一、电弧炉粉尘等温还原的动力学研究（论文文献综述）
薛玉权,周云,李阳,梁晨[1]（2015）在《铁浴法处理不锈钢粉尘的研究》文中研究指明采用扫描电子显微镜和X射线能谱分析仪对不锈钢粉尘的矿相进行分析,研究铁浴法还原不锈钢粉尘回收镍铬的效果,及铁浴条件下温度、配碳量、反应时间对不锈钢粉尘还原的影响。结果表明:粉尘表面铁、镍、铬、锌含量与粉尘颗粒大小无关;不同尺寸的不锈钢粉尘对铁、镍、铬、锌元素不存在选择性吸附规律;影响镍铬回收率的3个因素中,配碳量最为显着,其余依次是反应时间和铁浴温度;回收镍铬实验的最优化方案为铁浴温度1 610℃,配碳量（质量分数）20%,反应时间40 min,其镍铬回收率分别可达87.9%和83.5%。
刘洋,张延玲,郭文明,贾昕磊[2]（2015）在《Fe-Cr-Ni-O体系碳还原产物热力学计算及实验分析》文中指出对Fe-Cr-Ni-O体系碳还原产物的组成与特性进行探讨。首先对不同温度及碳氧摩尔比条件下Fe-Cr-Ni-O体系碳还原产物进行热力学分析,然后对Fe-Cr-Ni-O体系及模拟不锈钢粉尘进行等温碳还原实验,并对还原产物进行系统分析。研究结果表明:升高温度有利于体系中各金属氧化物的还原及合金相的生成;当碳氧摩尔比（nC:nO）小于1.0时,体系中金属氧化物尤其是Cr2O3的还原不完全;当碳氧摩尔比大于1.0时,还原产物中容易出现金属碳化物。当碳氧摩尔比为1.0时,渣铁分离效果较好。此外,温度主要影响反应后期的失氧速率,而碳氧摩尔比主要影响样品的最终失氧率,但温度与碳氧摩尔比对反应前期的影响均不大;推断前期主要发生Ni O和Fe2O3的还原,而后期主要发生Cr2O3的还原。
侯栋科[3]（2014）在《铁酸锌还原过程机制与锌焙砂还原焙烧工艺研究》文中研究表明摘要：传统湿法炼锌工艺中会产生性质稳定、难以溶出的铁酸锌,导致铁锌分离困难。铁酸锌与磁铁矿均为稳定的尖晶石结构,将铁酸锌还原转化为氧化锌和磁铁矿,可从铁酸锌中分离出锌,同时铁稳定在尖晶石结构中不被溶出。本文首先进行了铁酸锌的还原热力学分析,再采用合成铁酸锌开展了选择性还原反应动力学的研究。开展了铁酸锌的选择性还原反应过程机制的研究,采用TG、XPS及XRD查明还原过程中失重分解特征、离子迁移行为、物相转变过程和产物层形貌变化,揭示了铁酸锌还原分解为氧化锌和磁铁矿的历程。并以高铁锌焙砂为处理对象,采用单因素实验考察了CO/CO2弱还原性气氛下铁酸锌选择性还原为氧化锌和磁铁矿的焙烧条件,再通过硫酸浸出分离锌铁。取得以下研究结论：通过热力学分析得出焙烧工艺关键在于控制CO/（CO+CO2）,750℃下CO/（CO+CO2）应控制在2.68%～36.18%之间。通过等温动力学研究表明铁酸锌的选择性还原过程可用收缩未反应核模型来描述,反应的动力学方程为1-（1-α）1/3=0.667925exp（-35817/RT）,反应活化能为35.817kJ/mol。反应属于化学反应控制,升高温度有利于提高反应速率和还原度,CO浓度低会使反应速率低而还原度不够,CO/（CO+CO2）对还原速率无较大影响,但超过40%会使磁铁矿过还原。铁酸锌的还原过程研究表明,还原反应是由失氧引起的,反应趋近平衡时,失重量低于理论失重量；还原产生的亚铁使铁酸锌选择性分解产生氧化锌,氧化锌含量与亚铁含量线性相关,线性关系为WZnO=2.8014WFe2++0.32113。亚铁离子向尖晶石内部迁移替代出锌离子,锌离子则向外部迁移并富集于表面,锌的过饱和使氧化锌在表面形成。尖晶石则由亚铁取代而逐步从铁酸锌转变为磁铁矿,亚铁离子的嵌入和锌的迁出使晶胞参数先增大后减小,还原产物为氧化锌和含锌磁铁矿。产物层中氧化锌和磁铁矿相互夹杂,并包裹着未反应铁酸锌核。以可溶性锌和亚铁的含量作为焙烧评价指标,得出最佳焙烧条件为：焙烧温度750℃C,焙烧时间60min,CO浓度8%,CO/（CO+CO2）气氛比例20%,此条件下可溶锌率由原焙砂中的79.64%提高到91.75%；以铁锌浸出率为考察指标,得出最佳浸出条件为：常温浸出,浸出时间30min,浸出酸度90g/L,液固比10：1,此条件下锌铁浸出率分别为91.8%和7.17%。图49幅,表8个,参考文献109篇。
李义,王兴庆,洪新,闫保玥,李心林[4]（2013）在《氧化铬对铁基粉末冶金摩擦材料性能的影响》文中进行了进一步梳理研究了氧化铬对铁基粉末冶金摩擦材料的机械强度和显微组织的影响。结果表明:从试样的机械性能来看,Cr2O3添加超过一定的量是不利的,但从显微结构来看,随着Cr2O3含量的增加,材料的晶粒细化,并且出现了细晶区,而且Cr2O3在铁基摩擦材料中可以充当润滑组元,同时也是硬质点,这对于摩擦特性来说是有利的。综合考虑选择4% Cr2O3是可以接受的,这既不会降低材料的机械强度,又可以增加材料表面的光滑程度和耐磨性。
李密[5]（2013）在《锌焙砂选择性还原与铁锌分离的基础研究》文中研究说明硫化锌精矿中常伴生有一定含量的铁,因而在传统的“沸腾焙烧-浸出-电解”锌湿法炼锌工艺中不可避免的生成铁酸锌（ZnFe2O4）,导致大量的锌以铁酸锌的形式赋存于锌浸出渣中,由于铁酸锌性质稳定,使得铁锌的分离困难。现有的铁锌分离工艺流程复杂、能耗高、污染大,严重制约了锌冶炼的可持续发展。因此,铁酸锌中铁锌的高效分离是实现锌清洁冶炼的关键。本研究拟在弱还原气氛下将锌焙砂中的铁酸锌选择性分解为氧化锌及四氧化三铁,依据二者理化性质的差异,采用弱酸浸出-磁选组合工艺实现铁锌的分离。通过基础实验研究,查明了铁酸锌在弱还原气氛下的分解机制,掌握了铁酸锌在还原过程中的物相转变规律,实现了对铁酸锌还原过程的物相调控。通过对实际锌焙砂还原焙烧及铁锌分离工艺的研究,探明了铁锌分离的过程特征,实现了铁锌的高效分离。研究获得如下创新性结论：通过铁酸锌CO还原过程的热力学计算,确定了铁酸锌选择性还原的优势区域,查明了铁酸锌在弱还原气氛下的分解机制。铁酸锌在CO气氛下分解为氧化锌及四氧化三铁的反应可自发进行。铁酸锌选择性分解的优势区域与还原温度及CO/（CO+CO2）有关,当还原温度从700℃上升至900℃时,标准状态下获得氧化锌与四氧化三铁优势区域的CO/（CO+CO2）范围由3.1%-38.5%变为1.7%-30.7%。铁酸锌在弱还原气氛下的分解是通过连续析出氧化锌来实现的,铁酸锌的初始分解温度与其所处的气氛有较大的关系,惰性气氛下铁酸锌的初始分解温度为1020℃左右,CO气氛下铁酸锌的初始分解温度降至约400℃。通过对铁酸锌还原过程的失重行为、物相组成以及微观形貌的研究,掌握了铁酸锌在还原过程中的物相转变历程。铁酸锌的分解是一个连续的过程,在还原反应的初始阶段,铁酸锌快速失氧转变为铁锌缺氧体（ZnFe2O4-σ）,随着还原反应的进行,铁锌缺氧体进一步失氧并析出氧化锌,铁酸锌的正尖晶石结构逐渐向四氧化三铁的反尖晶石结构转化,形成铁酸锌与四氧化三铁的连续固溶体。当温度达到750℃后,还原过程中容易生成铁锌固溶体（Fe0.85-xZnxO）新相,导致还原产物中氧化锌含量的显着降低。通过对铁酸锌还原过程的物相调控,实现了铁酸锌选择性分解为氧化锌及四氧化三铁,并建立了铁酸锌还原的动力学模型。铁酸锌还原过程物相调控的关键在于抑制四氧化三铁和氧化锌的还原以及铁锌固溶体的生成。四氧化三铁的还原可通过控制CO/（CO+CO2）低于30%来抑制,氧化锌的还原和铁锌固溶体的生成可通过控制温度低于750℃来抑制。铁酸锌选择性分解为氧化锌及四氧化三铁的过程符合未反应收缩核模型,反应过程受化学反应控制,表观活化能为29.26kJ/molo铁酸锌晶体内部锌铁离子的长程迁移是导致铁酸锌分解速率较慢的主要原因,铁酸锌还原产物中氧化锌富集于表面。研究了锌焙砂选择性还原焙烧工艺,确定了适宜的还原焙烧工艺参数,探明了锌焙砂还原焙烧过程中的工艺矿物学变化特征,显着提高了还原焙砂中可溶性锌的含量。锌焙砂选择性还原的适宜工艺参数如下：CO浓度8%,CO/（CO+CO2）为20%,还原温度750℃,还原时间75min,此条件下还原焙砂中可溶性锌含量达到92.8%,未经过还原焙烧的锌焙砂中可溶性锌含量仅为79%。还原焙砂的主要物相组成为氧化锌、四氧化三铁、硫化锌、单质铅、硅酸锌以及少量未反应的铁酸锌。还原焙砂颗粒呈中空结构,氧化锌处于颗粒的最外层,包裹着硫化锌、四氧化三铁以及未反应的铁酸锌,四氧化三铁颗粒呈球形,与其它物相有明显的界限。还原焙砂中的硫主要以硫化锌的形式存在,是导致可溶性锌含量不高的主要原因。锌焙砂还原焙烧之后,其磁性显着增强,为磁选铁锌分离创造了基本条件。开展了还原焙砂的弱酸浸出-磁选组合工艺研究,确定了适宜的铁锌分离工艺流程,实现了铁锌的高效分离。还原焙砂直接磁选铁锌分离结果表明,还原焙砂中由于存在铁、锌物相的机械夹杂及化学包裹,难以达到铁锌分离的效果。采用弱酸浸出处理还原焙砂,其铁锌分离效果较好。适宜酸浸条件为：硫酸酸度90g/L,浸出温度30℃,液固比10：1,浸出时间2min,锌的浸出率达到92.1%,铁的浸出率控制在7%以下,浸出液中铁的浓度仅1.03g/L。浸出渣的主要物相为四氧化三铁、硫化锌、硫酸铅及硫化铅,硫化锌的存在是导致浸出渣锌含量偏高的主要原因。浸出渣经过一次磁选后,铁精矿的品位达到51.3%,铅、铟、银等有价金属均富集于尾矿中。图87幅,表13个,参考文献216篇。
胡途[6]（2013）在《钒钛磁铁精矿转底炉多层球还原基础研究》文中指出我国四川攀西地区蕴藏着丰富的钒钛磁铁矿资源，其中铁、钒、钛为主要价值元素，除此之外，还共生有铬、钴、镍、钪等具有战略意义的金属，综合利用价值极高。该矿产资源经过复杂的选矿处理获得钒钛磁铁精矿和钛精矿。钒钛磁铁精矿主要通过高炉-转炉工艺加以利用，其中约95%的铁和46%的钒得以提取利用，钛元素则全部进入到高炉渣，其中TiO2含量达到2225%。目前，还没有一种合适的方法能够利用含钛高炉渣，只能大量堆弃，造成资源浪费、环境污染等问题。为了实现铁、钒、钛等资源高效分离及综合利用，近年来转底炉煤基直接还原-电炉熔分流程逐渐发展成为了处理钒钛磁铁精矿的可选工艺。此工艺无须使用焦炭，且可以进行全钒钛磁铁精矿冶炼。但是，由于矿物结构复杂、还原温度高等特点，钒钛磁铁精矿还原速率较慢，目前转底炉采用薄料层操作，转底炉生产效率低下、产能小。厚料层操作是提高转底炉生产效率及产能的重要途径，对我国钒钛磁铁矿转底炉直接还原工艺的发展与规模扩大化具有重要意义。本文针对攀枝花钒钛磁铁精矿，采用等温还原和非等温还原等实验方法对钒钛磁铁精矿碳热还原行为及其动力学以及钒钛磁铁精矿含碳球团多层球还原过程及强化等方面展开了系统研究。采用非等温还原和等温还原实验方法对钒钛磁铁精矿碳热还原行为进行了研究，并研究了温度和还原时间对钒钛磁铁精矿含碳球团还原过程中物相转变过程的影响。结果表明：（1）在本实验所涉及的温度范围内（T≤1350℃），钒钛磁铁精矿碳热还原过程可以分为五个阶段。第一阶段（T＜670℃）：主要发生的是煤粉中挥发分的去除与Fe3O4的还原；第二阶段（670℃≤T＜785℃）和第三阶段（785℃≤T＜885℃）：发生的主要是钛磁铁矿、磁铁矿和氧化亚铁的还原；第四阶段（985℃≤T＜1190℃）：主要是钛铁矿的还原；第五阶段（1190℃≤T）：发生的主要是假板钛矿的还原，部分TiO2也在这一过程被还原。（2）得到了钒钛磁铁精矿碳热还原过程中物相转变规律。还原温度为900℃时，金属化球团中主要物相为金属铁、钛铁矿（FeTiO3）和钛磁铁矿（Fe3-xTixO4）；1000℃下还原后，出现了TiO2；当还原温度为1200℃时，还原产物中出现了碳化铁（Fe3C）和亚铁假板钛矿（FeTi2O5）。1350℃下还原足够长时间后，出现了碳化钛。在本研究条件下，没有发现氧化亚铁（FeO）和钛铁晶石（Fe2TiO4）。在1350℃下等温还原过程中，钛磁铁矿的还原顺序为：Fe2.75Ti0.25O4→Fe2.5Ti0.5O4→Fe2.25Ti0.75O4→钛铁矿（FeTiO3）。（3）在1300℃下还原后，球团中Fe与Ti实现分离，球团表面出现金属铁颗粒，且随温度升高，金属颗粒尺寸增大。利用等转化率法对钒钛磁铁精矿碳热还原过程等温还原动力学和非等温还原动力学进行了分析，得出以下结论：（1）在1250℃1350℃范围内，钒钛磁铁精矿含碳球团等温还原动力学随着还原度的增加分为三个阶段：R≤0.3时，总反应速率受相边界反应速率控制，表观活化能约为68KJ mol-1；0.3＜R≤0.75时，总反应速率受相边界反应和三维扩散混合控制，表观活化能从69.5KJ mol-1增大到133.3KJ mol-1；R＞0.75后，总反应速率受三维扩散控制，表观活化能约为134.3KJmol-1。（2）钒钛磁铁精矿非等温碳热还原过程中表观活化能随着反应分数的增加不断变化，可大致分为一下几个阶段：T＜885℃时，碳气化反应速率为速率控制步骤，表观活化能随着反应的进行逐渐增大；885℃≤T＜985℃，速率控制步骤逐渐向为氧化亚铁还原反应控制，表观活化能随着反应进行逐渐减低；985℃≤T＜1190℃，钛铁矿还原反应和反应气体的扩散逐渐转变为速率控制步骤，表观活化能随反应分数的增加逐渐增大。T＞1190℃后，反应临近结束，表观活化能逐渐降低。采用等温还原和非等温还原实验方法研究了硅铁对钒钛磁铁精矿碳热还原过程的影响及其作用机理，得到以下研究结论：（1）硅铁的加入能加快钒钛磁铁精矿碳热还原反应速率，部分硅铁中的硅取代碳作为还原剂参与还原；（2）在还原过程中，硅铁中的铁作为形核粒子，且硅热还原反应放出热量，促进了新生金属铁的形核与长大聚集。（3）得出了硅铁作用下钒钛磁铁精矿碳热还原反应机理，整个还原过程可以分为三个阶段。在第一阶段（T＜1000℃），碳直接还原和硅热还原等固相还原反应为主要反应。硅热还原反应放出的热量在一定程度上促进了碳热还原反应的进行；在第二阶段（1000℃≤T＜1150℃），碳气化反应速率非常快，还原反应以CO作为还原剂的气固还原反应为主，固相还原反应速率比起其反应速率显得微不足道，硅铁对钒钛磁铁精矿碳热还原过程影响甚微；在第三阶段（1150℃≤T），硅热还原反应再次剧烈进行，其放出的热量进一步促进了碳热还原反应的进行和新生金属铁的聚集长大。采用实验室转底炉模拟设备对钒钛磁铁精矿含碳球团单层球及多层球还原过程进行了研究。结果表明：还原温度对含碳球团还原过程影响很大，温度越高，球团还原速率越快，反应所需时间越短；对于多料层还原，表层球团还原速率比其下部料层球团还原速率快，不同料层球团还原速率不同步，且表层球团在还原后期容易被二次氧化，金属化率降低。因此，各个料层球团的金属化率无法同时达到一个较高的水平，从而料层整体的总金属化率低。利用三段式加热炉模拟转底炉加热制度，对钒钛磁铁精矿含碳球团三层球还原过程进行了研究，并采用非等径布料方法和硅铁强化方法促进三层球同步还原。结果表明：在本实验条件下，单独采用增大表层球团尺寸的非等径布料方法以促进三层球团同步还原的效果不明显；单独采用硅铁强化方法能有效地提高下部球团还原速率，实现三层球团同步还原，当中层添加1%硅铁，下层添加3%硅铁后，还原时间大约为27min时，三层球团同时达到了一个较高的金属化率，大约88%。通过非等径布料和硅铁强化共同作用，即上层球团为直径30mm、无硅铁添加剂的圆球，中下两层球团分别为添加了1%和3%硅铁的椭球，三层球团在还原大约35min后共同达到一个更高的金属化率，约92%。根据实际生产情况以及经济性来确定合理的金属化率以及还原时间，调整不同料层球团尺寸和硅铁添加量，通过二者协同作用可以实现多层球同步还原，最终实现转底炉厚料层操作。
魏文洁,张延玲,魏芬绒,杨小刚,胡晓军[7]（2013）在《Fe-Ni-O体系中Fe/Ni的还原行为》文中研究说明取电阻炉实验和热重分析等手段,探讨了Fe-Ni-O体系中不同条件下的产物组成及Fe/Ni的还原行为.结果表明:五种样品的还原难度由低到高依次为NiO<Fe2O3+Ni<Fe2O3+NiO<NiFe2O4<Fe2O3;Ni元素能够促进铁氧化物还原,其促进作用由Ni元素的初始状态决定,单质Ni>氧化物NiO>NiFe2O4中的Ni;NiFe2O4的还原过程中各产物由低温到高温依次出现的次序为Fe3O4、Ni、（Fe,Ni）、Fe和Fe0.64Ni0.36.根据实验结果,对五种氧化物体系的还原过程进行了探讨,并获得了活化能、控速环节等重要参数及相关反应机理.
吴锴[8]（2011）在《氧化球团矿在微波场中的还原行为研究》文中提出传统加热下,氧化球团的煤基直接还原反应时间较长、热效率较低,与传统加热不同,微波加热可以使物料较快升温,明显提高反应速度,缩短反应时间。微波加热过程中会对反应物料产生“非热效应”,从动力学以及微观上对氧化球团在微波场中煤基还原的表观活化能及还原行为进行研究,对微波加热铁矿氧化球团煤基直接还原技术的发展具有重要的指导意义。本文对氧化球团以及氧化球团和无烟煤的混合料在微波场中的升温性能进行了研究,对氧化球团在微波场中的煤基还原工艺进行了研究,结果表明：微波功率为1300w时,当氧化球团的粒度为12mm～16mm、质量为120g时,氧化球团的升温速度最快。还原混合料的升温性能与单一的氧化球团类似。微波功率越大,升温终点温度越高,氧化球团的还原效果越好；无烟煤的碳铁比增加对还原的影响并不明显。在微波功率为1300w,氧化球团质量为120g,碳铁比为0.375时,升温至1050℃,氧化球团还原反应分数最大,为73.92%。对氧化球团在微波场中的煤基还原动力学进行了研究。结果表明：在微波功率为1300w、温度为550℃-800℃时,反应过程为扩散控制,表观活化能为75.31kJ/mol;在温度为850℃～1050℃时,反应过程为扩散控制,表观活化能为53.17kJ/mol。在常规加热下,温度为850℃～1050℃时,反应过程为扩散控制,表观活化能为205.1kJ/mol,远远大于微波加热下还原反应的表观活化能。这表明,微波加热对还原反应具有“非热效应”,可以大大降低反应的活化能,促进还原反应的进行。对氧化球团在微波场中的还原行为及微观结构演变进行了研究。结果表明：无烟煤在终点温度为650℃左右开始发生气化反应,重量急剧减小,而在终点温度为650℃时还原球团的抗压强度达到最低值,之后抗压强度快速增加；还原反应由高价铁氧化物逐次向低价铁氧化物转变,反应遵循未反应核模型；整个还原反应受微波加热模型和气-固反应模型双重控制,微波加热模型能为还原反应创造较好的动力学条件。
林万明,陈津,赵晶,张猛[9]（2008）在《不锈钢切割渣还原回收镍、铬的研究》文中研究说明水下等离子弧切割不锈钢产生的切割渣中含有大量的镍、铬,还原回收渣中的有价金属,不仅保护环境,而且可以充分利用宝贵的金属资源。采用中频感应炉还原不锈钢切割渣,选择性回收其中的镍、铬金属,并研究了工艺参数对还原过程的影响。结果表明:当硅铁和焦炭粉还原剂为4%,还原温度为1 600℃,还原时间为2.5 h时,金属中镍含量大于8%,铬的含量大于15%,金属回收率大于80%。
李建[10]（2007）在《铁精矿复合粘结剂球团直接还原法工艺及机理研究》文中研究指明近年来,随着电炉炼钢短流程的兴起,作为废钢替代品和生产优特钢不可或缺的原料,直接还原铁倍受青睐,直接还原技术及直接还原铁产量发展迅速。我国煤资源及铁精矿丰富,适宜发展球团煤基直接还原法。与传统的煤基“二步法”球团直接还原相比,“一步法”直接还原流程短、投资省、成本低、产品质量好,因而在我国获得广泛地应用。继北京密云6.2万t直接还原铁（DRI）、鲁中5万t DRI投产并取得良好效果后,单窑年产15万t DRI的“一步法”直接还原工艺在新疆也即将投产。但对铁精矿复合粘结剂球团在大型链篦机—回转窑内强度变化、还原行为及微观和宏观结构演变机制缺乏系统深入的研究,相关工艺流程和参数有待进一步优化。本论文以新疆磁铁精矿和进口赤铁矿为研究对象,开展了铁精矿复合粘结剂球团直接还原法工艺及机理研究,对“一步法”直接还原投产及其推广应用具有重要的指导作用。系统研究了铁精矿种类和配比、预处理方式、粘结剂种类和用量、内配煤种类和用量对生球制备、球团预热固结及还原行为的影响,进一步优化了工艺参数。结果表明,润磨预处理可明显降低干球粉末率,消除回转窑结圈的隐患;复合粘结剂CB可大幅度提高干球抗压强度,增大预热球团孔隙率,促进球团还原。对磁铁矿复合粘结剂球团和磁铁矿氧化球团进行了还原动力学研究。等温还原动力学研究表明,还原温度800℃～1050℃范围内,复合粘结剂球团还原反应受界面化学反应和内扩散混合控制。氧化球团在800℃～900℃还原阻力主要为化学反应阻力,1000℃～1050℃,还原反应受界面化学反应和内扩散混合控制。当还原温度为800～1000℃,复合粘结剂球团反应速率常数和气体有效扩散系数远远大于氧化球团;当还原温度为1050℃时,复合粘结剂球团化学反应速率常数略低于氧化球团,气体扩散系数大于氧化球团。当还原温度大于900℃时,复合粘结剂球团可快速还原,而氧化球团需1000℃上才能快速还原。非等温还原实验结果表明,复合粘结剂球团还原速率比氧化球团快一倍。动力学研究结果为铁精矿复合粘结剂球团“一步法”直接还原采用热球入窑和全窑高温（＞900℃、）的热工制度,提供了有力的理论支撑。研究了两种磁铁矿球团在还原过程强度的变化规律。结果表明,复合粘结剂球团还原过程中,球团抗压强度低谷区（抗压强度小于500 N/个）持续时间仅30 min,氧化球团还原过程中抗压强度“低谷区”持续时间长达70 min。即使处于强度“低谷区”,复合粘结剂球团结构全部保持完整,氧化球团50%裂为碎片。越过抗压强度“低谷区”后,复合粘结剂球团抗压强度迅速提高,氧化球团抗压强度升高缓慢。复合粘结剂球团还原产品抗压强度为2570 N/个,球团结构完整,外表光滑;氧化球团还原产品抗压强度仅为775 N/个,球团表面布满裂纹,部分球团裂为碎片。两种球团还原过程中抗压强度变化规律及球团结构变化的差别是由球团还原过程中微观和宏观结构演变机制所决定。采用光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜、图像分析软件对球团还原过程微观结构演变机制进行了研究;采用热膨胀仪、热传导系数测定仪对复合粘结剂团块和氧化团块的热物性参数进行了测定;运用X射线衍射仪结合MDI Jade软件对两种球团内矿物晶体的微观应变进行了测定。揭示了复合粘结剂球团和氧化球团还原过程中应力累积和释放机制,首次阐述了两种球团还原过程强度和还原行为差异的本质原因。结果表明,球团内部裂纹生成和扩展机制的差异决定了强度的差异。还原过程中,复合粘结剂球团裂纹主要由相变应力产生,裂纹形态以同心裂纹为主。同心裂纹出现后,很快被金属铁外壳包裹、约束,随着还原过程球团体积膨胀,裂纹得到“自愈合”,还原产品结构完整、表面光滑、强度高。相变应力和热应力耦合作用导致氧化球团产生大量径向裂纹,球团整体结构被破坏后,金属铁壳才出现;此外,还原后期,球团体积沿球面和径向收缩,径向裂纹甚至扩展（大）,故无法消除。还原产品布满裂纹,强度差。磁铁精矿复合粘结剂球团“一步法”直接还原扩大试验主要技术指标为:直接还原铁全铁含量91.48%,金属铁含量87.05%,金属化率95.16%;铁回收率为93.58%,矿耗为1.442 t/t·DRI,煤耗为0.854 t/t·DRI,磁性粉率（-3 mm）为0.3%,烟尘0.161 t/t·DRI。磁铁矿氧化球团冷球直接还原对应的技术指标为:直接还原铁全铁含量89.24%,金属铁含量83.22%,金属化率93.25%;铁回收率90.66%,矿耗为1.508t/t·DRI,煤耗为0.889 t/t·DRI,烟尘0.223 t/t·DRI。复合粘结剂球团与氧化球团直接还原相比,全铁和金属铁品位高、金属化率高;还原过程产生含铁粉尘少,烟尘量小,铁回收率高;DRI抗压强度高。通过扩大试验,确定了新疆直接还原铁厂适宜的工艺流程,并为其建厂设计提供了工艺参数和依据。首次对赤铁矿复合粘结剂球团还原进行工艺优化试验和扩大试验研究。结果表明,印度赤铁矿可以任意配比与磁铁精矿混合,采用“一步法”直接还原法生产金属化球团。100%印度赤铁矿复合粘结剂球团直接还原后,可得到全铁87.83%,金属化率93.30%的金属化球团。研究结果扩大了原料来源,提升了“一步法”直接还原工艺的适应性。
二、电弧炉粉尘等温还原的动力学研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电弧炉粉尘等温还原的动力学研究（论文提纲范文）
（1）铁浴法处理不锈钢粉尘的研究（论文提纲范文）
| 1试验原料与方法 |
| 2试验结果与分析 |
| 2.1不锈钢粉尘的物相分析 |
| 2.2不锈钢粉尘中镍铬的回收率 |
| 3结论 |
（3）铁酸锌还原过程机制与锌焙砂还原焙烧工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铁酸锌在锌冶炼过程中的产生及处理 |
| 1.1.1 锌冶炼工艺 |
| 1.1.2 铁酸锌在传统锌冶炼过程中的产生 |
| 1.1.3 锌冶炼过程中含铁酸锌物料的处理 |
| 1.2 铁酸锌的结构及其还原过程中的物相转变 |
| 1.2.1 铁酸锌的结构及性质 |
| 1.2.2 铁酸锌还原过程中锌铁物相转变 |
| 1.3 课题研究的内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 2 实验原料与方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 铁酸锌 |
| 2.1.2 锌焙砂 |
| 2.2 实验药剂与实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 铁酸锌的还原基础及过程研究实验 |
| 2.3.2 锌焙砂的还原焙烧硫酸浸出工艺实验 |
| 2.4 分析及表征方法 |
| 2.4.1 化学分析 |
| 2.4.2 X射线荧光光谱分析 |
| 2.4.3 热重分析 |
| 2.4.4 X射线衍射 |
| 2.4.5 X射线光电子能谱 |
| 2.4.6 微观形貌分析 |
| 3 铁酸锌选择性还原基础研究 |
| 3.1 铁酸锌选择性还原的热力学分析 |
| 3.2 铁酸锌选择性还原的等温反应动力学 |
| 3.2.1 动力学方程的建立 |
| 3.2.2 反应温度与还原速率的关系 |
| 3.2.3 CO浓度与还原速率的关系 |
| 3.2.4 CO/(CO+CO2)与还原速率的关系 |
| 3.3 铁酸锌过还原的物相转变特征 |
| 3.4 小结 |
| 4 铁酸锌选择性还原过程机制研究 |
| 4.1 失重分解特征 |
| 4.2 离子迁移行为 |
| 4.2.1 Zn 2p3/2峰分析 |
| 4.2.2 Fe 2p峰分析 |
| 4.2.3 表面原子百分比变化 |
| 4.3 物相转变过程 |
| 4.4 产物层形貌变化 |
| 4.5 小结 |
| 5 锌焙砂的选择性还原焙烧硫酸浸出工艺研究 |
| 5.1 还原焙烧工艺试验研究 |
| 5.1.1 焙烧温度与焙烧效果的关系 |
| 5.1.2 CO浓度与焙烧效果的关系 |
| 5.1.3 CO/(CO+CO_2)与焙烧效果的关系 |
| 5.1.4 焙烧时间与焙烧效果的关系 |
| 5.1.5 还原焙砂的形貌特征 |
| 5.2 浸出工艺实验研究 |
| 5.2.1 浸出酸度对浸出效果的影响 |
| 5.2.2 浸出温度对浸出效果的影响 |
| 5.2.3 液固比对浸出效果的影响 |
| 5.2.4 浸出时间对浸出效果的影响 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（4）氧化铬对铁基粉末冶金摩擦材料性能的影响（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 1.1 试验材料与制备 |
| 1.2 测试方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 材料的显微组织 |
| 2.2 抗弯强度和硬度 |
| 3 结论 |
（5）锌焙砂选择性还原与铁锌分离的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 锌冶炼技术的发展现状 |
| 1.1.1 火法炼锌技术 |
| 1.1.2 湿法炼锌技术 |
| 1.1.3 我国锌冶炼存在的问题及发展方向 |
| 1.2 国内外铁锌分离技术研究进展 |
| 1.2.1 高温还原挥发技术 |
| 1.2.2 强化浸出-溶液沉铁技术 |
| 1.2.3 转化焙烧-选择性浸出技术 |
| 1.2.4 选-冶联合技术 |
| 1.2.5 其它技术 |
| 1.3 铁酸锌还原分解研究进展 |
| 1.3.1 铁酸锌的结构与性质 |
| 1.3.2 铁酸锌的合成及表征方法 |
| 1.3.3 铁酸锌还原过程的物相结构转变 |
| 1.4 研究目的和内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 主要实验设备及试剂 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 实验试剂 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 还原焙烧实验 |
| 2.3.2 铁锌分离实验 |
| 2.4 表征方法 |
| 2.4.1 X射线荧光光谱分析 |
| 2.4.2 X射线衍射分析 |
| 2.4.3 穆斯堡尔分析 |
| 2.4.4 磁性分析 |
| 2.4.5 微观形貌分析 |
| 2.4.6 物相成分分析 |
| 3 铁酸锌还原热力学及分解机制研究 |
| 3.1 铁酸锌还原过程热力学研究 |
| 3.1.1 主要反应的吉布斯自由能变化 |
| 3.1.2 还原优势区域 |
| 3.2 铁酸锌的高温合成及表征 |
| 3.2.1 铁酸锌的合成 |
| 3.2.2 合成铁酸锌的性质表征 |
| 3.3 还原条件下铁酸锌的分解行为研究 |
| 3.3.1 样品量的影响 |
| 3.3.2 升温速率的影响 |
| 3.3.3 气体流速的影响 |
| 3.3.4 颗粒粒径的影响 |
| 3.4 铁酸锌分解机制及分解产物还原规律研究 |
| 3.4.1 铁酸锌的分解机制 |
| 3.4.2 铁酸锌分解产物的还原规律 |
| 3.5 小结 |
| 4 铁酸锌还原过程的物相转变特征研究 |
| 4.1 不同气氛下铁酸锌还原过程的物相转变特征 |
| 4.1.1 铁酸锌还原过程的失重行为 |
| 4.1.2 铁酸锌还原过程的物相变化规律 |
| 4.1.3 铁酸锌还原过程的微观形貌变化 |
| 4.2 不同温度下铁酸锌还原过程的物相转变特征 |
| 4.2.1 铁酸锌还原过程的失重行为 |
| 4.2.2 铁酸锌还原过程的物相变化规律 |
| 4.2.3 铁酸锌还原过程的微观形貌变化 |
| 4.3 还原气氛下铁酸锌的相变历程 |
| 4.3.1 铁酸锌物相转变过程跟踪 |
| 4.3.2 铁酸锌晶胞参数及微观形貌变化 |
| 4.3.3 铁酸锌还原的相变历程分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 铁酸锌还原过程的物相调控研究 |
| 5.1 物相调控过程金属氧化物的还原失重行为 |
| 5.1.1 四氧化三铁的还原失重行为 |
| 5.1.2 氧化锌的还原失重行为 |
| 5.1.3 铁酸锌的还原失重行为 |
| 5.2 铁酸锌选择性还原工艺优化及物相调控过程特征 |
| 5.2.1 气氛对物相调控的影响 |
| 5.2.2 温度对物相调控的影响 |
| 5.2.3 时间对物相调控的影响 |
| 5.3 铁酸锌还原动力学研究 |
| 5.3.1 动力学参数计算 |
| 5.3.2 动力学模型的建立 |
| 5.3.3 动力学模型的验证 |
| 5.4 小结 |
| 6 锌焙砂选择性还原工艺基础研究 |
| 6.1 锌焙砂工艺矿物学 |
| 6.1.1 元素成分 |
| 6.1.2 粒径分布 |
| 6.1.3 物相组成 |
| 6.1.4 形貌特征 |
| 6.2 还原条件对锌焙砂选择性还原效果的影响 |
| 6.2.1 CO浓度的影响 |
| 6.2.2 CO/(CO+CO_2)的影响 |
| 6.2.3 还原温度及时间的影响 |
| 6.3 锌焙砂还原过程特征研究 |
| 6.3.1 物相变化特征 |
| 6.3.2 粒径变化特征 |
| 6.3.3 微观形貌变化特征 |
| 6.3.4 磁性变化特征 |
| 6.4 小结 |
| 7 还原焙砂铁锌分离工艺基础研究 |
| 7.1 还原焙砂铁锌分离工艺流程分析 |
| 7.2 磁选分离铁锌的研究 |
| 7.2.1 直接磁选分离铁锌 |
| 7.2.2 超声-磁选分离铁锌 |
| 7.2.3 球磨-磁选分离铁锌 |
| 7.3 酸性浸出分离铁锌的研究 |
| 7.3.1 酸度对铁锌浸出率的影响 |
| 7.3.2 温度对铁锌浸出率的影响 |
| 7.3.3 液固比对铁锌浸出率的影响 |
| 7.3.4 时间对铁锌浸出率的影响 |
| 7.4 还原焙砂铁锌分离的过程特征研究 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论与建议 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果目录 |
| 致谢 |
（6）钒钛磁铁精矿转底炉多层球还原基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 课题研究目标及主要内容 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 攀枝花钒钛磁铁矿资源概况及矿物特点 |
| 2.1.1 攀枝花钒钛磁铁矿资源概况 |
| 2.1.2 攀枝花钒钛磁铁矿矿物组成及其性质 |
| 2.2 钒钛磁铁精矿综合利用流程研究现状 |
| 2.3 转底炉直接还原炼铁工艺 |
| 2.4 钒钛磁铁精矿碳热还原研究现状 |
| 3 钒钛铁精矿碳热还原行为实验研究 |
| 3.1 实验原料与研究方法 |
| 3.1.1 原料与样品制备 |
| 3.1.2 实验方法及装置 |
| 3.1.3 还原度的计算方法 |
| 3.2 钒钛铁精矿含碳球团还原行为 |
| 3.2.1 热力学计算 |
| 3.2.2 热分析实验结果与分析 |
| 3.2.3 钒钛磁铁精矿含碳球团非等温还原 |
| 3.2.4 钒钛磁铁精矿含碳球团等温还原 |
| 3.3 钒钛铁精矿含碳球团还原相变历程 |
| 3.4 球团收缩及微观形貌 |
| 3.4.1 球团收缩 |
| 3.4.2 球团微观形貌 |
| 3.5 小结 |
| 4 钒钛铁精矿碳热还原反应过程动力学 |
| 4.1 实验原料与研究方法 |
| 4.2 等温还原动力学 |
| 4.2.1 动力学计算方法 |
| 4.2.2 结果与分析 |
| 4.3 非等温还原动力学 |
| 4.3.1 动力学计算方法 |
| 4.3.2 结果与分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 钒钛磁铁精矿碳热还原硅铁强化作用及机理 |
| 5.1 实验原料与研究方法 |
| 5.1.1 原料与样品制备 |
| 5.1.2 实验方法与装置 |
| 5.2 热力学计算 |
| 5.3 等温还原实验 |
| 5.4 非等温还原实验 |
| 5.5 微观形貌 |
| 5.6 反应机理 |
| 5.7 小结 |
| 6 钒钛磁铁精矿含碳球团多层球还原行为实验研究 |
| 6.1 实验原料与研究方法 |
| 6.1.1 原料与样品制备 |
| 6.1.2 实验方法及装置 |
| 6.2 单层球实验 |
| 6.3 双层球实验 |
| 6.4 三层球实验 |
| 6.5 金属化球团外观形貌及微观结构 |
| 6.5.1 外观形貌 |
| 6.5.2 微观结构 |
| 6.6 小节 |
| 7 钒钛磁铁精矿含碳球团多层球同步还原实验研究 |
| 7.1 实验原料与实验方法 |
| 7.1.1 原料与样品制备 |
| 7.1.2 实验方法与装置 |
| 7.2 等径球团多层球还原 |
| 7.3 非等径布料对多层球还原的影响 |
| 7.4 硅铁强化对多层球还原的影响 |
| 7.5 非等径布料及硅铁强化协同作用对多层球还原的影响 |
| 7.6 金属化球团外观形貌 |
| 7.7 小节 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C. 作者在攻读学位期间参加的国内外学术交流 |
| D. 作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| E. 作者在攻读学位期间获奖情况 |
（7）Fe-Ni-O体系中Fe/Ni的还原行为（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 实验原料及方法 |
| 1.2 实验方案 |
| 1.3 分析方法 |
| 1.3.1 电阻炉实验中样品还原度计算 |
| 1.3.2 差热分析实验中活化能等参数计算 |
| 1.3.3 产物检测 |
| 2 实验结果与分析 |
| 2.1 NiFe2O4的制备 |
| 2.2 电阻炉实验结果 |
| 2.3 氧化物还原行为比较 |
| 2.3.1 NiO+H2、Fe2O3+H2和NiFe2O4+H2体系的实验结果比较 |
| 2.3.2 Fe2O3+H2、Fe2O3+Ni+H2和Fe2O3+NiO+H2的实验结果比较 |
| 2.3.3 NiFe2O4+H2和Fe2O3+NiO+H2的实验结果比较 |
| 2.3.4 五种氧化物体系的还原特征 |
| 2.3.5 活化能的计算和机理函数的确定 |
| 3 结论 |
（8）氧化球团矿在微波场中的还原行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 微波加热技术简介 |
| 1.1.1 微波基本概念 |
| 1.1.2 微波加热简介 |
| 1.2 微波加热原理及特点 |
| 1.2.1 微波与物质的相互作用 |
| 1.2.2 微波热效应原理 |
| 1.2.3 物质的电磁性能 |
| 1.2.4 微波加热的特点 |
| 1.2.5 微波加热能量传递方程 |
| 1.2.6 微波的"非热效应说" |
| 1.3 微波加热在冶金中的应用 |
| 1.3.1 微波干燥及辅助磨矿 |
| 1.3.2 微波加热矿物还原 |
| 1.4 非等温动力学的研究与应用 |
| 1.5 研究目的和研究思路 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究思路 |
| 第二章 原料性能及研究方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.1.1 氧化球团 |
| 2.1.2 还原剂 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 还原工艺研究方法 |
| 2.2.2 还原动力学研究方法 |
| 第三章 氧化球团在微波场中煤基直接还原研究 |
| 3.1 微波加热下原料升温性能研究 |
| 3.1.1 氧化球团粒度对其升温性能的影响 |
| 3.1.2 微波功率对氧化球团升温性能的影响 |
| 3.1.3 氧化球团质量对其升温性能的影响 |
| 3.2 还原工艺研究 |
| 3.2.1 碳铁比的影响 |
| 3.2.2 微波功率的影响 |
| 3.2.3 终点温度的影响 |
| 3.2.4 氧化球团质量的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 微波场中氧化球团煤基还原动力学研究 |
| 4.1 微波加热作用下理论基础 |
| 4.1.1 内在电磁效应 |
| 4.1.2 等离子体化 |
| 4.2 常规加热下煤基还原动力学 |
| 4.3 微波加热下煤基还原动力学研究 |
| 4.3.1 第一阶段 |
| 4.3.2 第二阶段 |
| 4.4 还原过程球团微观结构演变机制研究 |
| 4.4.1 升温还原过程无烟煤的变化 |
| 4.4.2 还原过程球团抗压强度变化 |
| 4.4.3 升温还原过程球团微观结构演变 |
| 4.4.4 还原球团扫描电镜能谱分析 |
| 4.5 强化还原试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要成绩 |
（10）铁精矿复合粘结剂球团直接还原法工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 钢铁工业发展现状 |
| 1.2 直接还原工艺的现状及发展方向 |
| 1.2.1 国外主要直接还原工艺现状 |
| 1.2.2 国内直接还原工艺现状 |
| 1.2.3 直接还原工艺发展方向 |
| 1.3 直接还原理论研究现状及发展方向 |
| 1.3.1 气体还原剂还原铁氧化物 |
| 1.3.2 固体还原剂还原铁氧化物 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 第二章 原料性能及研究方法 |
| 2.1 原料性能 |
| 2.1.1 铁精矿 |
| 2.1.2 还原煤 |
| 2.1.3 粘结剂 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 微观检测及测试 |
| 2.2.3 工艺研究设备及方法 |
| 2.2.4 还原机理研究方法 |
| 2.2.5 扩大试验设备及研究方法 |
| 第三章 磁铁精矿复合粘结剂球团直接还原工艺研究 |
| 3.1 高强度生球制备 |
| 3.1.1 预处理对生球质量的影响 |
| 3.1.2 造球水分对生球质量的影响 |
| 3.1.3 造球时间对生球质量的影响 |
| 3.1.4 粘结剂种类和添加量对生球质量的影响 |
| 3.1.5 内配煤种类和配比对生球质量的影响 |
| 3.2 磁铁精矿球团预热固结工艺参数优化 |
| 3.2.1 预热制度对预热球团性质的影响 |
| 3.2.2 预处理方式对预热球团性能的影响 |
| 3.2.3 粘结剂种类和添加量对预热球团性质的影响 |
| 3.2.4 内配煤种类及配比对预热球团性质的影响 |
| 3.3 磁铁矿球团直接还原工艺制度优化 |
| 3.3.1 预热球团性质对磁铁矿球团直接还原的影响 |
| 3.3.2 还原制度对磁铁矿球团直接还原的影响 |
| 3.4 重复验证试验 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 磁铁精矿复合粘结剂球团直接还原机理 |
| 4.1 球团还原过程热力学基础 |
| 4.2 球团还原动力学 |
| 4.2.1 等温还原实验结果及动力学模型的选择 |
| 4.2.2 非等温还原实验结果 |
| 4.3 球团还原过程强度变化规律 |
| 4.3.1 煤基还原过程的强度 |
| 4.3.2 气体还原后的强度 |
| 4.4 球团还原过程微观结构演变机制 |
| 4.4.1 球团还原过程微观结构 |
| 4.4.Z X射线衍射物相分析 |
| 4.5 球团还原过程结构变化及其内部应力累积和释放 |
| 4.5.1 还原产品的宏观结构 |
| 4.5.2 相变应力 |
| 4.5.3 热应力 |
| 4.5.4 微观应变 |
| 4.5.5 裂纹生成和扩展机制 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 赤铁矿对复合粘结剂球团直接还原行为的影响 |
| 5.1 赤铁矿对生球质量的影响 |
| 5.2 赤铁矿对球团预热固结的影响 |
| 5.2.1 赤铁矿种类和配比对预热球团固结的影响 |
| 5.2.2 粘结剂种类对赤铁矿球团预热固结的影响 |
| 5.2.3 赤铁矿配加磁铁精矿复合粘结剂预热球团工艺参数优化 |
| 5.3 赤铁矿配比对复合粘结剂球团还原过程的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 铁精矿复合粘结剂球团直接还原扩大试验 |
| 6.1 试验条件 |
| 6.1.1 生球制备 |
| 6.1.2 球团干燥和预热 |
| 6.2 复合粘结剂球团预热固结 |
| 6.3 铁精矿复合粘结剂球团回转窑直接还原 |
| 6.3.1 “一步法”和“二步法”直接还原技术指标对比 |
| 6.3.2 赤铁矿对复合粘结剂球团直接还原的影响 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
四、电弧炉粉尘等温还原的动力学研究（论文参考文献）
- [1]铁浴法处理不锈钢粉尘的研究[J]. 薛玉权,周云,李阳,梁晨. 安徽工业大学学报(自然科学版), 2015(03)
- [2]Fe-Cr-Ni-O体系碳还原产物热力学计算及实验分析[J]. 刘洋,张延玲,郭文明,贾昕磊. 中南大学学报(自然科学版), 2015(06)
- [3]铁酸锌还原过程机制与锌焙砂还原焙烧工艺研究[D]. 侯栋科. 中南大学, 2014(03)
- [4]氧化铬对铁基粉末冶金摩擦材料性能的影响[J]. 李义,王兴庆,洪新,闫保玥,李心林. 上海金属, 2013(06)
- [5]锌焙砂选择性还原与铁锌分离的基础研究[D]. 李密. 中南大学, 2013(02)
- [6]钒钛磁铁精矿转底炉多层球还原基础研究[D]. 胡途. 重庆大学, 2013(02)
- [7]Fe-Ni-O体系中Fe/Ni的还原行为[J]. 魏文洁,张延玲,魏芬绒,杨小刚,胡晓军. 北京科技大学学报, 2013(03)
- [8]氧化球团矿在微波场中的还原行为研究[D]. 吴锴. 中南大学, 2011(05)
- [9]不锈钢切割渣还原回收镍、铬的研究[J]. 林万明,陈津,赵晶,张猛. 铁合金, 2008(03)
- [10]铁精矿复合粘结剂球团直接还原法工艺及机理研究[D]. 李建. 中南大学, 2007(12)