（2017）在《铜冶炼烟尘回收铟技术进展》文中进行了进一步梳理综合评述了国内外铜冶炼烟尘回收铟的技术进展,介绍并评述了电炉熔炼-碱溶法、常压酸浸-萃取法、高压酸浸-萃取法、离子浮选法、常压氧化酸浸-萃取法、硫酸化焙烧-萃取法、氯化挥发-溶解法等从铜冶炼烟尘回收铟的技术,并对铜冶炼烟尘回收铟的技术进行了展望。
常军[5]（2016）在《微波—超重力联合提取氧化锌烟尘中铟的基础理论及工艺研究》文中认为铟作为一种重要的战略金属资源,因其无可替代的优异性能在诸如iPad平板电脑液晶显示器所需的ITO靶材、焊料合金、电子合金与半导体元件、光伏电池和高速传感器等高技术领域中广泛应用。氧化锌烟尘为湿法炼锌渣经回转窑挥发所收集的锌冶炼副产物,其中富含有锌、铅、锡、铟等有价金属元素,是提取铟的重要原料之一。在当前铟资源较为稀缺的形势下,着力提高以金属铟为代表的稀散金属回收率,是增强铅锌产业竞争力的战略需要,也是增强企业抗风险能力的有效措施,更是在有效利用宝贵的稀有金属资源的同时消除冶炼废渣堆积所造成的二次污染,对资源可持续发展和循环经济发展具有重大意义。由于氧化锌烟尘的化学组成随矿源不同变化较大,物相大多较为复杂,铟常嵌布或包裹于硫酸铅、难溶尖晶石等物相中,这类矿物热力学性质稳定,常规酸浸无法破环其矿物结构,造成铟浸出率偏低；同时,所得铟浸出液中杂质元素较多,在萃取时很容易共萃影响分离效果,特别是铁、砷的共萃容易造成有机相老化。本课题针对提取氧化锌烟尘中铟回收率低的问题,以云南某铟锌冶炼厂氧化锌烟尘为研究对象,提出“微波硫酸化焙烧-水溶浸出”联合“撞击流-超重力非平衡萃取”新工艺。利用微波焙烧的热点效应、选择性加热效应和催化效应有效破坏含铟包裹体矿物结构,促进矿物与浸出剂的反应,利用撞击流-超重力反应器强化均匀混合,极大增加萃取传质面积,有效分离目标金属和杂质元素。两种强化过程的协同作用大大提高了铟的回收率。主要研究内容及研究结果如下：（1）氧化锌烟尘的矿物学研究表明,在氧化锌烟尘中大部锌以氧化物形式存在,铅以硫酸盐和氧化物形式存在,部分铁和锌以尖晶石铁酸锌形式存在,铟大部分以氧化物存在,少部分包裹于尖晶石相中。从元素组成看,锌、铅、铁占总量的50%以上,烟尘粒度较细,≤75μm的占90%,各粒度中铟含量差别不大。（2）选用圆柱形谐振腔微扰法测定了不同温度下氧化锌烟尘、硫酸以及两者混合物的等效介电常数和介电损耗因子。结果发现,温度由室温至250℃范围内,硫酸的等效介电常数保持在34左右,混合物料等效介电常数为3.1-2.3,氧化锌烟尘等效介电常数为2.9～3.2,其吸波性能顺序为硫酸》混合物料≈氧化锌烟尘。在一定功率条件下,硫酸升温速率最快,混合物料升温速率随着酸矿比的增加而增大。（3）通过微波硫酸化焙烧过程和水溶过程热力学分析得出,烟尘中氧化物都可以和硫酸反应生成相应的硫酸盐；水溶后浸出液pH值为0.2,在此条件下溶液中金属离子不会发生水解。开展了微波焙烧一水浸过程的单因素实验,得到适宜工艺条件为：原料平均粒度53 μm,焙烧温度180℃,焙烧时间60 min,酸矿比0.5,所得焙砂在室温下水浸时间30 min,水浸液固比4：1,搅拌速率为300rpm,在此条件下,铟浸出率达到91%。采用响应曲面法对焙烧实验进行优化,得到以下结果：焙烧温度为208℃,酸矿比为0.51 ml/g,焙烧时间为93 min,铟浸出率为92.78%。以铟浸出率为评价指标,研究不同焙烧时间的硫酸化反应动力学,实验结果表明,铟的浸出行为符合多相液固反应动力学模型,可用1-2α/3-（1-α）2/3=kdt方程很好地拟合,反应的表观活化能为12.68 kJ/mol,为内扩散控制过程,其反应速率方程为：1+2（1-x）-3（1-x）2/3=kdt=4.08exp（-12680/RT）t。在相同条件下,铟浸出率比常规马弗炉焙烧和热酸浸出提高了8%和22%。（4）针对含铟浸出液成分及湿法冶金萃取过程的特点,开发了一种撞击流超重力液液萃取器。通过对超重力因子、撞击速度、喷嘴直径等操作参数以及动力驱动装置的合理设计,增加了超重力萃取反应器的可调参数,涡流挡板产生的负压及锥筒多孔板的共同作用保证了萃取传质的停留时间,增大了传质面积。通过对新萃取器传质性能的研究,该萃取设备的级效率高达99%。（5）利用撞击流超重力液液萃取器,开展硫酸体系铟浸出液的铟铁分离研究,实验考查了萃取剂浓度、两相流比、超重力因子等影响因素,得出在P204萃取剂浓度为25%,流比A/O=2：1,温度25℃,有机相流速为30 L/h,超重力因子为83的条件下,铟的萃取率可达到99%以上,铁的萃取率低于5%。铟铁分离因子高达3000以上,实现了铟铁的良好分离。此外,探索了负载铟有机相的反萃性能,以3 mol/L HCl作为反萃剂,在流比O/A=5：1,负载有机相流量为50L/h,超重力因子为103的条件下,铟的反萃率为99.6%。与其他萃取设备相比,超重力萃取器在保证高萃取率和高分离因子的同时,未发现有机相乳化和夹带的现象,具有较好的应用前景。综上所述,通过对课题的研究,达到了提高氧化锌烟尘中铟回收率的目的,实现了资源综合高效利用;丰富了微波焙烧矿物的基础理论,促进超重力技术向湿法冶金领域渗透；同时对于推动铟冶金行业的产业升级也具有十分重要的意义。
程晨[6]（2016）在《锑化铟中铟的提取研究》文中研究指明铟是一种典型的稀散金属,在地壳中含量少而且分散,常伴生于其他矿物中。由于铟具有熔点低、沸点高、导电性好、光渗透性强以及良好的延展性和可塑性的优点,因而在众多领域中有着非常广泛的应用。随着电子工业等高新技术产业的快速发展,市场对铟的需求量逐渐增大,而原生铟的产量远不能满足其需求,因此加快对铟的回收利用的研究与开发是一个亟待解决的问题。本论文主要研究从锑化铟废料中提取铟的工艺方法,具有节约资源、保护环境和创造经济效益的重要意义。实验采用湿法冶金法从锑化铟废料中提取铟,通过理论计算和探索性实验相结合的方式来探索工艺路线。首先用不同的浸出剂和浸出方式分别浸出锑化铟,比较不同浸出过程的铟浸出率大小,结果表明用HNO3氧化浸出锑化铟时,铟浸出率高、操作简便且不引入其他杂质,因此选择HNO3作锑化铟的浸出剂。HNO3氧化浸出锑化铟后,得到的浸出液分别用溶剂萃取法和水解沉淀法来分离溶液中的铟、锑,实验结果表明用水解沉淀法分离铟、锑时,工艺流程短、成本低且铟锑分离率高,所以选择水解沉淀法作为分离铟、锑的方法。然后将水解得到的In（OH）3用HCl重新溶解,再用金属置换法置换溶液中的铟。由于铝片置换铟时,置换周期短、置换出的海绵铟易于收集且无需加热,所以选择铝片作金属置换剂。探索性实验确定了从锑化铟中提取铟的工艺路线为:HNO3氧化浸出-分步水解沉淀-铝片置换。在确定工艺路线后,采用单因素法考察了不同的工艺参数对铟提取率的影响,得出的最佳工艺条件为:（1）在氧化浸出阶段:HNO3浓度为8 mol/L,液固比为3.5:1,浸出时间为20 min,浸出温度为25℃,锑化铟的粒径小于124μm。（2）在水解沉淀阶段:锑的水解pH为1.41.6,水解时间为48 h,铟的水解pH为3.4,水解时间为24 h。（3）在铝片置换阶段:置换pH为1.21.6,置换时间为3 h。在此工艺条件下,铟的提取率为92.09%,提取出的粗铟中含铟量为97.70%。最后采用EDS、XRD和SEM等评价方法对提取出的粗铟进行了表征。本论文开发了一条铟提取率高、工艺流程短、成本低、操作简便且对环境污染小的从锑化铟中提取铟的工艺路线,该工艺能有效地回收锑化铟废料中的铟,有助于缓解铟的产需矛盾,实现铟资源的可持续发展。同时还能起到保护环境和创造经济效益的作用,具有十分重要的理论和实践意义。
文志朋[7]（2014）在《微波强化ITO废料酸浸渣中铟锡浸出的研究》文中提出铟（Indium）是一种稀散金属,因其具有独特的物理化学性质而被广泛应用于无线电电子技术和半导体工业技术这两大领域,成为重要的战略资源。随着社会的发展,电子产品的大量应用,世界对铟需求量日渐增多,富含铟的原生物料（如：冶炼矿渣和烟尘）逐渐枯竭,如何提高含铟固体废弃物中铟的回收再利用,已经成为急需解决的问题。本文以工业生产中的ITO废料酸浸渣为原料,采用微波预处理手段强化ITO废料酸浸渣中铟、锡的浸出。研究了未处理和微波预处理后ITO废料酸浸渣中铟、锡的浸出工艺及浸出铟的动力学规律。研究的主要内容和结论如下：（1）通过单因素试验对比未处理与微波预处理后ITO废料酸浸渣浸出的影响,当微波预处理条件为：微波功率800W、微波预处理时间2.5min和NaOH添加剂量6.0g；浸出条件为：反应时间120min、盐酸初始浓度10mol/L、反应温度90℃、搅拌转速400r/min和液固比15时,未处理与微波预处理后ITO废料酸浸渣中铟、锡的浸出率分别由54.56%、3.35%提高到92.32%、72.29%,分别提高了37.76%、68.94%。经微波预处理后ITO废料酸浸渣的浸出效果得到很大的改善。（2）在单因素实验基础上,选取四个主要影响因素,通过Box-Behnken响应面法对微波预处理ITO废料酸浸渣中铟浸出进行实验设计、统计分析,拟合得到铟的浸出率与反应时间、微波预处理时间、盐酸初始浓度、液固比四个影响因素之间的模型方程,利用这个模型方程可预测微波预处理ITO废料酸浸渣中铟浸出的最优实验条件为：反应时间139min,微波预处理时间2.9min,盐酸初始浓度10mol/L,液固比18.19,在此条件下铟的浸出率的预测值为94.2%。在最优实验条件下进行实验验证,实验结果铟的浸出率的平均值为93.8%,与模型方程的预测值基本相同。（3）未处理与微波预处理ITO废料酸浸渣与盐酸浸出反应时铟浸出的表观活化能分别为76.49和10.91kJ/mol,表观反应级数分别为2.214和0.194。微波预处理铟浸出的表观活化能和表观反应级数举办均有明显下降。（4）将实验数据进行拟合,获得未处理和微波预处理ITO废料酸浸渣与盐酸反应时铟浸出的宏观反应动力学方程分别为：（未处理）（微波预处理）（5）将两个动力学方程进行可信度F检验,其置信度均在99%以上,表明所建立的这两个动力学模型可信度十分显着。
冯强,魏昶,邓志敢,樊刚[8]（2014）在《高铁硫酸锌浸出液中铟的富集》文中提出以高铁含铟硫酸锌溶液为原料,采用锌焙砂预中和硫酸锌液,在此基础上采用锌粉置换铟富集回收溶液中的铟。在预中和阶段讨论了焙砂用量对预中和后液酸度的影响,以及预中和后溶液酸度对焙砂中铟浸出影响,通过实验获得预中和最佳条件:预中和实验焙砂用量为理论用量的1.4倍,实验温度控制在7075℃,预中和时间为30 min,预中和后溶液中硫酸浓度大约降至1.2 g·L-1;置换实验过程中溶液的pH值、反应时间、反应温度、锌粉用量等都是影响锌粉置换效果的因素,其中溶液的pH是影响铟的沉淀率的主要因素。实验确定了锌粉置换沉铟的最佳工艺条件为:溶液pH为4.0左右,反应温度8085℃,反应时间1 h,锌粉用量为6 g·L-1,沉铟后液中In3+的浓度降至3 mg·L-1以下。在此最佳条件下,沉铟率在98%以上,沉铟渣中铟的品位在1.5%3.0%。通过对置换渣的X衍射图谱（XRD）分析表明置换渣中的铟主要以In（OH）3形式存在。这说明置换过程的实质主要是铟的水解过程,随着置换过程的进行,硫酸锌溶液的酸度下降,促进铟的水解沉淀过程。
姚金环,李延伟[9]（2010）在《不同含量铟的分析方法综述》文中研究表明综述了近十年来国内外对不同含量铟的分析方法的研究进展情况。内容包括常量铟、微量铟以及痕量铟的分析方法。在常量铟的分析方法中,络合滴定法是目前应用最广泛的一种方法,其次是原子吸收光谱法和极谱法。在微量铟的分析方法中,分光光度法属于研究的最多且最活跃的领域,该方法一般采用荧光酮类、偶氮类以及各种染料类试剂作为显色剂,与铟呈灵敏的显色反应;另外,原子吸收光谱法、电化学分析方法也是微量铟分析的重要方法。对于痕量铟的分析,目前主要采用石墨炉原子吸收光谱法和电热原子吸收光谱法,由于铟含量非常少,在测定前,大多需要对铟进行分离富集;另外,文中也报道了直接测定痕量铟的方法,但是关于这方面的报道比较少。在不同含量的每一种铟分析方法中,主要从测定方法、测定条件、测定结果等方面进行了归纳和概述。
薛伟[10]（2009）在《江西七宝山铁尾矿多金属分离新工艺研究》文中研究说明尾矿作为矿产选别的一种产物,不仅占用大量的土地,而且污染环境。因此深入开展尾矿利用、资源化处置研究,在尾矿产生部门推广尾矿利用技术,使尾矿利用成为矿业部门的支柱产业之一,对保护环境、促进我国21世纪宏伟目标的实现,具有重要的战略意义。本文的试验研究样品来自江西省七宝山铁矿,经过几十年的生产,七宝山铁矿已堆积了大量的尾矿,由于受当时技术水平和生产条件的限制,回收的金属技术指标较低。大量价值极高的有色金属没有被回收而成为铁精矿的有害杂质,以致宝贵资源浪费,这些尾矿确实具有非常高的开发利用价值,加上未开采的和外围的这种褐铁矿资源,整个七宝山地区褐铁矿资源价值非常丰富巨大。由于该尾矿矿石性质非常复杂,为高泥质褐铁矿,并伴生大量的多种有色金属杂质,因此该尾矿综合回收难度非常大。江西省七宝山铁矿对铁尾矿综合利用非常重视,为了做好七宝山铁尾矿的综合回收工作,特委托我单位进行小型探索试验。通过对尾矿的性质及矿物工艺学进行研究,确定了尾矿中的主要有价回收成分为铁、铅、锌、和铜,依据尾矿特点,进行了大量探索性试验,最终确定了试验方案为离析焙烧—磁选—湿法浸出工艺流程。通过大量条件试验,确定了离析焙烧的的基本参数:焙烧温度,焙烧时间,还原剂种类、粒度及用量,氯化剂种类及用量,物料粒度,磁场强度,催化剂种类与用量等。最终取得了良好的产品指标。为以后项目开发和研究打下了良好的基础。铁尾矿综合利用符合国家提倡的资源节约和循环经济产业政策。在提高资源利用率的前提下,将经济、社会效益放在首位;并依靠科技进步,将资源优势,转化为经济优势;将技术转化为生产力,从而大幅度地推动企业的发展。
二、富铟铜渣氯化挥发铟初探（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、富铟铜渣氯化挥发铟初探（论文提纲范文）
（1）铜铅锌冶炼系统提取铟研究进展全文替换（论文提纲范文）
| 1 铟资源概况 |
| 2 铟回收工艺现状 |
| 2.1 从铜冶炼系统中富集回收铟 |
| 2.1.1 酸浸法 |
| 2.1.2 硫酸化焙烧法 |
| 2.1.3 其他方法 |
| 2.2 从铅冶炼系统中富集回收铟 |
| 2.3 从锌冶炼系统中富集回收铟 |
| 2.3.1 火法炼锌系统回收铟 |
| 2.3.2 湿法炼锌系统回收铟 |
| 3 结论与展望 |
（2）铟在黄钠铁矾除铁过程中的沉淀行为（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 试验原料与设备 |
| 1.2 试验原理与方法 |
| 1.3 分析方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 温度对黄钠铁矾沉淀的影响 |
| 2.2 反应时间对铟沉淀的影响 |
| 2.3 离子浓度对铟沉淀的影响 |
| 2.3.1 Fe3+质量浓度对铟沉淀的影响 |
| 2.3.2 离子质量浓度对反应产物的影响 |
| 2.4 黄钠铁矾晶种质量浓度对铟沉淀的影响 |
| 3 结论 |
（3）提高高铟烟灰中铟浸出率的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 铟的性质 |
| 1.2 铟资源特点及分布情况 |
| 1.3 铟的应用 |
| 1.3.1 铟在电气元件和半导体的应用 |
| 1.3.2 铟在焊接和合金方面的应用 |
| 1.3.3 铟在太阳电池方面的应用 |
| 1.3.4 铟在涂层及防腐方面的应用 |
| 1.3.5 ITO靶材应用 |
| 1.4 铟富集提取工艺现状及方法 |
| 1.4.1 铟的提取现状 |
| 1.4.2 铟的提取方法 |
| 1.4.3 从冶炼渣中提取铟 |
| 1.4.4 从烟尘中提取铟 |
| 1.4.5 从合金中提取铟 |
| 1.4.6 从LCD中提取铟 |
| 1.4.7 从ITO靶材中提取铟 |
| 1.5 铟的分离提取发展动态 |
| 1.6 课题的提出及研究的主要内容 |
| 1.6.1 课题的提出 |
| 1.6.2 课题研究的主要内容 |
| 1.6.3 技术方案和路线 |
| 2 实验方法及理论分析 |
| 2.1 实验仪器设备及试剂 |
| 2.1.1 实验仪器设备 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验原料及分析 |
| 2.3 实验方法和工艺流程的确定 |
| 2.3.1 实验方法 |
| 2.3.2 工艺流程的确定 |
| 2.4 铟浸出热力学计算 |
| 2.4.1 实验原理 |
| 2.4.2 反应热力学计算 |
| 2.4.3 铟-H_2O系E-pH图 |
| 2.4.4 铟-S-H_2O系E-pH图 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 硫酸浸出铜烟灰中铟实验 |
| 3.1 单因素分析实验 |
| 3.1.1 硫酸浓度对铟浸出率的影响 |
| 3.1.2 硫酸加入量对铟浸出率的影响 |
| 3.1.3 浸出反应时间对铟浸出率的影响 |
| 3.1.4 浸出温度对铟浸出率的影响 |
| 3.1.5 氧化剂加入量对铟浸出率的影响 |
| 3.2 综合实验及分析 |
| 3.2.1 综合实验浸出液分析检测 |
| 3.2.2 综合实验浸出渣分析检测 |
| 3.3 硫酸浸出过程铟平衡计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 浓硫酸熟化浸出实验 |
| 4.1 浓硫酸熟化实验 |
| 4.1.1 浓硫酸用量对铟浸出率的影响 |
| 4.1.2 浓硫酸熟化时间对铟浸出率的影响 |
| 4.1.3 浸出反应时间对铟浸出率的影响 |
| 4.2 综合实验及分析 |
| 4.2.1 综合实验浸出渣分析检测 |
| 4.2.2 综合实验浸出液分析检测 |
| 4.3 熟化浸出过程铟平衡计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 净化实验 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）铜冶炼烟尘回收铟技术进展（论文提纲范文）
| 1 铜冶炼过程中铟的走向与富集 |
| 2 国外铜冶炼烟尘回收铟技术 |
| 2.1 电炉熔炼-碱溶法 |
| 2.2 常压酸浸-萃取法 |
| 2.3 高压酸浸法 |
| 2.4 离子浮选法 |
| 3 国内铜冶炼烟尘回收铟技术 |
| 3.1 常压硫酸浸出-萃取分离 |
| 3.2 常压氧化酸浸-萃取工艺 |
| 3.3 硫酸化焙烧-萃取工艺 |
| 3.4 加压酸浸-萃取工艺 |
| 3.5 氯化挥发-溶解直接置换工艺 |
| 4 展望 |
（5）微波—超重力联合提取氧化锌烟尘中铟的基础理论及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铟的性质及主要用途 |
| 1.2 铟资源分布与利用 |
| 1.3 几种典型的铟二次资源物料及提取方法 |
| 1.3.1 湿法炼锌浸出渣 |
| 1.3.2 粗铅浮渣反射炉烟尘和铜吹炼炉尘 |
| 1.3.3 ITO靶材废料 |
| 1.3.4 焊锡电解液 |
| 1.4 含铟氧化锌烟尘提铟工艺研究 |
| 1.4.1 常规工艺 |
| 1.4.2 强化工艺 |
| 1.5 微波技术及其在矿物焙烧中的应用 |
| 1.5.1 微波概述 |
| 1.5.2 微波加热的特点 |
| 1.5.3 微波冶金概述 |
| 1.5.4 微波焙烧在冶金过程中的应用 |
| 1.6 超重力技术与过程强化 |
| 1.6.1 超重力技术概述 |
| 1.6.2 撞击流-旋转填料床 |
| 1.6.3 撞击流-旋转填料床反应器在液液相反应中的应用 |
| 1.7 课题研究的背景、意义及内容 |
| 1.7.1 研究背景及意义 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验原料、流程及方法 |
| 2.1 氧化锌烟尘矿物学研究 |
| 2.1.1 试验原料来源及特点 |
| 2.1.2 化学组成分析 |
| 2.1.3 物相结构和显微特性分析 |
| 2.1.4 元素赋存状态分析 |
| 2.1.5 粒度分布测定 |
| 2.2 试验试剂及设备 |
| 2.2.1 化学试剂 |
| 2.2.2 仪器设备 |
| 2.3 分析与检测方法 |
| 2.3.1 化学分析 |
| 2.3.2 样品表征与检测 |
| 2.4 试验流程及操作过程简述 |
| 2.4.1 氧化锌烟尘中铟的溶出 |
| 2.4.2 浸出液中铟铁萃取分离 |
| 第三章 实验原料在微波场中介电特性及温升行为研究 |
| 3.1 圆柱型谐振腔微扰法测试系统 |
| 3.1.1 测试原理 |
| 3.1.2 测试系统 |
| 3.1.3 测试校准及测试过程 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.3 物料微波加热温升行为 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 氧化锌烟尘微波硫酸化焙烧-水浸理论及工艺研究 |
| 4.1 硫酸化焙烧及铟溶出过程热力学分析 |
| 4.1.1 焙烧热力学数据及计算 |
| 4.1.2 焙烧过程主要反应热力学平衡图 |
| 4.1.3 组分中主要元素E-pH图 |
| 4.2 硫酸化焙烧-水浸实验结果与讨论 |
| 4.2.1 酸矿比的影响 |
| 4.2.2 焙烧温度的影响 |
| 4.2.3 保温时间的影响 |
| 4.2.4 原料粒度的影响 |
| 4.2.5 水浸液固比的影响 |
| 4.2.6 水浸温度的影响 |
| 4.2.7 水浸时间的影响 |
| 4.2.8 搅拌速度的影响 |
| 4.3 硫酸化焙烧过程响应曲面优化 |
| 4.3.1 实验设计 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 二阶回归方程的拟合与统计学分析 |
| 4.3.4 模型验证 |
| 4.3.5 独立变量对铟浸出率的交互影响 |
| 4.3.6 优化条件和预测模型的验证 |
| 4.4 氧化锌烟尘不同处理方式对比实验 |
| 4.5 硫酸化焙烧动力学研究 |
| 4.5.1 焙烧过程中铟的浸出率与温度的关系 |
| 4.5.2 焙烧过程中铟的浸出率与粒度的关系 |
| 4.5.3 焙烧过程中铟的浸出率与酸矿比的关系 |
| 4.6 焙砂的表征 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 超重力萃取器的设计与开发 |
| 5.1 设计背景 |
| 5.1.1 混合澄清槽 |
| 5.1.2 塔式萃取设备 |
| 5.1.3 离心萃取器 |
| 5.2 超重力萃取器的结构及工作原理 |
| 5.2.1 设备总体结构 |
| 5.2.2 液体喷射结构 |
| 5.2.3 转轴装配结构 |
| 5.2.4 液体传质结构 |
| 5.2.5 设备的工作原理 |
| 5.3 设备关键参数选择策略 |
| 5.3.1 撞击流影响因素 |
| 5.3.2 旋转基本参数—超重力因子 |
| 5.3.3 超重力旋转床的功耗 |
| 5.4 传质性能考察 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 铟浸出液的净化与分离 |
| 6.1 萃取实验研究 |
| 6.1.1 萃取原理 |
| 6.1.2 酸度的影响 |
| 6.1.3 萃取剂浓度的影响 |
| 6.1.4 温度的影响 |
| 6.1.5 铁离子浓度的影响 |
| 6.1.6 流比的影响 |
| 6.1.7 有机相流量的影响 |
| 6.1.8 SO_4~(2-)的影响 |
| 6.1.9 超重力因子的影响 |
| 6.1.10 停留时间的影响 |
| 6.2 反萃实验研究 |
| 6.2.1 反萃机理 |
| 6.2.2 反萃剂浓度的影响 |
| 6.2.3 流速的影响 |
| 6.2.4 流比的影响 |
| 6.2.5 超重力因子的影响 |
| 6.3 最佳工艺条件验证 |
| 6.4 超重力萃取与常规萃取的比较 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论、创新点与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间的主要研究成果 |
| 1、论文 |
| 2、专利 |
| 3、参与完成项目 |
（6）锑化铟中铟的提取研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铟的性质、应用及资源 |
| 1.1.1 铟的性质 |
| 1.1.2 铟的应用 |
| 1.1.3 铟的资源 |
| 1.2 铟的提取现状 |
| 1.2.1 铟的提取方法 |
| 1.2.2 从冶炼渣中提取铟 |
| 1.2.3 从烟尘中提取铟 |
| 1.2.4 从合金中提取铟 |
| 1.2.5 从LCD中提取铟 |
| 1.2.6 从ITO靶材中提取铟 |
| 1.3 锑化铟的性质及应用 |
| 1.3.1 锑化铟的性质 |
| 1.3.2 锑化铟的应用 |
| 1.4 研究意义、研究内容及创新点 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第二章 实验材料、仪器及测试设备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验试剂、仪器及测试设备 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 测试设备 |
| 2.3 实验原料 |
| 2.3.1 原料的预处理 |
| 2.3.2 原料的能谱分析 |
| 2.3.3 原料的XRD分析 |
| 2.4 研究思路 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 锑化铟的浸出工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 浸出剂和浸出方式的选择 |
| 3.2.1 不同浸出剂直接浸出锑化铟 |
| 3.2.2 不同浸出剂氧化浸出锑化铟 |
| 3.3 浸出工艺研究 |
| 3.3.1 浸出原理 |
| 3.3.2 HNO_3浓度对铟浸出率的影响 |
| 3.3.3 液固比对铟浸出率的影响 |
| 3.3.4 浸出时间对铟浸出率的影响 |
| 3.3.5 浸出温度对铟浸出率的影响 |
| 3.3.6 粒径对铟浸出率的影响 |
| 3.4 浸出渣分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铟、锑分离的工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铟、锑分离方法的选择 |
| 4.2.1 溶剂萃取法 |
| 4.2.2 水解沉淀法 |
| 4.2.3 溶剂萃取法与水解沉淀法的比较 |
| 4.3 水解沉淀工艺研究 |
| 4.3.1 水解pH对锑水解率的影响 |
| 4.3.2 水解时间对锑水解率的影响 |
| 4.3.3 水解pH对铟水解率的影响 |
| 4.3.4 水解时间对铟水解率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铟的置换工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 置换剂的选择 |
| 5.2.1 置换的热力学计算 |
| 5.2.2 Zn和Al的比较 |
| 5.3 置换工艺研究 |
| 5.3.1 置换实验 |
| 5.3.2 置换pH对铟置换率的影响 |
| 5.3.3 置换时间对铟置换率的影响 |
| 5.4 粗铟分析 |
| 5.5 总实验方案 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文情况 |
（7）微波强化ITO废料酸浸渣中铟锡浸出的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铟的概况 |
| 1.1.1 铟的物化性质及用途 |
| 1.1.2 铟资源 |
| 1.1.3 铟的提取方法 |
| 1.2 锡的概括 |
| 1.2.1 锡的物化性质与用途 |
| 1.2.2 锡冶炼技术 |
| 1.3 ITO的性质 |
| 1.4 从ITO废靶材中提取铟 |
| 1.5 微波冶金中的应用 |
| 1.6 添加剂在矿物预处理中的应用 |
| 1.7 本课题的研究背景、意义和内容 |
| 第二章 理论基础 |
| 2.1 浸取原理 |
| 2.2 微波与物质作用原理 |
| 2.3 热力学分析 |
| 2.4 微波预处理中添加剂的作用原理 |
| 第三章 微波强化ITO废料酸浸渣中铟、锡的浸出工艺 |
| 3.1 实验工作 |
| 3.1.1 实验原料和主要实验试剂 |
| 3.1.2 实验主要仪器和设备 |
| 3.1.3 实验过程 |
| 3.2. 分析方法 |
| 3.2.1 铟标准曲线的制作 |
| 3.2.2 锡标准曲线的制作 |
| 3.2.3 浸出液中铟、锡的含量的测定 |
| 3.3 微波预处理工艺研究 |
| 3.3.1 添加剂氢氧化钠的用量的影响 |
| 3.3.2 微波功率的影响 |
| 3.3.3 微波与处理时间的影响 |
| 3.4 铟、锡浸出工艺的研究 |
| 3.4.1 浸出反应时间的影响 |
| 3.4.2 盐酸初始浓度的影响 |
| 3.4.3 反应温度的影响 |
| 3.4.4 搅拌转速的影响 |
| 3.4.5 液固比的影响 |
| 3.5 ITO废料酸浸渣微波预处理铟浸出的响应面优化实验 |
| 3.5.1 Box-Behnken响应面实验设计 |
| 3.5.2 Design-Expert软件拟合响应面模型及统计分析 |
| 3.5.3 响应面图形分析 |
| 3.5.4 响应面模型优化实验条件及验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 微波预处理强化ITO废料酸浸渣浸出铟的动力学研究 |
| 4.1 浸出动力学分析 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 分析方法 |
| 4.4 各因素对铟浸出率的影响 |
| 4.4.1 消除外扩散的影响 |
| 4.4.2 ITO废料酸浸渣粒度大小的影响 |
| 4.4.3 反应温度的影响 |
| 4.4.4 盐酸浓度的影响 |
| 4.5 动力学模型的确定 |
| 4.6 浸出反应的表观活化能的确定 |
| 4.7 浸出反应的表观反应级数的确定 |
| 4.8 动力学方程及检验 |
| 4.9 微波预处理对ITO废料酸浸渣微观组织的影响 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 读硕士期间发表的学术论文 |
（8）高铁硫酸锌浸出液中铟的富集（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1. 1 原料 |
| 1. 2 仪器与试剂 |
| 1. 3 实验过程 |
| 1. 4 原理 |
| 1.4.1预中和原理 |
| 1.4.2沉铟过程原理 |
| 2 结果与讨论 |
| 2. 1 预中和过程 |
| 2. 2 锌粉置换过程 |
| 2. 2. 1反应终点p H对铟、铁沉淀率的影响 |
| 2.2.2反应温度对铟、铁沉淀率的影响 |
| 2.2.3反应时间对铟、铁沉淀率的影响 |
| 2.2.4锌粉加入量对铟沉淀率影响 |
| 2.2.5综合实验 |
| 3 结论 |
（9）不同含量铟的分析方法综述（论文提纲范文）
| 1 常量铟的分析 |
| 2 微量铟的分析 |
| 2.1 光度法 |
| 2.1.1 荧光酮类试剂光度分析法 |
| 2.1.2 偶氮类试剂光度分析法 |
| 2.1.3 染料光度分析法 |
| 2.2 原子吸收光谱法 |
| 2.3 电化学分析法 |
| 3 痕量铟的分析 |
| 3.1 原子吸收光谱法 |
| 3.2 伏安法 |
| 3.3 其它方法 |
| 4 结语 |
（10）江西七宝山铁尾矿多金属分离新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1 课题的研究目的与意义 |
| 2 国内外尾矿的综合回收现状 |
| 2.1 尾矿资源化处置方法 |
| 2.1.1 尾矿作为二次资源 |
| 2.1.2 尾矿作为肥料或土壤改良剂 |
| 2.1.3 尾矿复垦与绿化 |
| 2.1.4 利用尾矿生产建筑材料 |
| 2.1.5 尾矿作为混凝土粗集料和生产水泥 |
| 2.1.6 利用尾矿生产微晶玻璃 |
| 2.1.7 尾矿在其他方面得应用 |
| 3 铁尾矿中回收有价金属的国内外现状 |
| 3.1 尾矿再选回收铁 |
| 3.2 铁尾矿中回收铁及伴生有用矿物 |
| 3.3 离析焙烧国内外研究状况及应用 |
| 4 研究内容和技术路线 |
| 4.1 研究内容 |
| 4.2 技术路线 |
| 第二章 试验研究方法及试验工艺流程 |
| 1 试样的采集与制备 |
| 1.1 试样的采集 |
| 1.2 试样的制备 |
| 2 试验主要设备以及试验药剂 |
| 2.1 试验主要设备 |
| 2.2 试验主要药剂 |
| 3 试验工艺流程 |
| 4 本章小结 |
| 第三章 原矿矿物组成及工艺矿物学研究 |
| 1 试样矿物组成 |
| 1.1 试样的化学分析 |
| 1.1.1 试样的荧光全元素分析 |
| 1.1.2 试样的化学成分分析 |
| 1.1.3 试样中Fe、Pb、Zn、Cu的赋存形式 |
| 1.1.3.1 Fe的赋存形式 |
| 1.1.3.2 Cu的赋存形式 |
| 1.1.3.3 Pb的赋存形式 |
| 1.1.3.4 Zn的赋存形式 |
| 1.2 试样主要矿物组成及其特征 |
| 1.2.1 试样主要矿物组成 |
| 1.2.2 主要矿物特征 |
| 2 试样工艺矿物学研究 |
| 2.1 试样的粒度及金属分布率分析 |
| 2.2 样品的X射线衍射分析图谱 |
| 2.3 褐铁矿的X射线衍射分析图谱 |
| 2.4 铅硬锰矿矿的X射线衍射分析图谱 |
| 2.5 矿物照片说明 |
| 2.6 焙烧过程差热分析图 |
| 3 本章小节 |
| 第四章 离析焙烧—磁选试验 |
| 1 试验原理 |
| 1.1 褐铁矿焙烧转化为磁铁矿的主要原理 |
| 1.2 铜、铅、锌离析机理 |
| 1.3 氯化铅、锌和铜化合物的挥发 |
| 2 焙烧—磁选条件试验 |
| 2.1 焙烧温度试验 |
| 2.2 焙烧时间试验 |
| 2.3 还原剂用量试验 |
| 2.4 磁场强度试验 |
| 2.5 还原剂种类试验 |
| 2.6 还原剂粒度试验 |
| 2.7 物料粒度试验 |
| 3 氯化焙烧—挥发试验 |
| 3.1 氯化剂用量试验 |
| 3.2 离析焙烧催化剂种类与用量 |
| 3.3 氯化剂种类试验 |
| 3.4 离析挥发—磁选重复试验 |
| 4 本章小节 |
| 第五章 结论与创新之处 |
| 1 铁尾矿矿物工艺学研究 |
| 2 离析焙烧工艺试验研究 |
| 3 创新之处 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、富铟铜渣氯化挥发铟初探（论文参考文献）
- [1]铜铅锌冶炼系统提取铟研究进展全文替换[J]. 刘刚,熊斌荣,周忠明,陈文渊,何专. 山东化工, 2021(02)
- [2]铟在黄钠铁矾除铁过程中的沉淀行为[J]. 熊泽威,刘家辉,李义兵,朱杰,郑继明,肖超,罗鲲. 湿法冶金, 2018(05)
- [3]提高高铟烟灰中铟浸出率的研究[D]. 李路路. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [4]铜冶炼烟尘回收铟技术进展[J]. 刘大方,史谊峰,舒波,杨坤彬,向成喜,华宏全,范兴祥. 矿冶工程, 2017(02)
- [5]微波—超重力联合提取氧化锌烟尘中铟的基础理论及工艺研究[D]. 常军. 昆明理工大学, 2016(01)
- [6]锑化铟中铟的提取研究[D]. 程晨. 浙江理工大学, 2016(07)
- [7]微波强化ITO废料酸浸渣中铟锡浸出的研究[D]. 文志朋. 广西大学, 2014(02)
- [8]高铁硫酸锌浸出液中铟的富集[J]. 冯强,魏昶,邓志敢,樊刚. 稀有金属, 2014(04)
- [9]不同含量铟的分析方法综述[J]. 姚金环,李延伟. 冶金分析, 2010(04)
- [10]江西七宝山铁尾矿多金属分离新工艺研究[D]. 薛伟. 湖南农业大学, 2009(S1)
标签：微波加热论文;