一、轴承座的拉深冲裁复合模（论文文献综述）
王建庭[1]（2017）在《托辊轴承座模具设计及性能优化研究》文中研究说明西北煤机公司托辊年产量约为80余万节,需托辊轴承座200余万件,市场需求量较大。托辊轴承座是属于精密件,在冲压过程中必须保证其尺寸和形状公差等精度和互换性要求,所以必须设计出可以快速、高功效生产的冲压模具,才能够适应市场对托辊用轴承座的需求。托辊用轴承座的制造工序包括落料、拉深、切边、冲孔和整形等工序,而今所有托辊生产商制造中,都应用的是单模具,生产效率低下,浪费了大量人力和物力。假如可以将单工序模组合形成复合模具,在一个模具中就可以得到所需要的零件,不仅可以提高生产效率、降低成本,而且可以减少由于多次定位产生的定位误差,提高零件的精度。本文将托辊轴承座冲孔与切边两套模具,合二为一,设计了一套新型复合模具。该模具具有以下特点:一是将原始退料机构进行创新优化设计,设计了冲孔自动退料,切边打杆退料的方法,使模具能够顺畅退料;二是增加了导向装置,实现了模具的安全导向;三是将冲孔凹模与切边定位芯轴复合应用,既实现了轴承座更加精准定位,又能做为凹模使用,解决了设计空间不足的问题。运用Ansys软件对工装的关键零部件上下模进行模拟仿真实验分析,验证了模具设计结构合理性能。经批量生产验证,制件质量符合产品要求,生产效率提高了两倍。此复合模具的成功研制,为其他二十余种冲压轴承座的后续研发奠定了良好的技术基础。轴承座切边、冲孔复合模具的研发给公司带来很好的质量效益和显着的经济效益。目前,已将该轴承座复合模具技术推广应用到其它规格轴承座中,取得了良好的经济效益。托辊用轴承座冲压复合模具创新设计与应用,填补了行业技术空白。该研究注重降能节排保质,为托辊的精益制造打下了坚实基础。
崔俊超[2]（2016）在《开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计》文中认为因为模具的生产效率直接影响着一条生产线的效率,甚至整个车间的生产效率,所以一模多穴成了制造业的强烈要求。而国内的模具生产线大都采用半自动或者是纯人工,人工环节多,速度慢,费时费工,不利于自动化工业生产。因此,市场上对于能够实现全自动化模具和模具扩穴提出了迫切要求,并且必然成为一种趋势。本课题在结合模具自身的特点及现有加工工艺的前提下,以提高生产效率及降低工人劳动强度为目的,设计出一整套开瓶器冲压模具,此模具具有一模多穴并配备自动送料系统。其中自动送料系统是步进电机通过减速器传给同步带轮,同步带轮带动送料板实现送料,此送料机构具有送料平稳及速度可调的功能。此模具结构不仅具有自动卸料,而且具有故障诊断及计数等功能,大大降低了工人的劳动强度,能达到事半功倍的效果。本课题主要内容如下:（1）模具当前的应用和发展。通过了解大量文献的前提下,对国内外模具发展状况作介绍,对模具的关键技术通过实际应用来进一步说明。（2）开瓶器模具一模多穴及自动送料机构的方案总体设计。首先从生产条件、技术要求、现有加工设备等因素考虑下,对开瓶器模具一模多穴及自动送料机构方案总体设计。（3）绘制模具三维图,对开瓶器模具一模多穴及自动送料机构进行三维绘制并进行装配,对不合理之处进行相应修改,及仿真制造开瓶器。用Solidworks软件对模具关键工作部分进行三维造型,并对送料部进行仿真运动,以验证该结构能否达到使用要求。
任卫星[3]（2013）在《冲压式离心泵结构设计与制造技术研究》文中提出离心泵作为一种把机械能转化为流体运动能量的通用流体机械,传统离心泵都是采用铸造工艺生产叶轮、泵壳,零件的结构尺寸精度较低,表面粗糙度较大,不利于流体的水力性能发挥。20世纪70年代开发研制的一种冲压焊接离心泵有效地解决了以上问题。本文对针对冲压焊接离心泵的结构设计和制造工艺过程进行了研究。本文首先对国内外的有关冲压焊接离心泵的设计与制造工艺研究成果进行了简要总结。在总结前人的成果基础之上,结合传统多级离心泵的结构特点,设计了基于冲压工艺的冲压焊接离心泵叶轮、泵壳等结构。对离心泵进行了必要的水力设计,通过Pro/E软件实现了离心泵三维实体模型的建立,并结合CFD软件对叶轮的静压力进行了研究,证实所建模型的正确性。对冲压焊接离心泵的三维实体模型之后,本文选择下盖板、导叶内壳为例来进行工艺过程方面的研究,结合Dynaform专业板料冲压过程模拟软件,对成形件的冲压过程进行仿真,能及时地发现问题。对其中所采用的夹具进行了部分设计。最后对冲压零件生产所需的冲压模具进行了简要设计研究。焊接工艺方面,对使用激光焊的优点进行了分析,选择激光焊接为冲压焊接离心泵的叶轮、泵壳的主要焊接方法,并对焊接工艺过程及焊接夹具进行了设计。
孙宇,苗彩[4]（2012）在《带式输送机托辊用轴承座冲压工艺设计》文中研究说明带式输送机托辊用轴承座是托辊的重要组成部分,而轴承座模具的设计关系到轴承座的质量。以某型号轴承座为例,通过对原有设计进行分析,查找出带式输送机托辊用轴承座冲压工艺设计中的缺陷,有针对性地对工艺方案及模具结构形式进行了设计。经实际生产验证,该轴承座冲压工艺设计方案及模具结构形式合理可靠。
李奋强[5]（2010）在《微型铝合金轴承座冲锻复合成形模拟与优化研究》文中研究表明冲锻复合成形是一种将板料成形与体积成形相结合的不等厚板料件成形新工艺。该工艺具有板料成形的变形面积大及体积成形的厚度不均的优点,可以取代铸造、焊接、切削等传统工艺,既提高了生产效率,也改善了制件的机械性能。本文针对某种型号的微型轴承座,采用冲锻复合成形工艺,研究关键工位的成形规律,通过优化获取最优工艺参数组合方案。首先,对微型轴承座进行工艺分析,采用挤压成形凸缘上的小圆柱,分析成形过程材料流动规律,验证了该方法的可行性。其次,为了避免前后工位的影响考虑采用冲挤复合成形工艺来成形筒形部位。利用专业有限元软件DEFORM对筒形部位的成形进行数值模拟分析,得到冲挤复合成形工艺的一些成形规律。结果表明冲挤成形过程中,金属材料的变形区主要集中在冲头底部。压料板下面的材料仅发生弹性变形,对上一步成形的形状不产生影响。在综合分析了冲挤成形过程材料的变形规律后,选用数值模拟与正交试验结合的方法分析摩擦系数、反顶力和压边力三个关键参数对损伤damage值的影响。采用极差分析的手段,判断指标对各工艺参数的敏感程度。结果显示摩擦系数对damage影响最大,其次是反顶力,压边力的影响最小。基于正交试验的分析结果,选取零件的damage值作为优化目标,结合人工神经网络的遗传算法对工艺参数进行优化,优化结果表明通过优化后的工艺参数可以获得最低的损伤值,极大地提高了材料的成形性能,相应得到的制件质量也是最优的。最后,零件采用精冲落料成形,对精冲工艺进行模拟,获得合理的工艺参数,以生产出符合要求的制件。同时,针对不同的断裂准则进行精冲成形模拟,探讨不同断裂准则下精冲裂纹的萌生与扩展,获得应力三轴度对精冲裂纹的影响规律,为有效模拟精冲断裂过程选择合适断裂准则提供必要的依据。结果表明,应力三轴度越小裂纹越晚萌生;而齿形齿圈能够提高静水压应力,降低应力三轴度。N-CL模型在模拟薄板精冲时裂纹的萌生与发展与实际更加吻合。本研究成果对实际生产有指导作用。
袁美玲[6]（2009）在《异形波导件精密塑性成形工艺研究》文中提出异形波导件在雷达系统中起传导光波信号的作用,应用广泛,几何尺寸要求严格。传统加工方法生产效率低,加工成本高,因此急需开发一种新的成形工艺以满足实际生产需要。本文对比分析了机械加工、精密铸造、板料拉深及打弯拼焊的利弊,确定最优工艺方案为板料拉深成形。为提高生产效率,保证零件的对称性及垂直度要求,根据零件的结构特点对比四种不同拉深成形结果,本文最终采用四件合一、中厚板正、反拉深对该波导件进行温成形,有效地控制了成形的破裂、起皱等缺陷,说明该方法在波导件成形设计中的应用具有实际意义。本文对异形波导件成形工艺与模具设计进行研究,主要做了以下的工作。首先,运用DEFORM-3D软件对波导件的成形过程进行了模拟,通过对模拟结果的分析可知:在拉深过程中,若采用平底凸模进行一道次正拉深会导致拉深件最终的破裂,因此在正拉深时设计一个球形凸模,以减少后续反拉深时成形缺陷的产生。其次,运用灰色系统理论的多目标优化方法,对波导件成形过程中的摩擦系数、温度、凸凹模圆角半径和工艺孔直径四个参数进行优化,获得侧壁厚度最小值、底厚最小值和拉深高度等质量目标函数的最优工艺参数组合,通过仿真验证,优化后的成形均匀性和成形效果明显提高。最后,根据异形波导件的成形工艺特点及实际生产条件,设计了一套正、反拉深复合模,使正、反拉深在一套模具普通液压机上完成加工,以提高生产率及制件质量,降低生产成本。并设计了加热保温装置、球形凸模及其与上模座相连的弹簧,以保证成形效果良好。并将局部加载原理应用于整形挤压模的模具设计,在挤压凸模底部设计一个凹槽,以降低挤压力,延长模具寿命。
顾万强[7]（2008）在《基于PLC的冲压自动化教学实验系统的开发》文中研究指明先进而适用的教学实验设备是培养高素质技术人才的需要。随着机电一体化技术、数控冲压技术、模具技术的蓬勃发展和广泛应用,社会对这些领域的人才的需求越来越大,客观上要求我国加强相关人才的培养。本文详细论述了一种机电结合,以数控冲压技术为主题,以“PC+PLC”为控制核心,面向高等院校机电与冲压相关专业实验教学的机电一体化教学实验系统。首先,本文根据当前我国机械制造类专业的教学状况,提出了基于PLC的冲压成型自动化教学实验系统的设计思路,并对该实验系统的总体结构进行了设计。其次,在借鉴本实验室以往研究成果的基础之上,本文对该教学实验系统的机械结构进行了研究,并对各组成单元分别进行了论述。全面阐述了工作台、夹具、压力机和模具等的具体构成,并在此基础上,对各组成单元的工作原理进行了论述。同时本文对该教学实验系统的控制部分进行了研究设计。分析了本实验系统硬件电路、软件结构的设计要点。并详细叙述了具体电路、抗干扰措施、PLC和PC界面程序设计的具体实现方法。然后,本文以该教学实验系统中所设置的四个实验模块为例,结合软件控制模块和流程设置,对系统的功能、相关理论知识和实际应用等方面进行了论述。最后,对自己工作的不足进行了总结,对今后的努力方向进行了展望。
李庆[8]（2008）在《连杆锻件成形的数值模拟及坯料优化》文中指出汽车发动机连杆是一种大批量生产的重要部件,优化其锻件坯料,提高材料利用率和降低成本非常重要。本研究课题在研究连杆生产工艺技术的基础上,通过对江东机械厂生产的汽车发动机462连杆预锻模具和辊锻工艺模具进行优化改进,不仅降低其原工艺对原材料的浪费,而且摸索出了连杆成形技术,特别是辊锻成形模拟的一套科学的方法。在对其原有工艺分析、总结的基础上,提出了新的坯料模型,对模具进行了改进,对所建立的预锻模型利用商业有限元模拟软件DEFORM-3D进行了有限元数值模拟。分析了的预锻和终锻应变、应力、最大载荷、变形结果等工艺参数对成形的影响。并多次进行了相关的实验验证,根据实验结果,通过对模具加工尺寸的检查、调整锻坯尺寸和对实验结果进行分析,提出了改进方案。先后解决了在实验中出现的折叠、缺肉等缺陷,得到了优化后的锻造坯件。根椐优化后的锻坯,制定辊锻制坯工艺,设计出了四道次辊锻模具,并对辊锻模具进行了参数化造型。由于辊锻模具曲面之间的连接非常复杂,建模的难点在于辊锻模型槽截面变化较大,曲面之间的倒角不易形成,因此使用商业软件Uigraphics进行参数化建模,保证了建模过程中关键部位的参数化设置;对该四道次模具进行了有限元数值模拟。对模拟初期的接触问题、咬入问题以及约束问题等进行了详细的探讨;分析了辊锻四个道次中每一道次的应变、应力、最大载荷、变形结果、前滑值等工艺参数对成形的影响。提出了在辊锻模设计时需要注意的因素和在模拟时模具与坯料的接触位置问题、辊锻变形初期坯料的咬入问题、坯料辊锻时的弯曲问题和辊锻模具间隙对弯曲的影响等问题的解决方案。通过实验对所设计、改进和优化的辊锻、预锻、终锻模具进行了验证,并通过实验结果结合数值模拟的优势分析了折叠缺陷产生的原因。本课题的成功,不仅最终将材料利用率从原来的60%提高至71%,为工厂每年节约材料成本近200万元,而且该公司乃至全国的连杆生产都可以作为借鉴。更为重要的是本论文提出的有关辊锻数值模拟中的问题,和成功的经验对于这项工艺的应用,有积极的贡献。
郭爱东[9]（2004）在《轴承座的拉深冲裁复合模》文中研究说明 图1所示轴承座是我公司生产的步进式割晒机上的一个零件,其原材料是料厚2mm的08F钢板。
何云[10]（2000）在《大型精密复杂级进模具技术综合研究》文中研究说明模具是工业生产中重要的工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一。级进模是一种复杂、精密的冲压模具，它具有高效率、高精度和高寿命等优越性，适用于各种冲压行业的自动化生产。级进模涉及冲压成形理论、冲压工艺、模具设计与制造以及模具材料中的许多关键技术。因此，从技术综合方面对级进模进行研究是十分有意义的。 本文根据国内级进模研究现状，针对级进模关键技术问题，对大型、精密、复杂级进模开展了综合研究，选择空调翅片类级进模作为研究对象，以结合研制一套大型模具实例进行验证。 从冲压成形理论入手，探讨了金属在塑性状态下的力学行为和特征，包括塑性变形的力学基础、板料冲压成形的力学特点及力学分析方法和冲压成形极限，从中找出板料冲压变形的基本规律。 对典型的级进模中包含的四种冲压工序拉深、冲裁、翻边和卷边弯曲变形特性进行了分析，推导了各种冲压工序的应力应变关系式，并从模具结构角度对各工序变形影响因素进行了讨论。这些工作为级进模设计和计算提供了理论依据。 在进行上述冲压成形理论探讨和各种冲压工序变形特性分析基础上，提出了模具子模采用分立式结构的设计思想，通过对模具详细设计和计算，建立了一种大型精密复杂级进模设计方法体系。设计部分有模具的总体设计（包括排样图设计、整体结构设计）、各子模结构设计和辅助机构送料传动设计；计算部分有模具精度计算，凸凹模主要结构参数计算和模具压力中心计算等。 由于模具子模采用分立式结构，这样对模具装配提出了一个新问题，即如何确定各子模间的装配精度。作者提出了建立装配尺寸链、精度优化的数学模型，对模具装配精度进行优化分配。同时，还对模具制造中关键工艺也进行了研究，解决了级进模中高精度零件的加工问题。 模具的另一个重要问题是模具的寿命问题，对此作者对模具进行了失效分析。级进模是在高速冲压的工作环境下用于大批量制件生产的，它的寿命直接影响到产品成本和质量，为此研究模具材料的抗磨损性十分重要。在对产生模具失效条件进行分析的同时并对模具磨损机理进行了探讨，主要通过对两种模具材料 Cr12MoV（普通模具钢）和 CPM10V（粉末模具钢）进行磨损试验，对其材料的显微组织对磨损的影响进行了研究；对国产钢结硬质合金的磨损特 性也进行了应用研究，为国产模具材料替代进口材料提供理论依据和实践基础。 上述工作的总体效果，在完成了一套大型精密复杂级进模具产品的研制过程，得以验证。 在经模具厂家一年多的使用证明，制件产品质量达到了规定的技术标准，模具总使用寿命在 6000万冲次以上。
二、轴承座的拉深冲裁复合模（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轴承座的拉深冲裁复合模（论文提纲范文）
（1）托辊轴承座模具设计及性能优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景 |
| 1.2 本文研究的目的和意义 |
| 1.3 冲压模具的概念和分类 |
| 1.4 复合冲压模具的特点 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.6 论文研究内容 |
| 1.7 论文研究目标 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 冲压复合模具理论计算 |
| 2.1 零件工艺分析 |
| 2.2 毛坯尺寸计算 |
| 2.3 刃口尺寸计算 |
| 2.3.1 切边模刃口尺寸 |
| 2.3.2 冲孔模刃口尺寸计算 |
| 2.4 凸、凹模外形尺寸 |
| 2.4.1 凸模 |
| 2.4.2 凹模 |
| 2.5 凸、凹模校核 |
| 2.5.1 凸模校核 |
| 2.5.2 凹模校核 |
| 2.6 凸、凹模间隙 |
| 2.7 凹模、凸模冲裁圆角半径 |
| 2.8 冲裁力计算 |
| 2.9 行程压力计算 |
| 2.10 压力中心确定 |
| 2.11 冲压设备的选择 |
| 2.12 模具材料的选择 |
| 2.12.1 模座的材料选择 |
| 2.12.2 凸模、凹模材料的选择 |
| 2.13 复合模具工作部件的参数优化 |
| 2.14 模具冲压生产的安全防护 |
| 2.15 本章小结 |
| 第三章 复合模具的设计与制造装配 |
| 3.1 模具结构 |
| 3.1.1 原托辊轴承座单模具、单工序结构 |
| 3.1.2 复合模具结构 |
| 3.1.3 复合模具其它机构 |
| 3.1.4 标准件的选取 |
| 3.1.5 冲裁质量仿真分析 |
| 3.1.6 冲裁仿真模拟结果分析 |
| 3.2 模具制造 |
| 3.3 复合模具零件热处理 |
| 3.4 模具装配 |
| 3.4.1 模具零件 |
| 3.4.2 模具装配的技术要求 |
| 3.4.3 模具装配的特点 |
| 3.4.4 复合模具的装配 |
| 3.4.5 凸、凹模间隙的调整 |
| 3.4.6 复合模试冲过程 |
| 3.5 重要零件的加工工艺过程编制 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 模具有限元分析 |
| 4.1 有限元分析在模具冲裁上的使用 |
| 4.2 有限元分析软件Ansys Workbench |
| 4.3 显示动力学分析 |
| 4.4 有限元分析流程 |
| 4.4.1 模型的导入 |
| 4.4.2 材料属性设置 |
| 4.4.3 模型设置 |
| 4.4.4 接触对设置 |
| 4.4.5 网格划分 |
| 4.4.6 力的加载和边界条件的设置 |
| 4.4.7 结果计算和后处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 模具受力分析及仿真 |
| 5.1 零件受力分析 |
| 5.2 零件冲孔仿真 |
| 5.2.1 模型的导入 |
| 5.2.2 材料属性设置 |
| 5.2.3 接触对设置 |
| 5.2.4 网格的划分 |
| 5.2.5 施加约束和添加载荷 |
| 5.2.6 求解及结果 |
| 5.3 结构及其他参数优化 |
| 5.4 模具间隙增大 |
| 5.4.1 模型的导入 |
| 5.4.2 材料属性设置 |
| 5.4.3 接触对设置 |
| 5.4.4 网格的划分 |
| 5.4.5 施加约束和添加载荷 |
| 5.4.6 求解及结果 |
| 5.5 模具间隙减小 |
| 5.6 改变材料性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 产品试制检测及应用 |
| 6.1 试制检测目的及内容 |
| 6.2 试制过程 |
| 6.3 产品试制结果 |
| 6.4 复合模具应用 |
| 6.5 模具应用经济效益 |
| 6.6 模具应用社会效益 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目来源 |
| 1.2 课题研究意义及目的 |
| 1.3 国内外模具研究动态 |
| 1.4 模具的发展趋势 |
| 1.5 本课题研究方法及内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案设计 |
| 2.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案的特点及功能 |
| 2.1.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案的特点 |
| 2.1.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的主要功能 |
| 2.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的整体方案设计 |
| 2.2.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计的意义 |
| 2.2.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料方案设计 |
| 2.3 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的主要机构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料结构设计 |
| 3.1 冲压模具原理 |
| 3.1.1 冲压变形的基本原理 |
| 3.2 开瓶器模具一模多穴的设计流程 |
| 3.2.1 零件的工艺分析 |
| 3.2.2 零件的工艺参数计算 |
| 3.2.3 确定凸凹模间隙，计算凸凹模尺寸 |
| 3.2.4 开瓶器模具主要零部件设计 |
| 3.2.5 开瓶器模具工作原理及装配 |
| 3.2.6 开瓶器模具自动送料结构设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料建模及分析 |
| 4.1 凸模部分建模 |
| 4.2 凹模及侧韧建模 |
| 4.3 模架建模 |
| 4.4 自动送料结构建模 |
| 4.5 开瓶器冲压模具及冲压自动送料仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（3）冲压式离心泵结构设计与制造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 冲压式离心泵国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外的研究现状 |
| 1.2.2 国内的研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 离心泵的结构分析与冲压式泵结构研究 |
| 2.1 离心泵的结构分析 |
| 2.1.1 离心泵的原理及分类 |
| 2.1.2 离心泵的水力性能参数 |
| 2.1.3 多级离心泵的主要结构 |
| 2.2 冲压式离心泵结构的总体研究 |
| 2.2.1 冲压改造的研究思路 |
| 2.2.2 基于冲压工艺的离心泵总体结构设计 |
| 2.2.3 冲压式离心泵的装配研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 冲压式离心泵建模研究 |
| 3.1 叶轮的建模 |
| 3.1.1 叶片的建模 |
| 3.1.2 叶轮其他零件的建模 |
| 3.2 泵壳的建模 |
| 3.2.1 导叶的建模 |
| 3.2.2 泵壳其他零件的建模 |
| 3.3 模型结构设计验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冲压式离心泵主要零件的冲压工艺及模具研究 |
| 4.1 叶轮主要零件冲压工艺研究 |
| 4.1.1 叶轮下盖板 |
| 4.1.2 拉深成形过程的分析 |
| 4.1.3 叶轮其他零件工艺过程分析 |
| 4.2 泵壳主要零件冲压工艺研究 |
| 4.2.1 导叶内壳工艺分析 |
| 4.2.2 泵壳其他零件工艺分析 |
| 4.3 冲压模具概述 |
| 4.3.1 冲压模具材料 |
| 4.3.2 冲压模具的基本结构和分类 |
| 4.4 主要零件的冲压模具设计 |
| 4.4.1 下盖板模具工作部分尺寸 |
| 4.4.2 模具结构示意图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 冲压式离心泵的焊接工艺研究 |
| 5.1 焊接方式的选择 |
| 5.2 激光焊的原理及设备 |
| 5.3 叶轮、泵壳激光焊的工艺 |
| 5.3.1 激光焊接的主要参数选择 |
| 5.3.2 叶轮激光焊接工艺 |
| 5.3.3 泵壳激光焊接工艺 |
| 5.3.4 焊接变形及预防 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）带式输送机托辊用轴承座冲压工艺设计（论文提纲范文）
| 1 零件及其冲压工艺性分析 |
| 1.1 确定工艺方案 |
| 1.2 主要工艺参数计算 |
| 1.2.1 毛坯直径 |
| 1.2.2 排样方案 |
| 1.2.3 拉深道次及各道次尺寸 |
| 1.2.4 落料、拉深冲压力 |
| 2 模具结构形式的确定 |
| 2.1 落料拉深模具结构形式 |
| 2.2 切边校型模具结构形式 |
| 3 其他 |
| 4 结语 |
（5）微型铝合金轴承座冲锻复合成形模拟与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 精冲及精冲复合成形技术的发展与研究概况 |
| 1.2.1 精冲研究发展概况 |
| 1.2.2 精冲复合成形发展概况 |
| 1.3 冷锻级进模工艺及流动控制成形工艺发展概况 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 第二章 刚塑性有限元法及韧性断裂准则相关理论 |
| 2.1 刚塑性有限元法 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 刚塑性材料的边值问题 |
| 2.1.3 理想刚塑性材料的变分原理 |
| 2.1.4 刚塑性材料广义变分原理 |
| 2.2 韧性断裂准则 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 几种常见的断裂准则 |
| 2.3 DEFORM 简介 |
| 2.3.1 前处理器 |
| 2.3.2 模拟处理器 |
| 2.3.3 后处理器 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微型轴承座工艺分析及挤出凸台模拟分析 |
| 3.1 微型轴承座几何信息及三维建模 |
| 3.2 微型轴承座的成形工艺分析 |
| 3.2.1 冲锻复合成形工艺设计要点 |
| 3.2.2 微型轴承座的材料 |
| 3.2.3 微型轴承座成形工艺方案分析 |
| 3.3 小凸台反挤压成形数值模拟分析 |
| 3.3.1 挤出凸台数值模拟 |
| 3.3.2 小凸台成形过程分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 筒形件冲挤成形数值模拟与工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DEFORM-3D 的二次开发 |
| 4.3 数值建模 |
| 4.4 模拟结果分析 |
| 4.4.1 金属流动分析 |
| 4.4.2 速度场分析 |
| 4.4.3 等效应力场和等效应变场分析 |
| 4.4.4 断裂分析 |
| 4.5 正交试验优化分析 |
| 4.5.1 正交试验 |
| 4.5.2 正交试验优化分析 |
| 4.6 人工神经网络建模 |
| 4.6.1 BP 神经网络 |
| 4.6.2 BP 神经网络的学习算法 |
| 4.6.3 神经网络的泛化能力 |
| 4.6.4 BP 神经网络的建立与学习 |
| 4.7 遗传算法优化冲挤工艺参数 |
| 4.7.1 遗传算法原理 |
| 4.7.2 结合人工神经网络的遗传算法优化 |
| 4.8 优化结果验证 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 精冲数值模拟与断裂准则分析 |
| 5.1 精冲模具设计要点 |
| 5.2 精冲模具设计 |
| 5.2.1 冲裁间隙及凸凹模圆角半径 |
| 5.2.2 V 形压边圈的尺寸参数 |
| 5.2.3 冲裁力、压边力与反顶力的计算 |
| 5.3 精冲数值模型的建立 |
| 5.4 精冲数值模拟结果分析 |
| 5.4.1 V 型齿圈压入坯料 |
| 5.4.2 精冲分析 |
| 5.5 精冲韧性断裂准则的分析比较 |
| 5.5.1 韧性断裂模型 |
| 5.5.2 精冲损伤数值模拟 |
| 5.5.3 结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）异形波导件精密塑性成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 异形波导件的生产方法 |
| 1.2.1 机械加工 |
| 1.2.2 精密铸造 |
| 1.2.3 板料拉深成形 |
| 1.2.4 打弯拼焊 |
| 1.2.5 几种工艺方案的比较 |
| 1.3 板料拉深成形技术概况 |
| 1.3.1 板料多道次拉深成形 |
| 1.3.2 反拉深法的特点及应用 |
| 1.3.3 温度对铝合金板拉深性能的影响 |
| 1.4 数值模拟技术在板料拉深中的运用 |
| 1.4.1 数值模拟技术运用于板料拉深的意义 |
| 1.4.2 多道次拉深的数值模拟 |
| 1.5 本课题研究的意义及主要内容 |
| 1.5.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5.2 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 异形波导件成形的有限元技术 |
| 2.1 有限元技术的基本原理及其发展 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 有限元分析的一般过程 |
| 2.2 弹粘塑性有限元求解的关键技术 |
| 2.2.1 Hill 屈服准则 |
| 2.2.2 本构方程 |
| 2.2.3 传热学基本方程 |
| 2.3 DEFORM-3D 软件的介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 异形波导件拉深成形数值模拟 |
| 3.1 异形波导件拉深成形工艺方案确定 |
| 3.1.1 原单次拉深成形的物理实验 |
| 3.1.2 多道次正拉深成形 |
| 3.1.3 一料四件单次拉深成形 |
| 3.1.4 异形波导件拉深成形工艺方案的确定 |
| 3.2 正、反拉深模拟结果分析 |
| 3.2.1 平底凸模拉深成形结果 |
| 3.2.2 球形凸模模拟结果 |
| 3.3 整形工序模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于灰色理论的波导件成形参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 灰色系统理论简介 |
| 4.2.1 灰色系统理论的概念 |
| 4.2.2 灰色系统理论的应用 |
| 4.3 灰色关联概述 |
| 4.4 灰色关联分析 |
| 4.5 波导件成形工艺参数优化 |
| 4.5.1 试验设计 |
| 4.5.2 定义目标函数 |
| 4.5.3 计算目标函数灰色关联系数 |
| 4.5.4 计算目标函数灰色关联度 |
| 4.5.5 仿真验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 异形波导件模具设计研究 |
| 5.1 我国模具技术的发展现状及趋势 |
| 5.2 正、反拉深复合模具的应用简介 |
| 5.3 波导件正、反拉深模具结构设计及工作原理 |
| 5.4 整形挤压模具的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（7）基于PLC的冲压自动化教学实验系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 数控冲压设备的发展现状 |
| 1.3 课题来源、目的和意义 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 2 系统方案的总体设计 |
| 2.1 实验总体方案 |
| 2.2 实验系统的功能要求 |
| 2.3 机械系统总体方案 |
| 2.4 控制系统总体方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机械系统设计 |
| 3.1 数控冲压工作台的结构 |
| 3.2 夹具结构设计 |
| 3.3 液压系统结构 |
| 3.4 压力机的结构分析 |
| 3.5 冲压模具结构方案 |
| 3.6 数控冲压系统的噪声控制 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 控制系统的研究与设计 |
| 4.1 控制系统的硬件设计 |
| 4.2 控制系统的软件设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 典型实验设置 |
| 5.1 PLC 控制练习实验 |
| 5.2 模具介绍及演示实验 |
| 5.3 上位机控制步冲实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）连杆锻件成形的数值模拟及坯料优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的提出、意义、研究现状及主要内容 |
| 1.1.1 课题研究的目的意义 |
| 1.1.2 研究内容 |
| 1.1.3 实验方法、技术路线和实验方案 |
| 1.1.4 关键技术问题 |
| 1.1.5 国外连杆生产状况 |
| 1.2 连杆的传统加工方法与新加工方法 |
| 1.2.1 连杆的传统加工方法 |
| 1.2.2 连杆的新工艺方法 |
| 1.2.3 连杆的其它生产方法 |
| 1.2.4 连杆生产的常用工艺方案 |
| 第二章 辊锻技术基础 |
| 2.1 辊锻的国内研究现状 |
| 2.2 辊锻的特点 |
| 2.3 辊锻工艺的分类和应用 |
| 2.4 辊锻成形机理 |
| 2.4.1 后壁成形 |
| 2.4.2 前壁成形 |
| 2.5 辊锻的基本参数 |
| 2.5.1 坯料的咬入 |
| 2.5.2 辊锻变形区及其几何参数 |
| 2.6 辊锻模具结构与固定方式 |
| 2.6.1 辊锻模具的固定方式 |
| 2.6.2 型槽类型 |
| 2.6.3 型槽在锻辊上的配置原则 |
| 2.7 辊锻机 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 连杆坯料尺寸确定、预锻、终锻工艺方案及模具设计 |
| 3.1 连杆坯料尺寸的确定 |
| 3.2 连杆预锻工艺方案及模具设计 |
| 3.2.1 连杆工艺分析 |
| 3.2.2 预锻模膛设计 |
| 3.2.3 终锻模膛设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 预锻和终锻数值模拟及模拟结果分析 |
| 4.1 模拟平台 |
| 4.1.1 DEFORM 软件简介 |
| 4.1.2 DEFORM 的特点 |
| 4.2 连杆预锻、终锻计算机模拟结果分析 |
| 4.2.1 连杆压扁工艺分析 |
| 4.2.2 连杆预锻计算机模拟结果分析 |
| 4.2.3 连杆终锻计算机模拟结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 连杆精制坯辊锻设计和参数化建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 精制坯辊锻工艺方案设计 |
| 5.2.1 连杆锻件特点及工艺分析 |
| 5.2.2 辊锻件图的设计 |
| 5.2.3 原始坯料的选择 |
| 5.2.4 辊锻道次的确定 |
| 5.2.5 辊锻型槽系的选择 |
| 5.2.6 各道次辊锻件图设计 |
| 5.3 锻模具设计 |
| 5.3.1 辊锻模型槽设计 |
| 5.3.2 型槽纵向长度的确定 |
| 5.3.3 模具材料 |
| 5.4 该工艺的技术难点 |
| 5.5 辊锻模具的参数化造型 |
| 5.5.1 连杆辊锻模具的参数化建模 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 辊锻数值模拟及模拟结果分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 辊锻数值模拟模型与工艺参数的设定 |
| 6.2.1 模拟过程中的问题与解决放方案 |
| 6.2.2 坯料的变形分析 |
| 6.2.3 各道次辊锻力矩分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 实验验证及改进 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 辊锻的生产实验及改进 |
| 7.3 连杆生产实验 |
| 7.3.1 第一次实验及改进 |
| 7.3.2 第二次实验及改进 |
| 7.4 原始工艺与改进后的工艺对比 |
| 7.5 材料利用率 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 对辊锻制坯与连杆制造的几点思考 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（10）大型精密复杂级进模具技术综合研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 国内外级进模研究现状与选题意义 |
| §1.3 大型精密复杂级进模关键技术问题 |
| § 1.4 本文研究目标与应用前景 |
| §1.5 本文工作的主要内容 |
| 第二章 冲压成形理论的探讨 |
| §2.1 塑性变形的力学基础 |
| 2.1.1 点的应力与应变状态 |
| 2.1.2 屈服准则 |
| 2.1.3 应力与应变关系 |
| §2.2 板料成形的力学特点 |
| 2.2.1 平面应力状态 |
| 2.2.2 轴对称应力状态 |
| 2.2.3 平面变形和轴对称变形 |
| 2.2.4 平面应力状态的屈服轨迹 |
| §2.3 板料成形的力学分析方法 |
| 2.3.1 主应力法基本原理 |
| 2.3.2 滑移线的基本理论 |
| §2.4 冲压成形极限 |
| §2.5 本章小结 |
| 第三章 模具各冲压工序变形特性分析 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 拉深 |
| 3.2.1 拉深变形分析 |
| 3.2.2 拉深失稳起皱 |
| §3.3 冲裁 |
| 3.3.1 变形机理 |
| 3.3.2 冲裁间隙 |
| §3.4 翻边 |
| 3.4.1 变形特点 |
| 3.4.2 翻边力与压边力 |
| §3.5 卷边弯曲 |
| 3.5.1 变形分析 |
| 3.5.2 应力应变与最小相对弯曲半径 |
| §3.6 本章小结 |
| 第四章 模具设计与计算 |
| §4.1 模具的总体设计 |
| 4.1.1 排样图设计 |
| 4.1.2 整体结构设计 |
| 4.1.3 模具精度的确定 |
| §4.2 凸凹模主要结构参数计算 |
| 4.2.1 拉深凸凹模尺寸的确定 |
| 4.2.2 冲裁刃口尺寸的确定 |
| 4.2.3 翻边凸凹模尺寸的确定 |
| 4.2.4 卷边弯曲凸模尺寸的确定 |
| §4.3 模具压力中心的计算 |
| §4.4 子模结构设计 |
| 4.4.1 拉深子模 |
| 4.4.2 百叶窗子模 |
| 4.4.3 冲孔翻边子模 |
| 4.4.4 切边子模 |
| 4.4.5 纵向开条子模 |
| 4.4.6 送料子模 |
| 4.4.7 切断子模 |
| 4.4.8 虚线切子模 |
| 4.4.9 异型切子模 |
| §4.5 辅助机构设计 |
| 4.5.1 送料传动机构 |
| 4.5.2 其他机构设计 |
| §4.6 本章小结 |
| 第五章 模具制造关键的工艺技术研究 |
| §5.1 引言 |
| §5.2 大模架的加工 |
| 5.2.1 工艺分析 |
| 5.2.2 导柱导套孔的加工 |
| 5.2.3 模架精度的测量 |
| §5.3 百叶窗切口模块的加工 |
| 5.3.1 工艺分析 |
| 5.3.2 刃口的磨削加工 |
| 5.3.3 切口模块精度最终检验 |
| §5.4 模具装配尺寸链精度优化分析系统 |
| 5.4.1 装配精度分析 |
| 5.4.2 装配尺寸链的建立 |
| 5.4.3 优化数学模型 |
| 5.4.4 程序设计及运算结果 |
| 5.4.5 对误差补偿的实现 |
| §5.5 本章小结 |
| 第六章 模具的失效分析 |
| §6.1 问题的提出 |
| §6.2 模具失效发生条件 |
| §6.3 磨损机理的探讨 |
| §6.4 磨损失效分析试验 |
| 6.4.1 磨损试验 |
| 6.4.2 试验结果 |
| §6.5 模具材料显微组织对磨损的影响 |
| §6.6 钢结硬质合金的应用 |
| 6.6.1 应用依据 |
| 6.6.2 磨损特性 |
| 6.6.3 应用情况 |
| §6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读博士学位期间完成的学术论文、科研成果、专着 |
| 创新点摘要 |
| 致谢 |
| 附录: |
四、轴承座的拉深冲裁复合模（论文参考文献）
- [1]托辊轴承座模具设计及性能优化研究[D]. 王建庭. 辽宁工程技术大学, 2017(05)
- [2]开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计[D]. 崔俊超. 河北工程大学, 2016(05)
- [3]冲压式离心泵结构设计与制造技术研究[D]. 任卫星. 大连交通大学, 2013(06)
- [4]带式输送机托辊用轴承座冲压工艺设计[J]. 孙宇,苗彩. 矿山机械, 2012(04)
- [5]微型铝合金轴承座冲锻复合成形模拟与优化研究[D]. 李奋强. 合肥工业大学, 2010(04)
- [6]异形波导件精密塑性成形工艺研究[D]. 袁美玲. 合肥工业大学, 2009(10)
- [7]基于PLC的冲压自动化教学实验系统的开发[D]. 顾万强. 华中科技大学, 2008(05)
- [8]连杆锻件成形的数值模拟及坯料优化[D]. 李庆. 重庆工学院, 2008(08)
- [9]轴承座的拉深冲裁复合模[J]. 郭爱东. 机械工人(热加工), 2004(01)
- [10]大型精密复杂级进模具技术综合研究[D]. 何云. 大连理工大学, 2000(01)