一、莫来石结合莫来石-刚玉质高温推板的研制（论文文献综述）
李赛[1]（2019）在《刚玉—莫来石层状复合材料的设计与性能研究》文中认为刚玉-莫来石复合材料具有良好的化学稳定性、高温强度以及良好的热震稳定性,常被应用于炉衬、窑具等耐火材料。但目前国内刚玉-莫来石窑具产品仍存在热震稳定性差,使用寿命低等问题。由于层状叠层能通过层间协同效应有效提高陶瓷材料的断裂韧性,本论文以高纯刚玉、莫来石以及活性氧化铝微粉和硅微粉为原料,通过宏观结构叠层与界面特征调控,结合有限元模拟分析制备了刚玉-莫来石层状复合材料,并重点考察了宏观结构叠层与热震稳定性的关系。主要结果包括:（1）单层刚玉-莫来石复合材料的制备及性能研究。烧结温度（1350℃、1450℃、1550℃和1650℃）、基质含量（30%、40%、50%和60%）以及添加剂（AlF3·3H2O和Al（OH）3）对刚玉-莫来石复合材料性能均有较大影响。经1550℃煅烧3 h所得基质含量为40%的刚玉-莫来石复合材料的常温抗折强度和残余抗折强度保持率分别达到7.58 MPa和89.08%。而且,加入3%AlF3·3H2O和5%Al（OH）3复合添加剂可促使原位生成长径比达3050的针状莫来石晶须,针状莫来石晶须的存在有利于降低应力集中,阻止或延缓微裂纹的扩展,进一步提高刚玉-莫来石复合材料的强度和热震稳定性,试样的常温抗折强度和残余抗折强度保持率分别提高到14.66 MPa和83.5%。（2）通过冷压叠层技术制备了刚玉-莫来石层状复合材料,并探究了不同界面添加剂（AlF3·3H2O、V2O5、TiO2和ZrO2）对刚玉-莫来石层状复合材料性能的影响。经1550℃煅烧3 h所得外层基质含量30%和内层基质含量40%的七层刚玉-莫来石复合材料的常温抗折强度与残余抗折强度保持率分别为6.45 MPa和95.52%。向界面处分别引入AlF3·3H2O、TiO2、V2O5和ZrO2界面添加剂时,V2O5的引入最有利于改善七层刚玉-莫来石层状复合材料的力学性能和热震稳定性,试样的常温抗折强度和残余抗折强度保持率分别提高到10.10 MPa和95.57%。（3）轻质刚玉-莫来石层状复合材料的制备及性能研究。经1550℃煅烧3 h所得含5%氧化铝空心球的试样（A5）具有较高的热震稳定性,其残余抗折强度与残余抗折强度保持率分别为8.13 MPa和98.4%。通过ANSYS有限元模拟对均一试样（A5与A60）和三层试样（A60@A5@A60）的温度-应力场进行分析,发现内层厚度为17 mm的A60@A5@A60层状试样在Z轴方向上的最大应力最小;相应地,经1550℃煅烧3 h制备的内层厚度为14 mm的A60@A5@A60层状复合材料的强度较低,弹性模量较高,试样具有较好的热震稳定性。
高长贺[2]（2018）在《莫来石和刚玉—莫来石复相耐火原料的合成及应用性能研究》文中研究说明我国高铝矾土资源日益匮乏,尤其是高品位的铝矾土矿,并且存在大量的碎矿和中低品位矿被闲置或浪费、烧成后的高铝矾土熟料质量稳定性差、烧成工艺落后、污染环境严重等问题。面对这些问题,如何能够综合利用低品位矿制备出致密度高、质量稳定性好的矾土熟料成为研究的热点。本文采用“成分设计准确,湿法细磨,湿法成型,高温烧成”的新型湿法均化工艺制备不同等级的矾土基均质料,这种先进的生产工艺不仅可以将矾土矿开采过程中产生的渣料、边角料、碎矿、粉矿以及中低品位的铝矾土得到充分利用,还可以解决矾土矿在开采过程中所造成的环境污染和资源浪费的问题,从而实现铝土矿资源的可持续发展。本论文采用湿法均化工艺,将氧化铝含量约为63wt%、67wt%、73wt%和75wt%的生坯,高温煅烧为氧化铝含量分别为70wt%、75wt%、85wt%、88wt%的矾土基均质料,其中氧化铝含量分别为70wt%和75wt%的矾土基均质料（分别简称为JZ-70料和JZ-75料）统称为均质莫来石原料,氧化铝含量分别为85wt%和88wt%的矾土基均质料（分别简称为JZ-85料和JZ-88料）统称为均质刚玉-莫来石原料。测试不同烧成工艺下均质莫来石原料和均质刚玉-莫来石原料的重烧线变化率、失重率、体积密度和显气孔率等性能,确定不同品级矾土级均质料的烧成工艺。研究均质莫来石原料和均质刚玉-莫来石原料的烧结机理,对烧结过程的动力学进行分析,并将实验获得均质莫来石原料和均质刚玉-莫来石原料进行应用研究。结论如下:均质莫来石JZ-70料和JZ-75料的最佳烧成制度为1600℃保温4h,得到JZ-70料的体积密度为2.82g.cm-3,显气孔率8.42%;JZ-75料的体积密度为2.93g·cm-3,显气孔率3.52%,与SK-70料（SK代表生矿）和SK-75料的体积密度基本一致。SK-70料的显微结构图中明显分为两种不同的区域,而JZ-70 料内部原高岭石和水铝石的聚集体已经消失,二次莫来石化更为彻底。均质刚玉-莫来石JZ-85料和JZ-88料的最佳烧成制度为1600℃保温7h,此时JZ-85料的体积密度为3.3g·cm-3,显气孔率达到1.7%;JZ-88料的体积密度为3.37g·cm-3,显气孔率1.8%;两者的线收缩率随烧结温度的升高呈指数形式增大。JZ-85料和JZ-88料气孔相对较少,多为孤立的闭气孔,致密度明显优于SK-85料和SK-88料。而SK-85中高岭石多以聚集态出现,水铝石常以粒状存在,分布在高岭石的周围,使得烧结后SK-85料莫来石化不能充分进行,刚玉相和莫来石相分布不均匀,采用湿法均化工艺可以降低致密刚玉-莫来石原料的烧结温度。均质莫来石和均质刚玉-莫来石原料在530℃左右出现一个明显的吸热峰,在1000℃左右出现一个尖锐的放热峰。严格控制这两个温度点附近的升温速率,可以避免在隧道窑高温烧成过程中出现塌窑的现象。矾土基均质料的烧结机理符合液相烧结的三个过程:颗粒重排、溶解-沉淀及气孔的产生和融合。随着烧结温度的升高,莫来石晶粒由粒状转变为晶须状,进而转变为柱状,莫来石相晶粒之间相互交叉,形成连续的网络结构,此时保温时间过长,莫来石有熔融现象,彼此交联在一起,存在过烧的现象。升高烧结温度,液相中A12O3和TiO2含量降低,Si02、Fe2O3、K2O、CaO的含量升高,液相粘度降低,有利于烧结的进行;莫来石相中A1203含量升高、Si02含量降低,有利于莫来石化充分进行,并且刚玉相有向莫来石相中溶解的趋势。高温烧结时,K2O、CaO几乎都溶解到液相中,Fe203大部分溶液到液相中,而Ti02则更多的溶解到莫来石相中。矾土基均质料的烧结特征为:低温阶段主要为矾土结构水的脱除过程,氧化铝含量升高,脱水反应的活化能升高,脱水反应进行难度增大。高温阶段主要为矾土的烧结过程,氧化铝含量升高,高温烧结过程中的液相量升高,烧结较易进行。其中均质刚玉-莫来石JZ-85料和JZ-88料高温阶段的液相量较高,属于液相烧结,烧结活化能分别为369.2KJ/mol和289.1KJ/mol。均质莫来石JZ-70料和均质刚玉-莫来石JZ-88料的应用研究表明:均质莫来石JZ-70料可以用来制备低蠕变高铝砖,均质刚玉-莫来石JZ-88料可以作为一种高档耐火原料用来生产高档耐火制品。
陈林林[3]（2017）在《耐高温氧化锆—刚玉—莫来石复相陶瓷的研究》文中提出高温结构陶瓷具有耐高温、耐腐蚀、高强度等优点,在化工、窑炉、航空航天、国防军工等领域有着广泛的应用。煤系高岭土是我国特有的硬质高岭土资源,具有纯度高（高岭石含量达到90%以上）、成本低、储量丰富等优点,是一种优质的陶瓷原料。本研究试图利用煤系高岭土在高温下原位生成的莫来石结合刚玉,从而改善刚玉陶瓷抗热震性及高温抗蠕变性较差的缺点。本文首先系统研究了不同莫来石含量对刚玉/莫来石复相陶瓷的物理性能、抗热震性及高温塑性变形等性能的影响。接着通过添加不同含量的氧化锆对刚玉-莫来石复相陶瓷的强度、抗热震性及高温塑性变形进行改善。最后研究了添加高热导率的SiC对氧化锆-刚玉-莫来石复相陶瓷抗热震行的影响,并对其抗氧化性进行了研究。本文采用了XRD、SEM、EPMA等测试方法,研究了材料的制备工艺、组成、结构与性能间的关系,主要研究成果如下:（1）本文设计了耐高温刚玉-莫来石组成及结构,采用煤系高岭土和山铝α-Al2O3为原料,研制了刚玉-莫来石复相陶瓷。A系列样品的最佳烧成温度为1620°C。经过热震及高温塑性变性实验发现A3样品（煤系高岭土37.69%,山铝α-Al2O362.31%）综合性能较优,经30次热震后（室温1100°C）样品表面无裂纹,抗折强度较热震前增加7.7%,经1620°C烧成的A3样品塑性变性指数为6.93×10-66 mm-1。莫来石主要呈短柱状、块状,与刚玉在一起生长,晶粒间结合紧密,从而赋予样品较高的抗折强度。样品具有较好的耐高温性,热震前后样品的物相组成不变,均为刚玉和莫来石。（2）为改善原位生成刚玉-莫来石复相陶瓷性能,进而提高复相陶瓷的耐高温及抗热震性,在A3（煤系高岭土37.69%,α-Al2O3 62.31%）配方的基础上添加不同量的PSZ。研究表明,PSZ的马氏体相变可以显着提高样品的抗折强度,同时由PSZ引入的Y2O3可以降低样品的烧结温度,促进致密化。经1560°C烧成的B2（PSZ添加量为10%）样品具有最佳的综合性能,其中Wa为2.88%、Pa为8.84%和D为3.07 g·cm-3,抗折强度达到161.15 MPa。B2样品经30次热震后强度提高了12.96%,高温塑性变形指数为4.10×10-6 mm-1,氧化锆主要分布于刚玉和莫来石的晶粒间,热震前后样品的物相组成不变,均为刚玉、莫来石、m-ZrO2和t-ZrO2。（3）为提高样品的抗热震性,本实验在B2配方样品的基础上添加了不同含量的SiC,并采用埋粉烧结的方法对样品进行烧成,研究SiC添加量对复相陶瓷性能的影响。研究表明,样品中的SiO2会与石墨反应,生成CO或SiO气体,因此,采用埋粉烧结方法制备的样品致密度低,不利于样品的致密化。经1460°C烧成的C2（煤系高岭土33.92%,α-Al2O3 56.08%,PSZ 10%,外加SiC 20%）样品综合性能最佳,吸水率为12.21%,气孔率为29.63%,体积密度为2.43 g·cm-3,抗折强度达116.49 MPa。经30次热震后C2由于SiC在热震过程中发生氧化,生成的SiO2,可以与刚玉反应生成莫来石,起到增强的作用,使热震后样品的强度提高了12.96%。在1300°C下氧化100 h,C2的氧化增重仅为20.1925mg·cm-2,氧化速率常数为3.2895 mg2·cm-4·h-1,SiC被刚玉和原位生成的莫来石包裹,赋予样品良好的抗氧化性。热震前样品的物相组成为莫来石、刚玉、m-ZrO2、t-ZrO2和SiC。经30次热震后C1C4样品中出现α-SiO2,说明在热震过程中部分SiC发生了氧化。经100 h氧化后,样品中的ZrO2与SiO2反应生成ZrSiO4,未检测到ZrO2的衍射峰。
徐笑阳[4]（2016）在《太阳能热发电输热管道用堇青石—莫来石—刚玉复相陶瓷材料的研究》文中进行了进一步梳理太阳能热发电是解决当前能源危机的重要途径,如何提高热发电效率已成国内外研究和应用的热点。作为太阳能热发电装置中关键的输热管道在太阳能热发电站中起着传输热能的重要作用,其传热效率直接影响太阳能热发电效率。为满足第三代塔式太阳能热发电装置（以高温空气为工质）的需求,本文以α-Al2O3、合成莫来石、苏州土、滑石和工业氧化铝为原料,采用无压烧结法制备了用于太阳能热发电输热管道的堇青石-莫来石-刚玉复相陶瓷材料,可完全取代第1、第2代太阳能热发电站用的耐高温性能差、不耐腐蚀的金属合金管道。利用TG-DSC、XRD、SEM、FE-SEM和TEM等现代测试技术研究了复相陶瓷配方组成、制备工艺、结构与性能的关系,研究了复相陶瓷的抗热震和致密化机理;揭示了稀土氧化物Sm2O3改善复相陶瓷高温性能和热学性能的作用机制。采用Ansys Workbench软件对不同管道结构的陶瓷管道传热过程中的温度场、压力场和流速场进行了模拟,确定了最佳管道设计工艺。用挤出成型方法制备了太阳能热发电用复相陶瓷输热管道,以堇青石微晶玻璃质管道粘接剂对其进行连接,研究了粘接剂与陶瓷管道间的粘结机理。主要研究成果如下:（1）根据太阳能输热管道结构与性能的要求,设计了原位合成堇青石结合莫来石、刚玉复相陶瓷配方组成并研制了A系列复相陶瓷样品。研究了复相陶瓷配方组成（控制刚玉、莫来石和堇青石的合成质量配比）、烧结温度、结构与性能的关系,探讨了抗热震机理。研究表明,在13401500℃烧结范围内,样品具有良好的耐高温性能,但烧结温度较高,瓷化温度>1460℃。经1500℃烧结A2（设计刚玉、莫来石和堇青石为40wt%、40wt%和20wt%）样品的性能较优,其吸水率为0.10%,气孔率为0.33%,体积密度为3.01g·cm-3,抗折强度为114.07MPa,热膨胀系数为7.38×10-6℃-1（室温800℃）。样品抗热震性好,残余强度达123.23MPa,较热震前样品强度未损失反而增长了8.03%。XRD分析表明样品热震前后相组成均为刚玉、莫来石、镁铝尖晶石和α-石英,FE-SEM分析发现样品还含有少量的堇青石（15wt%）。当配方组成中α-Al2O3和合成莫来石含量较多时,晶粒尺寸较小,比苏州土、滑石等含量较多的配方样品致密度高,但不利于堇青石的原位合成。样品有大量发育良好的柱状刚玉晶粒和块状莫来石晶粒,它们相互交织排列,赋予样品较高的强度;抗热震机理研究表明,热震后的样品中莫来石含量增多,致使应力场增强,裂纹发生分叉和偏转,消耗了热震应力能量,致使样品抗热震性提高。（2）为进一步提高堇青石-莫来石-刚玉复相陶瓷致密度、降低烧结温度,提高原位合成堇青石的量。在A2配方基础上,试验分别添加多种稀土氧化物和变价金属氧化物如Y2O3,Sm2O3,MnO2和V2O5等作为烧结助剂,通过对样品结构性能以及技术经济的对比研究,优选了稀土Sm2O3作为烧结助剂。设计并研制了添加不同稀土Sm2O3的AS（Sm2O3-堇青石-莫来石-刚玉）系列样品,探讨了复相陶瓷致密化机理。结果表明添加0.55wt%的Sm2O3可显着降低复相陶瓷的烧结温度和提高陶瓷的致密度及抗折强度,比A2配方样品的最低烧结温度降低了20120℃。经1420℃烧结AS3（添加3wt%Sm2O3）样品的综合性能最优,吸水率、气孔率和体积密度分别为0.03%,0.10%和3.16g·cm-3,抗折强度可达123.48MPa,样品的相组成为刚玉、莫来石、堇青石、镁铝尖晶石、α-石英和Sm2Si2O7,原位合成堇青石的量增至14.4%。致密化机理研究表明,Sm3+存在于玻璃相中和晶界处,添加Sm2O3不仅可促进了液相烧结,还能在晶界处析出晶体,降低晶界迁移速率,抑止晶粒生长,促进了致密结构的形成。（3）研究了Sm2O3对复相陶瓷高温性能和热学性能的作用机制。结果表明,添加Sm2O3能有效改善复相陶瓷的高温性能和热学性能,添加3wt%Sm2O3的AS3烧结样品比基础配方A2样品具有更好的高温抗蠕变性、抗热震性、高温稳定性以及更低的热导率。经1100℃高温服役100h后形变量仅为0.2mm,抗折强度高达157.74MPa,增长率为27.75%;热膨胀系数也降至5.96×10-6℃-1,经30次热震（1100℃室温,风冷）后抗折强度高达147.81MPa,增长率为19.70%;经2001100℃热循环100次后的抗折强度为147.97MPa,增长了19.83%;AS3样品热物理性能较优,其热扩散系数、比热容和热导率分别为2.86mm2·s-1、0.75J·（g·℃）-1和6.81W·（m·K）-1。抗高温蠕变机理是Sm2O3富集在晶界上与SiO2生成硅酸钐晶相,阻碍了复相陶瓷内部的传质过程,减小扩散率,并细化晶粒,继而降低了复相陶瓷的蠕变率。复相陶瓷优良的耐高温性能将确保太阳能输热管道安全有效地工作。这种优良的抗热震性、抗高温蠕变性及高温稳定性来源于（1）高温试验过程中样品中玻璃相分布更加均匀,热动力驱使一些颗粒状微晶析出形成钉扎效应;（2）原位合成的低热膨胀系数堇青石含量和高温稳定性优异的莫来石含量增加,致使样品热稳定性和强度提高。复相陶瓷优良的热物理性能来源于添加Sm2O3降低了声子的传播速度,加剧了晶格散射,使复相陶瓷的热导率下降,这将有效降低复相陶瓷管道材料的散热速度,确保输送热工质具有较高温度,提高太阳能热发电效率。（4）研制了太阳能热发电用陶瓷输热管道连接用的堇青石微晶玻璃质管道粘接剂,探讨了管道粘接剂配方组成、显微结构对样品粘接性能、抗热震性能、热稳定性能及相组成的影响规律,揭示了管道粘接剂粘结机理。以苏州土、桂广滑石和工业氧化铝为主要原料,TiO2为晶核剂,经核化（800℃,2h）、晶化（950℃,2h）制备了B系列堇青石微晶玻璃,结构性能研究表明外加1wt%TiO2的B1配方样品较优,其吸水率为0.78%,气孔率为1.95%,体积密度为2.50g·cm-3,抗折强度达66.07MPa,热膨胀系数为5.20×10-6℃-1,相组成全为堇青石,堇青石晶粒呈颗粒状,平均粒径较小（0.225μm）,但该微晶玻璃的熔点较高（>1300℃）,不适合管道连接要求。继而展开了降低堇青石微晶玻璃质管道粘接剂熔点的研究工作。即在B1基础上引入高温熔剂,制备了与复相陶瓷管道有良好物理化学适应性的BR系列管道粘接剂。粘接剂BR34（堇青石微晶玻璃60wt%,高温熔剂BF242 40wt%）粘结性能最佳,粘接强度高达10.26MPa,远超过行业标准（JC/T 547-2005）粘接剂的1MPa,相组成为堇青石、钠长石和α-方石英。粘接剂BR34还具有良好的抗热震性和热循环性能,经30次热震（1100℃室温,风冷）后剪切强度为8.51MPa,经100次热循环（2001100℃）粘接剂的剪切强度增至26.93MPa,增长了162.48%。热震和热循环过程中,钠长石熔融产生大量高温液相迅速填充复相陶瓷的表面气孔,并析出大量堇青石晶体,有效改善样品抗热震性能和热循环性能。管道粘接剂粘结机理表明,高温下粘接剂中碱性氧化物沿着复相陶瓷表面孔隙向陶瓷内部渗透即粘结剂中的液相填充复相陶瓷气孔,冷却后在渗透部位析出堇青石晶体,形成“铆接”,致使二者紧密结合。（5）为了提供最佳输热管道设计参数,设计了不同管径（30mm,40mm,50mm）、不同形状（圆孔,六边形,八边形）和不同等体积放大倍数（2.5倍,5倍）的陶瓷输热管道。采用Ansys Workbench软件对其输热管道和传热介质在传热过程中的温度场、压强场以及速度矢量场进行了模拟分析。研究表明,当管材（AS3堇青石-莫来石-刚玉复相陶瓷）、传热介质（高温空气）、管道体积（884224mm3）的条件一定时,适中的管径（40mm）、管道形状为圆形时,温度场分布最均匀,传热效率最高。随着等体积放大,传热效率也提高。（6）为了太阳能热发电用陶瓷输热管道材料的大规模产业化生产,采用挤出成型研制了适合太阳能热发电用的堇青石-莫来石-刚玉复相陶瓷输热管道材料,进行了管道连接试验,并对陶瓷管道材料的物理性能、气密性、耐腐蚀性能、抗热震性能和热循环性能进行了研究。研究表明,经1420℃烧结的管道性能优良,其吸水率、气孔率、体积密度、a轴抗压强度和连接处抗折强度分别为0.07%、0.19%、3.02g·cm-3、32.40MPa和18.35MPa。陶瓷输热管道材料表现出优异的气密性、耐腐蚀性能和热稳定性能,酸、碱腐蚀质量损失均小于0.5%,经30次热震（1100℃室温,风冷）后强度增长了6.29%,在200℃1100℃温度条件下热循环100次抗折强度增长了12.70%。该管道材料满足太阳能热发电用输热管道要求,本研究为太阳能热发电堇青石-莫来石-刚玉复相陶瓷输热管道材料的产业化提供了理论依据。
杨菁[5]（2016）在《针状莫来石多孔陶瓷的制备及性能研究》文中研究说明针状莫来石具有高的强度、良好的高温性能和化学稳定性,常可作为增韧补强剂用于制备复合材料。如果将其作为基体用于制备多孔陶瓷材料,有望同时获得高的孔隙率和强度。本文以α-Al2O3、SiO2粉为主要原料,采用泡沫注凝法与无压烧结相结合的工艺制备了多孔陶瓷,结合XRD分析、SEM观察及性能测试,研究了烧结助剂的种类（MnO2、La2O3和AlF3·3H2O）及添加量、浆料初始固相含量及发泡剂浓度对材料结构及性能的影响,综合所获得的实验结果初步探究了制备材料的热学与力学性能的匹配规律,得到以下结论：1)烧结助剂对材料的微观结构有着很大的影响,添加1-4wt.%的La2O3均不能获得针状莫来石多孔陶瓷,添加2wt.%的Mn02可以获得部分针状莫来石多孔陶瓷,添加10wt.%和12wt.%AlF3·3H2O可以获得全部针状的莫来石多孔陶瓷；2)固相含量增大会导致气孔率降低、孔径变小、孔壁变厚、热导率和抗压强度均增大,也会影响莫来石晶粒形态；随着发泡剂浓度的增大,多孔陶瓷的气孔率变大、孔壁变薄,材料的热导率和抗压强度均降低；通过调整烧结助剂添加量、固相含量和发泡剂浓度,2wt.%的MnO2为烧结助剂时制得的部分针状莫来石多孔陶瓷气孔率为58.22±0.95～86.03±0.10%,抗压强度为3.13±0.16～14.25±5.46 MPa,热导率为0.18±0.02～0.95±0.08 W/（m—K）,12 wt.%的AlF3·3H2O为烧结助剂时制得的针状莫来石多孔陶瓷气孔率为73.1+0.9～87.3±0.4%,抗压强度为1.29±0.47～7.58±2.19 MPa,热导率为0.20±0.04～0.85±0.05 W/（m·K）;3)在实验研究的气孔率范围内,Mn02为2wt.%时制得的部分针状莫来石多孔陶瓷的热导率、抗压强度与气孔率的关系分别可以采用和6=250×（1-P）2.16来描述；以12wt.%的A1F3·3H20为烧结助剂制备的长针状莫来石多孔陶瓷热导率、抗压强度与气孔率的关系可以采用和6=72×（1-P）1.74来表达。
张巍[6]（2015）在《硅线石的综合利用进展》文中认为硅线石是一种高铝矿物原料,在高温下分解产生莫来石和二氧化硅,同时伴随一定的体积膨胀,因此以硅线石为主要原料的制品或将硅线石添加到其他制品中,利用其体积膨胀效应可以有效抵消制品在高温烧成过程中产生的体积收缩,限制了局部应力,阻止和钝化了裂纹的产生,提高了制品的抗热震性,减小了机械剥落,从而提高了制品的性能,延长了制品的使用寿命.硅线石还具有化学性质稳定、抗热震性好、耐火度高、机械强度好等特点.硅线石可作为陶瓷、耐火材料、合成莫来石、焊接材料、摩擦材料等的原料使用.硅线石被广泛应用于冶金、化工、陶瓷、玻璃等领域.本文根据硅线石在陶瓷、定形耐火材料、不定形耐火材料以及其他一些领域应用的相关报道文献加以汇总,系统地介绍了硅线石的综合利用进展情况.
李鑫浩[7]（2015）在《煤矸石和氢氧化铝干压压制下制备莫来石晶须工艺研究与机理分析》文中进行了进一步梳理莫来石晶须具有优良的力学性能,尤其是高温力学性能,常用于增韧高温陶瓷材料。原位复合技术生成莫来石晶须增韧基体材料有着无可比拟的优越性。大部分高温陶瓷材料基体采用干压压制的工艺条件,这就要求莫来石前驱体也采用干压压制的条件。然而,目前有关在干压压制的工艺条件下采用废料煤矸石制备莫来石晶须还没有系统的研究报道。本课题在干压压制条件下,基于低成本和废料资源化利用的考虑,采用废料煤矸石和不同铝源在干压条件下原位生长莫来石晶须。系统地研究了影响莫来石晶须形貌和长径比的因素,并且确定最佳工艺条件。本论文创新性的提出了干压压制条件下制备莫来石晶须的气固反应、纯固相反应、有液相参与的固相反应三阶段反应模型。并应用此模型解释了样品的性能与显微结构的关系。实验结果表明:工业氢氧化铝相比于煅烧氧化铝、煅烧铝矾土在干压压制的条件下更有利于莫来石晶须的生长。首先其晶须长径比较大,其长径比为17.6。其次有利于样品的致密化。添加不同的金属氧化物矿化剂后晶须的长径比变小;同时,不同的金属氧化物起到烧结助剂的作用。无添加矿化剂条件下,烧成温度在1400℃150℃时,体系中网状交叉结构的针状莫来石会向堆积的柱状莫来石转变。内置氟化铝的样品能形成均匀和大量的莫来石晶须,而外置氟化铝只能在局部形成莫来石晶须,其它位置的莫来石以粒状和鳞片状存在。随着氟化铝添加量的增加,晶须的长径比变大,当氟化铝添加量为10wt%时,晶须的长径比达到38.5。本课题的研究成果对原位生成莫来石晶须提供了实验依据。
付志卫[8]（2011）在《塑性结合相对刚玉—莫来石复合材料性能的影响》文中提出刚玉-莫来石复相材料具有优良的高温强度、抗蠕变性、抗热震性和较高的使用温度（1500℃以上）,化学稳定性良好,不易与所承烧的产品发生反应等优点,并且莫来石和刚玉原料丰富、性价比高,因此随着磁性及电子陶瓷等新型功能陶瓷材料的广泛应用,刚玉-莫来石复相材料作为制备高档磁性材料、新型电子陶瓷等功能陶瓷材料窑炉使用的主要窑具材料,发展空间越来越大,也越来越受到大家的关注。目前制备高档磁性材料及新型电子陶瓷用的刚玉-莫来石复相窑具,特别是国内生产的此类推板砖的寿命较低（一般≤50次）,且稳定性不好,使用中易于磨损和断裂,这主要是由材料的强度特别是高温强度和抗热震稳定性不够理想造成的。同时此类材料的烧成温度比较高（一般在1700℃-1800℃左右）,烧成费用在制品成本中占有很大的比例,能源浪费严重。因此如何提高刚玉-莫来石材料的抗热震稳定性和强度,同时降低其烧成温度,实现陶瓷的低温快速烧结,是目前研究的一个重要课题,这对提高刚玉-莫来石复合材料的使用寿命,从而降低陶瓷企业的生产成本及节能减排,推动高档磁性材料、新型电子陶瓷等功能陶瓷材料产品的产业化生产具有重要的现实意义。为了改善刚玉-莫来石材料的性能,解决其热震稳定性与强度、烧结温度之间存在的矛盾,本论文以板状刚玉、烧结莫来石、活性氧化铝粉CT800FG和硅微粉为主要原料制备刚玉-莫来石复合材料。研究氧化后可以与试样中的A1203和Si02反应生成原位二次莫来石的金属A1、单质Si及A1-Si合金粉等塑性相的加入量对刚玉-莫来石材料的烧结性能、力学性能、热震稳定性能、物相组成及微观结构的影响。在上述研究的基础上,找出最佳的塑性相种类及加入量,进一步研究锆莫来石的加入量对材料各项性能的影响。研究结果表明：（1）三种塑性相都能提高刚玉-莫来石材料的烧结性能,但考虑综合效果,Al-Si合金粉优于A1粉和Si粉；（2）根据上一步实验结果,在添加合适的Al-Si合金粉的试样中,用锆莫来石粉取代烧结莫来石,能进一步提高材料的性能。
寿科迪[9]（2010）在《添加物对莫来石—刚玉窑具结构和性能的影响》文中进行了进一步梳理莫来石—刚玉质高温窑具以板状刚玉和电熔莫来石为主要原料加工而成,材料主要矿物组分为莫来石和刚玉。该窑具具有较高的使用温度（不低于1350℃）、高温强度和化学稳定性,与承烧制品的化学相容性好,被认为是当今最有发展前途的高温窑具之一,特别适用于承烧软磁体（铁氧体）材料和电子绝缘陶瓷。但该材质窑具的抗热震性较差,提高抗热震性常常降低了高温强度,存在抗热震性和高温强度之间的矛盾,本文试图通过引入添加物来改变莫来石—刚玉窑具材料的结构和性能,希望能够兼顾其抗热震性能和高温强度。本文分别研究了锆英石加入量和粒度、钛酸铝—莫来石复相材料加入量和粒度以及钛精矿加入量等对莫来石—刚玉窑具结构和性能的影响,得到如下结论：1、掺加锆英石可以调节莫来石—刚玉窑具结构和抗热震性能,适量添加合适粒度锆英石可以提高试样的抗热震性能和高温抗折强度。烧结温度为1550℃时,窑具的抗热震性显着提高；烧结温度为1650℃时,高温抗折强度显着提高。较小粒度的锆英石细粉对提高试样抗热震性能十分明显；较大粒度的锆英石细粉有助于提高试样的常温强度和高温强度。2、在颗粒中添加适量、合适粒度的ATM时可以提高试样的抗热震性能和高温抗折强度,同样在1550℃时,窑具的抗热震性有所提高；烧结温度为1650℃时,高温抗折强度显着提高。3、在颗粒中添加钛精矿可以适当改善试样的各项性能,但效果并不明显。4、硅微粉在基质中引入,能明显提高材料的抗热震性能和高温强度。
曹虎,丁浩[10]（2009）在《刚玉—莫来石复相陶瓷的研究进展》文中认为刚玉—莫来石复相陶瓷材料具有许多优良的性能,应用广泛。本文系统综述了刚玉—莫来石复相陶瓷的研究现状,同时对刚玉—莫来石复相陶瓷进一步研究进行了展望。
二、莫来石结合莫来石-刚玉质高温推板的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、莫来石结合莫来石-刚玉质高温推板的研制（论文提纲范文）
（1）刚玉—莫来石层状复合材料的设计与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 刚玉-莫来石概述 |
| 1.3 刚玉-莫来石复合材料的研究现状 |
| 1.3.1 原料及颗粒级配的影响 |
| 1.3.2 基质相与基质含量的影响 |
| 1.3.3 成型方式与成型压力的影响 |
| 1.3.4 烧成制度的影响 |
| 1.3.5 添加剂的影响 |
| 1.4 层状复合材料的研究现状 |
| 1.4.1 层状陶瓷材料的研究现状 |
| 1.4.2 层状耐火材料的研究现状 |
| 1.5 ANSYS有限元模拟分析在耐火材料中的应用 |
| 1.6 耐火材料热震稳定性的改善措施 |
| 1.7 选题意义、主要研究内容以及创新点 |
| 1.7.1 选题意义 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 1.7.3 本文创新点 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 烧成温度对刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 2.3.2 基质含量对刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 2.3.3 添加剂对刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 2.3.4 热膨胀差异对三层等厚刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 2.3.5 界面添加剂对七层等厚刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 2.3.6 氧化铝空心球含量对轻质刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 2.3.7 不同内层厚度的三层非等厚刚玉-莫来石复合材料的设计及有限元分析 |
| 2.3.8 内层厚度对三层轻质刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 2.4 试样制备 |
| 2.4.1 刚玉-莫来石复合材料的制备 |
| 2.4.2 刚玉-莫来石层状复合材料的制备 |
| 2.4.3 轻质刚玉-莫来石复合材料的制备 |
| 2.5 材料表征与测试 |
| 2.5.1 显气孔率和体积密度 |
| 2.5.2 常温抗折强度 |
| 2.5.3 载荷-位移曲线的测试 |
| 2.5.4 弹性模量 |
| 2.5.5 热导率 |
| 2.5.6 热膨胀系数 |
| 2.5.7 热震稳定性的评测 |
| 2.5.8 物相分析 |
| 2.5.9 显微结构分析 |
| 2.5.10 比热容 |
| 2.5.11 高温抗折强度 |
| 2.5.12 综合热分析 |
| 3 刚玉-莫来石复合材料的制备及性能研究 |
| 3.1 烧成温度对刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 3.1.1 烧成温度对刚玉-莫来石复合材料物相组成的影响 |
| 3.1.2 烧成温度对刚玉-莫来石复合材料显微结构的影响 |
| 3.1.3 烧成温度对刚玉-莫来石复合材料物理性能的影响 |
| 3.1.4 烧成温度对刚玉-莫来石复合材料热震稳定性的影响 |
| 3.2 基质含量对刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 3.2.1 基质含量对刚玉-莫来石复合材料线变化率的影响 |
| 3.2.2 基质含量对刚玉-莫来石复合材料物理性能的影响 |
| 3.2.3 40%基质含量的刚玉-莫来石复合材料的显微结构 |
| 3.2.4 基质含量对刚玉-莫来石复合材料热震稳定性的影响 |
| 3.3 添加剂对刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 3.3.1 添加剂对刚玉-莫来石复合材料线变化率的影响 |
| 3.3.2 添加剂对刚玉-莫来石复合材料物理性能的影响 |
| 3.3.3 添加剂对刚玉-莫来石试样物相组成的影响 |
| 3.3.4 添加剂对刚玉-莫来石试样显微结构的影响 |
| 3.3.5 添加剂对刚玉-莫来石试样烧结性能的影响 |
| 3.3.6 含不同添加剂试样的热化学分析 |
| 3.3.7 莫来石晶须形成的机理分析及其对热震稳定性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 刚玉-莫来石层状复合材料的制备及性能研究 |
| 4.1 刚玉-莫来石层状复合材料制备及性能研究 |
| 4.1.1 三层刚玉-莫来石复合材料的线变化率 |
| 4.1.2 三层刚玉-莫来石复合材料的物理性能 |
| 4.1.3 三层刚玉-莫来石复合材料的显微结构 |
| 4.1.4 三层刚玉-莫来石复合材料的抗热震性能 |
| 4.1.5 三层刚玉-莫来石复合材料的残余应力分析 |
| 4.1.6 五层和七层刚玉-莫来石复合材料的烧结性能及残余应力分析 |
| 4.2 界面添加剂对七层刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 4.2.1 界面添加剂对七层刚玉-莫来石复合材料线变化率的影响 |
| 4.2.2 界面添加剂对七层刚玉-莫来石复合材料物理性能的影响 |
| 4.2.3 界面添加剂对七层刚玉-莫来石复合材料物相组成的影响 |
| 4.2.4 界面添加剂对七层刚玉-莫来石复合材料显微结构的影响 |
| 4.2.5 界面添加剂对七层刚玉-莫来石复合材料抗热震性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 轻质刚玉-莫来石复合材料的制备及性能研究 |
| 5.1 氧化铝空心球含量对轻质刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 5.1.1 氧化铝空心球含量对刚玉-莫来石复合材料线变化率的影响 |
| 5.1.2 氧化铝空心球含量对刚玉-莫来石复合材料物理性能的影响 |
| 5.1.3 含5%和60%氧化铝空心球的刚玉-莫来石复合材料的显微结构 |
| 5.1.4 氧化铝空心球含量对刚玉-莫来石复合材料抗热震性的影响 |
| 5.2 刚玉-莫来石层状复合材料的设计与有限元模拟分析 |
| 5.2.1 刚玉-莫来石层状复合材料设计与有限元模拟分析 |
| 5.2.2 均一结构试样的热应力分析 |
| 5.2.3 三层等厚叠层结构试样的热应力分析 |
| 5.2.4 三层非等厚叠层结构设计与热应力分析 |
| 5.3 内层厚度对三层轻质刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 5.3.1 内层厚度对三层刚玉-莫来石复合材料线变化率的影响 |
| 5.3.2 内层厚度对三层刚玉-莫来石复合材料物理性能的影响 |
| 5.3.3 不同内层厚度的三层刚玉-莫来石复合材料的显微结构 |
| 5.3.4 内层厚度对三层刚玉-莫来石复合材料形变行为与断裂特征的影响 |
| 5.3.5 内层厚度对三层刚玉-莫来石复合材料抗热震性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（2）莫来石和刚玉—莫来石复相耐火原料的合成及应用性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 矾土资源现状 |
| 2.1.1 铝矾土的分类 |
| 2.1.2 高铝矾土(D-K型)煅烧过程的变化 |
| 2.1.3 高铝矾土(D-K型)熟料的物相组成及其特征 |
| 2.1.4 杂质对高铝矾土熟料的影响 |
| 2.2 莫来石耐火材料概述 |
| 2.2.1 莫来石的概况 |
| 2.2.2 莫来石的制备方法 |
| 2.2.3 莫来石质复合耐火制品 |
| 2.2.4 莫来石质耐火材料的应用 |
| 2.3 矾土基均质料的概述 |
| 2.3.1 矾土基耐火材料研究现状 |
| 2.3.2 矾土均质料的制备工艺 |
| 2.4 课题研究背景及意义 |
| 2.4.1 课题研究背景 |
| 2.4.2 课题研究意义 |
| 3 研究内容及其研究分析方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究分析方法 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 分析与检测 |
| 4 均质莫来石耐火原料的合成 |
| 4.1 烧结温度对均质莫来石原料常规性能指标的影响 |
| 4.1.1 线收缩率和失重率 |
| 4.1.2 体积密度和显气孔率 |
| 4.2 保温时间对均质莫来石原料的烧结性能影响 |
| 4.2.1 线变化率 |
| 4.2.2 体积密度和显气孔率 |
| 4.3 小结 |
| 5 均质刚玉-莫来石耐火原料的合成 |
| 5.1 烧结温度对均质刚玉-莫来石原料常规性能指标的影响 |
| 5.1.1 线收缩率和失重率 |
| 5.1.2 体积密度和显气孔率 |
| 5.2 保温时间对均质刚玉-莫来石原料的烧结性能影响 |
| 5.2.1 线变化率 |
| 5.2.2 体积密度和显气孔率 |
| 5.3 小结 |
| 6 均质莫来石和刚玉-莫来石原料的烧结机理研究 |
| 6.1 烧结过程中的反应机理研究 |
| 6.1.1 均质莫来石原料的物相组成分析 |
| 6.1.2 均质刚玉-莫来石原料的物相组成分析 |
| 6.2 湿法均化工艺对二次莫来石形成的影响 |
| 6.2.1 均质莫来石原料的显微结构分析 |
| 6.2.2 均质刚玉-莫来石原料的显微结构分析 |
| 6.3 烧结机理研究 |
| 6.3.1 烧结致密化过程分析 |
| 6.3.2 莫来石的生长发育过程分析 |
| 6.3.3 杂质成分对液相烧结的影响 |
| 6.4 小结 |
| 7 均质莫来石和刚玉-莫来石原料的烧结动力学研究 |
| 7.1 反应动力学参数的计算 |
| 7.1.1 Coats-Redfern积分法计算的反应动力学参数 |
| 7.1.2 Kissinger方法计算反应的动力学参数 |
| 7.2 低温阶段脱水动力学研究 |
| 7.3 高温阶段烧结动力学研究 |
| 7.4 小结 |
| 8 均质莫来石原料的应用性能研究 |
| 8.1 体积密度和显气孔率 |
| 8.2 常温耐压强度 |
| 8.3 热震稳定性 |
| 8.4 高温蠕变性 |
| 8.5 XRD物相分析 |
| 8.6 显微结构分析 |
| 8.7 小结 |
| 9 刚玉-莫来石均质料的应用性能研究 |
| 9.1 体积密度和气孔率 |
| 9.2 常温耐压强度 |
| 9.3 热震稳定性 |
| 9.4 高温蠕变性 |
| 9.5 XRD物相分析 |
| 9.6 显微结构分析 |
| 9.7 小结 |
| 10 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）耐高温氧化锆—刚玉—莫来石复相陶瓷的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.2 与本课题相关的国内外研究进展 |
| 1.2.1 刚玉陶瓷研究进展 |
| 1.2.2 莫来石陶瓷研究进展 |
| 1.2.3 刚玉-莫来石复相陶瓷研究进展 |
| 1.2.4 氧化锆增强刚玉-莫来石研究进展 |
| 1.2.5 提高陶瓷热抗热震性及耐高温塑性变形研究进展 |
| 1.3 本课题研究主要内容 |
| 第2章 刚玉—莫来石复相陶瓷的制备、结构及性能 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 配方组成设计 |
| 2.1.3 制备工艺 |
| 2.2 样品的性能和结构表征 |
| 2.2.1 样品烧成收缩率的测定 |
| 2.2.2 样品的吸水率、气孔率和体积密度的测定 |
| 2.2.3 样品的抗折强度测定 |
| 2.2.4 样品的相组成测定 |
| 2.2.5 样品的显微结构及微区成分(EPMA)分析 |
| 2.2.6 样品抗热震性测定 |
| 2.2.7 样品高温塑性变形测定 |
| 2.3 结果分析与讨论 |
| 2.3.1 影响样品烧成收缩的因素 |
| 2.3.2 影响样品物理性能的因素 |
| 2.3.3 样品的抗热震性能分析 |
| 2.3.4 样品的相组成分析 |
| 2.3.5 样品的微观结构研究 |
| 2.3.6 样品的高温塑性变形分析 |
| 2.3.7 样品的EPMA分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 氧化锆增强刚玉-莫来石复相陶瓷的研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 配方组成设计 |
| 3.1.3 制备工艺 |
| 3.2 样品的性能和结构表征 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 样品烧成收缩率的影响因素 |
| 3.3.2 样品吸水率、气孔率、体积密度和抗折强度的影响因素 |
| 3.3.3 样品的高温塑性变形分析 |
| 3.3.4 样品的抗热震性分析 |
| 3.3.5 样品的相组成分析 |
| 3.3.6 样品的显微结构分析 |
| 3.3.7 样品的EPMA分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 SiC对复相陶瓷抗热震性的影响 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 配方组成设计 |
| 4.1.3 制备工艺 |
| 4.2 样品的性能和结构表征 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 样品烧成收缩率的影响因素 |
| 4.3.2 样品的吸水率、气孔率、体积密度和抗折强度的影响因素 |
| 4.3.3 样品相组成分析 |
| 4.3.4 样品热导率分析 |
| 4.3.5 样品的显微结构分析 |
| 4.3.6 样品抗热震性分析 |
| 4.3.7 样品抗氧化性分析 |
| 4.3.8 样品的EPMA分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 全文结论及展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 本文创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参与的科研项目 |
（4）太阳能热发电输热管道用堇青石—莫来石—刚玉复相陶瓷材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 课题相关国内外研究进展 |
| 1.2.1 太阳能热发电输热管道材料研究进展 |
| 1.2.2 堇青石、莫来石、刚玉复相陶瓷研究进展 |
| 1.2.3 提高陶瓷致密化的途径 |
| 1.2.4 改善陶瓷高温性能、热学性能的研究进展 |
| 1.2.5 陶瓷粘接剂的研究进展 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 堇青石-莫来石-刚玉复相陶瓷输热管道材料的制备及研究 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 样品配方组成设计 |
| 2.1.2 样品制备 |
| 2.2 结构与性能测试 |
| 2.2.0 TG-DSC分析 |
| 2.2.1 干燥、烧结线收缩率测试 |
| 2.2.2 吸水率、气孔率和体积密度测定 |
| 2.2.3 抗折强度测定 |
| 2.2.4 抗热震性能测试 |
| 2.2.5 热膨胀系数测定 |
| 2.2.6 相组成分析 |
| 2.2.7 显微结构研究 |
| 2.3 结果分析与讨论 |
| 2.3.1 坯料TG-DSC分析 |
| 2.3.2 样品收缩性能分析 |
| 2.3.3 影响样品的吸水率、气孔率、体积密度的因素 |
| 2.3.4 影响样品抗折强度的因素 |
| 2.3.5 样品相组成分析 |
| 2.3.6 样品显微结构研究及EDS分析 |
| 2.3.7 样品热膨胀性能分析 |
| 2.3.8 样品抗热震机理研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Sm_2O_3对堇青石-莫来石-刚玉复相陶瓷致密度的影响 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验所用原料 |
| 3.1.2 配方组成设计 |
| 3.1.3 样品制备 |
| 3.2 结构与性能测试 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 Sm_2O_3对复相陶瓷烧结线收缩、吸水率、气孔率和体积密度的影响 |
| 3.3.2 Sm_2O_3对复相陶瓷抗折强度的影响 |
| 3.3.3 Sm_2O_3对复相陶瓷相组成的影响 |
| 3.3.4 Sm_2O_3对复相陶瓷显微结构的影响 |
| 3.3.5 Sm_2O_3改善复相陶瓷致密化的机理探讨 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Sm_2O_3掺杂改善复相陶瓷的高温性能、热学性能的研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 实验所用原料 |
| 4.1.2 样品制备 |
| 4.2 结构、性能表征 |
| 4.2.1 高温抗蠕变性能测试 |
| 4.2.2 抗热震性能测试 |
| 4.2.3 热膨胀系数测试 |
| 4.2.4 热循环实验和高温服役实验测试 |
| 4.2.5 比热容、热扩散系数和热导率测试 |
| 4.2.6 其它性能与结构表征 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 Sm_2O_3对复相陶瓷的高温抗蠕变性能的影响 |
| 4.3.2 Sm_2O_3提高复相陶瓷的抗热震性能的机理探讨 |
| 4.3.3 Sm_2O_3改善复相陶瓷高温稳定性能的研究 |
| 4.3.4 Sm_2O_3降低复相陶瓷热导率的机理探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 堇青石微晶玻璃质管道粘接剂的研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 样品组成设计 |
| 5.1.2 样品的制备工艺 |
| 5.2 结构、性能表征 |
| 5.2.1 粘度测试 |
| 5.2.2 软化温度测试 |
| 5.2.3 剪切强度测试 |
| 5.2.4 其它结构和性能表征 |
| 5.3 结果分析与讨论 |
| 5.3.1 堇青石微晶玻璃的结构与性能 |
| 5.3.2 微晶玻璃软化温度的确定 |
| 5.3.3 管道粘接剂浆料的粘度分析 |
| 5.3.4 管道粘接剂与陶瓷基体的物理化学适应性 |
| 5.3.5 管道粘接剂粘结性能分析 |
| 5.3.6 管道粘接剂抗热震性能分析 |
| 5.3.7 管道粘接剂热循环性能分析 |
| 5.3.8 管道粘接剂粘结机理探讨 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 堇青石-莫来石-刚玉复相陶瓷输热管道传热数值模拟的研究 |
| 6.1 复相陶瓷输热管道物理模型设计 |
| 6.2 模拟相关参数的确定 |
| 6.2.1 传热介质的热物理参数 |
| 6.2.2 管道的热物理参数 |
| 6.3 复相陶瓷输热管道传热数学模型的建立 |
| 6.4 复相陶瓷输热管道传热模拟结果分析 |
| 6.4.1 管径尺寸对复相陶瓷输热管道传热的影响 |
| 6.4.2 管道形状对复相陶瓷输热管道传热的影响 |
| 6.4.3 等体积放大对复相陶瓷输热管道传热的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 太阳能热发电输热管道用复相陶瓷材料的研究 |
| 7.1 实验 |
| 7.1.1 太阳能热发电用复相陶瓷输热管道配方组成设计 |
| 7.1.2 陶瓷输热管道材料制备 |
| 7.2 结构与性能测试 |
| 7.2.1 管道气密性测试 |
| 7.2.2 可塑性能测试 |
| 7.2.3 其它结构与性能表征 |
| 7.3 结果分析与讨论 |
| 7.3.1 复相陶瓷输热管道材料物理性能的研究 |
| 7.3.2 复相陶瓷输热管道材料气密性的研究 |
| 7.3.3 复相陶瓷输热管道材料耐腐蚀性能的研究 |
| 7.3.4 复相陶瓷输热管道材料相组成和显微结构分析 |
| 7.3.5 复相陶瓷输热管道材料抗热震性能的研究 |
| 7.3.6 复相陶瓷输热管道材料热循环性能的研究 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 全文结论及展望 |
| 8.1 全文结论 |
| 8.2 全文创新点 |
| 8.3 下一步研究工作重点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间发表的论文及参与的科研项目 |
（5）针状莫来石多孔陶瓷的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 序言 |
| 1 引言 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 多孔莫来石陶瓷的研究现状及进展 |
| 1.2.1 多孔莫来石陶瓷 |
| 1.2.2 多孔针状莫来石陶瓷 |
| 1.3 多孔陶瓷的制备方法 |
| 1.3.1 多孔陶瓷的传统制备方法 |
| 1.3.2 多孔陶瓷的特殊制备方法 |
| 1.4 针状莫来石的制备方法及其应用研究进展 |
| 1.4.1 莫来石概述 |
| 1.4.2 莫来石晶须的制备方法 |
| 1.4.3 晶须的主要生长机理 |
| 1.4.4 莫来石晶须的应用及其研究进展 |
| 1.5 研究的目的、意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究的目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验过程 |
| 2.1 实验用原料 |
| 2.2 实验用设备 |
| 2.3 工艺路线 |
| 2.4 物相定性分析及显微结构观察 |
| 2.5 性能测试与表征 |
| 3 烧结助剂对莫来石多孔陶瓷结构与性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 MnO_2为烧结助剂 |
| 3.2.1 物相及显微结构分析 |
| 3.2.2 线收缩率 |
| 3.2.3 气孔率和体积密度 |
| 3.2.4 热导率和抗压强度 |
| 3.3 La_2O_3为烧结助剂 |
| 3.3.1 物相及显微结构分析 |
| 3.3.2 线收缩率 |
| 3.3.3 气孔率和体积密度 |
| 3.3.4 热导率和抗压强度 |
| 3.4 AlF_3·3H_2O为烧结助剂 |
| 3.4.1 烧结温度的确定 |
| 3.4.2 物相及显微结构分析 |
| 3.4.3 线收缩率 |
| 3.4.4 气孔率和体积密度 |
| 3.4.5 热导率和抗压强度 |
| 3.5 小结 |
| 4 固相含量对针状莫来石多孔陶瓷结构与性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 MnO_2为烧结助剂 |
| 4.2.1 微结构分析 |
| 4.2.2 固相含量对线收缩率的影响 |
| 4.2.3 固相含量对气孔率和体积密度的影响 |
| 4.2.4 固相含量对热导率和抗压强度的影响 |
| 4.3 AlF_3·3H_2O为烧结助剂 |
| 4.3.1 显微结构分析 |
| 4.3.2 固相含量对线收缩率的影响 |
| 4.3.3 固相含量对气孔率和体积密度的影响 |
| 4.3.4 固相含量对热导率和抗压强度的影响 |
| 4.4 小结 |
| 5 发泡剂浓度对针状莫来石多孔陶瓷性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微结构分析 |
| 5.3 发泡剂浓度对线收缩率的影响 |
| 5.4 发泡剂浓度对气孔率和体积密度的影响 |
| 5.5 发泡剂浓度对热导率和抗压强度的影响 |
| 5.6 小结 |
| 6 针状莫来石多孔陶瓷的热、力性能匹配规律 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 研究方法 |
| 6.2.1 热导率与气孔率的关系 |
| 6.2.2 抗压强度与气孔率的关系 |
| 6.3 MnO_2为烧结助剂 |
| 6.3.1 热导率与气孔率的关系 |
| 6.3.2 抗压强度与气孔率的关系 |
| 6.3.3 抗压强度与热导率的关系 |
| 6.4 AlF_3·3H_2O为烧结助剂 |
| 6.4.1 热导率与气孔率的关系 |
| 6.4.2 抗压强度与气孔率的关系 |
| 6.4.3 抗压强度与热导率的关系 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）硅线石的综合利用进展（论文提纲范文）
| 1 硅线石在陶瓷领域的应用进展 |
| 1. 1 蜂窝陶瓷 |
| 1. 2 莫来石瓷 |
| 1. 3 其他应用 |
| 2 硅线石在定形耐火材料领域的应用进展 |
| 2. 1 莫来石 - 刚玉制品 |
| 2. 2 碳化硅 - 硅线石制品 |
| 2. 3 硅线石 - 堇青石质窑具 |
| 2. 4 莫来石 - 硅线石质窑具 |
| 2. 5 高铝砖 |
| 2. 6 粘土砖 |
| 2. 7 氧化铝 - 硅线石制品 |
| 2. 8 硅线石 - 蓝晶石制品 |
| 2. 9 硅线石质制品 |
| 2. 10 硅线石 - 碳砖 |
| 2. 11 硅线石 - 纤维制品 |
| 3 硅线石在不定形耐火材料领域的应用进展 |
| 3. 1 浇注料 |
| 3. 2 可塑料 |
| 3. 3 喷涂料 |
| 4 硅线石在其他领域的应用进展 |
| 4. 1 作为合成莫来石原料 |
| 4. 2 作为焊接材料原料 |
| 4. 3 作为摩擦材料填料 |
| 4. 4 作为合成原料添加剂 |
| 4. 5 其他 |
| 5 结语 |
（7）煤矸石和氢氧化铝干压压制下制备莫来石晶须工艺研究与机理分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 原位复合简介 |
| 2.1.1 原位复合的概念 |
| 2.1.2 原位复合的产生和发展 |
| 2.1.3 原位复合的优点 |
| 2.2 莫来石的概述 |
| 2.2.1 莫来石材料简介 |
| 2.2.2 莫来石组织与结构 |
| 2.2.3 莫来石特点与应用 |
| 2.3 莫来石晶须的概述 |
| 2.3.1 晶须生长机理 |
| 2.3.2 莫来石晶须制备方法 |
| 2.3.3 莫来石晶须应用 |
| 2.4 煤矸石的概述 |
| 2.4.1 煤矸石简介 |
| 2.4.2 萍乡煤矸石 |
| 2.4.3 煤矸石的危害 |
| 2.5 课题的基本概况 |
| 2.5.1 课题的选题背景 |
| 2.5.2 课题的主要内容和研究意义 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验仪器与设备 |
| 3.3 实验的工艺流程 |
| 3.3.1 原料预处理工艺流程 |
| 3.3.2 试样的制备工艺流程 |
| 3.3.3 试样的烧成制度 |
| 3.4 实验方案设计 |
| 3.4.1 煤矸石和铝矾土制备莫来石晶须的初步探索实验 |
| 3.4.2 探索煤矸石和其它含铝量高的原料制备莫来石晶须的影响 |
| 3.4.3 探索不同金属氧化物矿化剂对莫来石晶须生长的影响 |
| 3.4.4 探索烧成最高温度对莫来石晶须生长的影响 |
| 3.4.5 探索不同成型压力对莫来石晶须生长的影响 |
| 3.4.6 探索氟化铝添加方式对莫来石晶须生长的影响 |
| 3.4.7 探索氟化铝添加量对莫来石晶须生长的影响 |
| 3.5 结构与性能表征 |
| 3.5.1 材料气孔率的测定 |
| 3.5.2 材料抗折强度的测定 |
| 3.5.3 X射线衍射结构的测试 |
| 3.5.4 热重—差热分析(TG-DTA) |
| 3.5.5 材料的扫描电子显微镜结构的测试 |
| 4 实验结果分析与讨论 |
| 4.1 煤矸石和铝矾土制备莫来石晶须的初步探索实验 |
| 4.2 煤矸石和不同铝源对样品性能及莫来石晶须生长影响 |
| 4.2.1 煤矸石和不同铝源对样品的显微结构的影响 |
| 4.2.2 煤矸石和其它铝源对样品的烧结及力学性能的影响 |
| 4.2.3 实验小结 |
| 4.3 添加不同金属氧化物对样品性能及莫来石晶须生长影响 |
| 4.3.1 添加不同金属氧化物对样品的显微结构的影响 |
| 4.3.2 添加不同金属氧化物对样品的烧结及力学性能的影响 |
| 4.3.3 实验小结 |
| 4.4 不同烧成温度对样品性能及莫来石晶须生长影响 |
| 4.4.1 不同烧成温度对样品的显微结构的影响 |
| 4.4.2 不同烧成温度对样品的烧结及力学性能的影响 |
| 4.4.3 实验小结 |
| 4.5 不同成型压力对样品性能及莫来石晶须生长影响 |
| 4.5.1 不同成型压力对样品的显微结构的影响 |
| 4.5.2 不同成型压力对样品的烧结及力学性能的影响 |
| 4.5.3 实验小结 |
| 4.6 氟化铝添加方式对样品性能及莫来石晶须生长影响 |
| 4.6.1 氟化铝添加方式对样品的显微结构的影响 |
| 4.6.2 氟化铝添加方式对样品的烧结及力学性能的影响 |
| 4.6.3 实验小结 |
| 4.7 氟化铝添加量对样品性能及莫来石晶须生长影响 |
| 4.7.1 氟化铝添加量对样品的显微结构的影响 |
| 4.7.2 氟化铝添加量对样品致密程度的影响 |
| 4.7.3 实验小结 |
| 4.8 干压成型条件下莫来石晶须生长机理 |
| 4.8.1 低温反应阶段 |
| 4.8.2 气固反应阶段 |
| 4.8.3 纯固相反应阶段 |
| 4.8.4 有液相参与的固相反应阶段 |
| 5 结论 |
| 6 问题与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）塑性结合相对刚玉—莫来石复合材料性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 窑具概况 |
| 1.2 刚玉-莫来石复相窑具的特性及发展状况 |
| 1.3 立题依据 |
| 2 实验方案与测试方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 试样制备 |
| 2.4 材料基本性能检测 |
| 3 基质部分的研究 |
| 3.1 铝粉的影响 |
| 3.2 硅粉的影响 |
| 3.3 铝硅合金粉的影响 |
| 4 塑性相对刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 4.1 铝粉的影响 |
| 4.2 硅粉的影响 |
| 4.3 铝硅合金粉的影响 |
| 5 锆莫来石对刚玉-莫来石复合材料性能的影响 |
| 5.1 锆莫来石加入量对试样烧结性能的影响 |
| 5.2 锆莫来石加入量对试样力学性能的影响 |
| 5.3 锆莫来石加入量对试样抗热震性能的影响 |
| 6 全文总结 |
| 参考文献 |
| 发表论文 |
| 致谢 |
（9）添加物对莫来石—刚玉窑具结构和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 窑具的发展历史和研究现状 |
| 1.1.1 窑具的作用 |
| 1.1.2 国内外窑具发展现状 |
| 1.1.3 窑具材料的分类和用途 |
| 1.1.4 窑具的性能要求 |
| 1.1.5 提高窑具抗热震性的途径 |
| 1.1.6 莫来石-刚玉高温窑具研究现状 |
| 1.2 立题依据 |
| 1.3 试验研究的目的、意义和主要内容 |
| 1.3.1 试验研究的目的、意义 |
| 1.3.2 试验研究的主要内容 |
| 2 试样制备及材料性能测试 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 试样制备 |
| 2.3 性能测试与显微结构分析 |
| 2.3.1 粒度分析 |
| 2.3.2 材料的显气孔率、吸水率、体积密度 |
| 2.3.3 常温抗折强度 |
| 2.3.4 高温抗折强度 |
| 2.3.5 常温耐压强度的测定 |
| 2.3.6 抗热震性检测 |
| 2.3.7 弹性模量检测 |
| 2.3.8 显微结构分析 |
| 2.3.9 X射线衍射物相分析 |
| 3 锆英石加入对莫来石—刚玉窑具结构和性能的影响 |
| 3.1 锆英石加入量对莫来石—刚玉窑具性能的影响 |
| 3.1.1 试样的基本物理性能 |
| 3.1.2 锆英石添加量对试样气孔率、体积体密的影响 |
| 3.1.3 锆英石添加量对常温力学性能的影响 |
| 3.1.4 锆英石添加量对试样抗热震性能的影响 |
| 3.1.5 锆英石添加量对高温性能的影响 |
| 3.1.6 烧成温度对试样高温性能的影响 |
| 3.2 锆英石加入粒度对窑具性能的影响 |
| 3.2.1 锆英石粒度对试样常温力学性能的影响 |
| 3.2.2 添加粒度对试样抗热震性能的影响 |
| 3.2.3 锆英石粒度对试样高温性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 添加ATM对莫来石—刚玉窑具材料性能的影响 |
| 4.1 ATM复相材料的合成 |
| 4.2 ATM含量对莫来石—刚玉窑具材料性能的影响 |
| 4.2.1 常温力学性能 |
| 4.2.2 抗热震性能 |
| 4.2.3 烧成温度对高温强度的影响 |
| 4.2.4 烧成温度对弹性模量的影响 |
| 4.3 ATM粒度对莫来石—刚玉窑具材料窑具性能的影响 |
| 4.3.1 对常温性能的影响 |
| 4.3.2 对高温力学性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 添加钛精矿对试样性能的影响 |
| 5.1 钛精矿含量对窑具性能的影响 |
| 5.1.1 TiO_2在Al_2O_3-SiO_2系耐火材料中的作用 |
| 5.1.2 钛精矿添加量对体积密度的影响 |
| 5.1.3 钛精矿添加量对常温力学性能影响 |
| 5.1.4 钛精矿添加量对高温性能影响 |
| 5.1.5 钛精矿添加量对热震性能影响 |
| 5.1.6 烧成温度对试样性能的影响 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 基质相原料体系对莫来石—刚玉窑具材料性能的影响 |
| 6.1 添加硅微粉对试样性能的影响 |
| 6.2 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:读研期间发表的论文 |
四、莫来石结合莫来石-刚玉质高温推板的研制（论文参考文献）
- [1]刚玉—莫来石层状复合材料的设计与性能研究[D]. 李赛. 郑州大学, 2019(07)
- [2]莫来石和刚玉—莫来石复相耐火原料的合成及应用性能研究[D]. 高长贺. 北京科技大学, 2018(02)
- [3]耐高温氧化锆—刚玉—莫来石复相陶瓷的研究[D]. 陈林林. 武汉理工大学, 2017(02)
- [4]太阳能热发电输热管道用堇青石—莫来石—刚玉复相陶瓷材料的研究[D]. 徐笑阳. 武汉理工大学, 2016(04)
- [5]针状莫来石多孔陶瓷的制备及性能研究[D]. 杨菁. 北京交通大学, 2016(07)
- [6]硅线石的综合利用进展[J]. 张巍. 矿业工程研究, 2015(02)
- [7]煤矸石和氢氧化铝干压压制下制备莫来石晶须工艺研究与机理分析[D]. 李鑫浩. 景德镇陶瓷学院, 2015(01)
- [8]塑性结合相对刚玉—莫来石复合材料性能的影响[D]. 付志卫. 山东科技大学, 2011(06)
- [9]添加物对莫来石—刚玉窑具结构和性能的影响[D]. 寿科迪. 西安建筑科技大学, 2010(11)
- [10]刚玉—莫来石复相陶瓷的研究进展[A]. 曹虎,丁浩. 中国硅酸盐学会非金属矿分会非金属矿产资源高效利用学术研讨会论文专辑, 2009(总第71期)