一、武钢5号高炉提高煤比的措施（论文文献综述）
卢正东[1]（2021）在《高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究》文中研究指明现代高炉的技术方针是“长寿、高效、低耗、优质和环保”,其中“长寿”是实现高炉一切技术目标的基础。针对目前我国高炉普遍存在的炉缸炉底炉衬和高热负荷区域冷却壁的损毁问题,本文以武钢高炉为研究对象,首先确定了高炉炉衬与冷却壁长寿技术研究方法,然后分别研究了炉衬与冷却壁的损毁机理。在此基础上,进一步开展了炉缸结构设计与炉衬选型研究,探讨高热负荷区域铜冷却壁渣皮与热流强度监测系统的开发与应用,并提出了武钢高炉长寿优化措施,全文主要结论如下:武钢4号、5号高炉大修破损调查表明:炉缸炉底侵蚀特征主要表现为炉缸环缝带侵蚀和炉缸炉底象脚状侵蚀。通过炭砖热应力计算和岩相分析,炉缸环缝产生原因在于炉缸径向热应力较大,当炭砖性能较差时会产生微裂纹,在炉内高压下有害元素以蒸汽形式迁移至裂纹处发生液化,并与CO发生反应,生成氧化物、碳酸盐和石墨,形成炉缸环缝侵蚀带。通过炉底死焦柱受力分析与计算,死铁层较浅,死焦柱沉坐炉底,加剧铁水对炭砖侧壁的环流冲刷是造成炉缸炉底象脚状侵蚀的主要原因。针对炉役中期炉底温度异常升高问题,武钢采用钛矿护炉,停炉取样显微分析表明:沉积物中Ti的存在形式主要为Ti C、Ti N、Ti单质,并呈现颗粒皱褶和堆叠形貌,当其附着在炉缸侧壁和炉底时可有效缓解侵蚀进程。武钢生产实践表明,当钒钛矿用量2%～3%时,生铁含钛可达0.10～0.20%,渣铁流动性尚可,炉衬侵蚀速度得到控制。通过武钢5号、1号、7号和6号高炉开展大中修破损调查,对高炉铸铁冷却壁和铜冷却壁开展了力学性能、理化指标和显微结构分析,研究结果表明:铸铁冷却壁主要表现为纵、横裂纹引起的壁体开裂,严重部位存在壁体烧损甚至脱落,其损毁原因主要在于热应力造成的壁体开裂,以及高炉气氛下铸铁基体的氧化与生长。铜冷却壁损毁机理在于:高炉渣皮脱落后,煤气流和炉料与铜冷却壁热面直接接触,使壁体温度升高力学性能下降产生热变形,应力应变长期积累使壁体热面形成微小裂纹,然后在渣铁和煤气的渗透作用下发生熔损和脱落。对于炉腹段铜冷却壁底部水管处的损毁,原因还在于结构设计存在缺陷,冷却壁底部容易受到高温煤气流、渣铁流的冲刷,从而造成壁体的损毁。为满足高炉长寿要求,针对炉缸砌筑结构和炉衬选型问题,通过建立传热模型,采用数值模拟软件计算了高炉全生命周期炉缸传热效果,结果表明:在烘炉阶段,采用停水方式可保证烘炉效果。在炉役初期和中期,不同炉缸结构温度场相近,仅当进入炉役后期,温度差别才逐渐扩大。综合传热计算、热阻分析和建造成本,采用铸铁冷却壁可以满足炉缸传热的需要。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”与“铸铁冷却壁+复合炭砖”两种炉缸结构,研究了炭砖在不同导热系数下的炉缸温度场分布情况。当炉役初期陶瓷杯存在,大块炭砖导热系数为25W/（m·K）时,前者炭砖热面温度为571℃,后者为537℃,可基本杜绝有害元素化学反应的发生;当炉衬热面降至1150℃时,前者耐材残余厚度为850mm,后者为1060mm,均可满足高炉长寿服役要求。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”结构炉缸,研究了冷却比表面积对炉缸温度场的影响。结果表明不同冷却比表面积冷却壁对应的炉衬热面温度差别始终很小,即单纯提高冷却比表面积对降低炉缸温度场作用甚微,故在实际设计时应结合冷却壁制造和冷却水运行成本综合考虑,采用适宜高炉安全经济生产需要的冷却比表面积和水管参数。另外,对炉缸立式和卧式冷却壁优缺点进行了对比分析,从炉缸全周期使用需求考虑,建议采用立式冷却壁。最后,提出了提出了延长高炉炉缸寿命的技术对策及炉缸安全状况的评价方法。针对单独采用热电偶温度或水温差计算热流强度的不足,武钢采取计算和记录冷却壁水温差、热流强度、跟踪热电偶测温数据以及炉役末期炉壳贴片测温相结合的方法综合判断炉缸状况,收效良好。针对高热负荷区域冷却壁的损毁问题,首先对武钢7号高炉铜冷却壁渣皮进行了化学成分、物相形貌、及物理性能研究:其主要物相为黄长石、尖晶石和碳,渣皮中Al2O3含量较高,易形成高熔点的镁铝尖晶石。渣皮流动性温度为1584.1℃,粘度为1000m Pa·s（1550℃）,导热系数约为1.5W/（m·K）。然后确定了武钢高炉渣皮厚度、热流强度、炉气温度的计算方法,开发了铜冷却壁渣皮厚度与热流强度监控系统,该系统目前运行稳定,可掌握高炉渣皮波动规律,快速研判高炉渣皮厚度、热流强度及炉型变化趋势,及时调整高炉操作模式。针对炉腹铸铁冷却壁损毁问题,采用增大炉腹冷却壁下部厚度,利用壁体上窄下宽的外型缩小炉腹角,有效遏制了冷却壁的损毁现象;针对炉腹铜冷却壁底部损毁问题,将进水管处改为凸台包覆设计,以防止煤气流从炉腹炉缸衔接处窜入烧坏进水管,从而解决了炉腹段铜冷却壁的损毁问题。冷却壁长寿服役的核心在于保持冷却壁始终处于无过热状态,武钢在高炉生产中,采取控制有害元素入炉,稳定用料结构,保持合理的热制度和造渣制度,通过上下部调剂和强化冷却系统管理,确保冷却壁渣皮厚度合理,从而有效延长了冷却壁的使用寿命。
李昊堃[2]（2020）在《太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究》文中提出碱性球团矿具有生产过程污染物排放量、固体燃料消耗量和返料量低于烧结矿,且其高温冶金性能优于酸性球团矿,高炉配用后有利于高炉实现低渣比、低燃料比及低污染物排放冶炼等多方面优点。国外企业生产碱性球团矿一般采用带式焙烧机工艺（使用气体燃料）,但我国由于能源结构以煤为主,国内球团矿生产企业（特别是独立运行的球团矿生产企业）主要采用以煤为燃料的链篦机-回转窑工艺。因此,需要从冶金物理化学的基本原理出发,结合必要的实验室研究和工业化试验,针对链篦机-回转窑碱性球团矿生产及高炉碱性球团矿应用过程中涉及的环节开展系统的基础研究工作。本文结合太钢未来在自有铁矿资源利用及高炉炉料结构优化方面的发展规划,基于太钢自产铁矿粉的原料特性,围绕链篦机-回转窑法碱性球团生产和高炉碱性球团应用,通过理论分析、模型计算、实验模拟及工业试验,系统研究了碱性球团焙烧特性和还原膨胀微观机制、链篦机-回转窑法生产碱性球团的适宜热工制度、高比例碱性球团高炉炉料结构对高炉冶炼过程影响的热力学机理。为全面推广链篦机-回转窑法碱性球团生产,以及高炉碱性球团矿应用提供理论基础和技术支撑。基于分子理论建立的球团矿焙烧过程热力学模型,系统研究了碱度对球团矿焙烧过程中形成复杂分子及其含量的影响。并在实验室条件下,以太钢自产铁精矿作为原料,制备了不同碱度的球团矿,应用XRD、SEM、EDS、Image-Pro Plus等研究手段,检测了不同碱度球团矿中复杂分子及其含量,验证了热力学模型计算结果的准确性。基于分子理论建立的热力学模型,为研究球团矿的焙烧过程提供了一种新的可靠研究手段,可以方便的预测出原料成分及焙烧温度变化对于球团矿焙烧过程的影响。利用建立的球团矿焙烧热力学模型结合必要的实验研究,系统研究了碱度对于球团矿焙烧固结机理的影响。研究结果表明,对于酸性球团矿而言,其固结机理为赤铁矿晶体再结晶并形成连晶结构;对于碱性球团矿而言,其固结机理为铁酸钙、含钙硅酸盐等低熔点化合物取代Fe2O3微晶连接成为赤铁矿晶体间的粘结相,并且球团矿的碱度不同粘结相的种类不同。当球团矿碱度小于1.0时,粘结相以钙铁橄榄石为主;当球团矿碱度大于1.0时,粘结相中的复合型针状铁酸钙含量增加,铁酸钙取代钙铁橄榄石成为碱性球团的主要粘结相。在碱性球团矿固结机理研究的基础上,进一步研究了碱度对球团矿还原膨胀行为的影响。研究结果表明,碱度小于1.0的球团矿,其还原过程中产生膨胀裂纹的主要原因为,钙铁橄榄石包裹的Fe2O3颗粒与独立的Fe2O3颗粒在还原速度上存在差异,使得球团矿内部产生应力集中,导致晶体结构发生破裂;碱度大于1.0的球团矿,由于球团矿的主要固结相转变为还原速度快的铁酸钙,在还原过程中其熔点较低,形成液相收缩后形成孔洞,减小了球团内因体积膨胀产生的应力集中。因此,碱度大于1.0的碱性球团矿在高炉内还原过程的体积膨胀率显着降低。通过实验室造球、焙烧试验,链篦机-回转窑模拟（扩大）试验及现场工业试验,研究了利用太钢自产精矿粉制备碱性球团矿的适宜预热焙烧制度。研究结果表明,鼓风干燥段风温230℃;抽风干燥段风温420℃;预热Ⅱ段风温1160-1180℃;回转窑窑头温度1165-1175℃。在以上工艺条件下生产的碱性球团矿指标:TFe含量62.3%,CaO/SiO2≥1.0,抗压强度≥3500N/个球,还原膨胀率≤15%。可以满足太钢大型高炉对入炉原料使用要求。基于最小自由能原理建立的气-固相热力学计算模型,系统研究了碱性球团矿比例对高炉块状带间接还原过程的影响规律。结果表明,随碱性球团矿比例的增加,炉料在高炉上部块状带的还原度呈下降趋势。其主要原因为随球团矿比例的增加,高炉炉料结构中的铁氧化物组成发生了变化,导致高炉块状带气固相还原反应的反应条件及平衡组成均发生了变化,使得综合炉料还原度下降。基于离子-分子共存理论,建立的高炉渣铁脱硅反应硅元素分配比热力学模型。研究了渣系中各组元的成分变化及对硅分配系数的影响,并定量地计算出渣中各复杂分子及各组元对脱硅的贡献。研究结果表明,高炉渣系中对硅元素分配比影响较大的复杂分子有CaO·SiO2、2CaO·SiO2、CaO·MgO·2SiO2三种,简单分子有CaO、MgO两种。由于碱性球团矿中的CaO含量要远高于酸性球团矿,因此,当高炉配用碱性球团矿有利于脱硅反应的进行。
曾伟涛[3]（2020）在《武钢8号高炉投产10年冷却壁零破损总结》文中指出武钢8号高炉,2019年8月1日投产,投产10年冷却壁零破损,单位炉容产铁系数达到8680.3t/m3,在高炉长寿工作方面达到国际一流水平。文章对武钢8号高炉冷却壁零破损的原因进行了总结,认为8号高炉充分吸取了原武钢大型高炉冷却璧破损调查的经验,采用了合理的冷却材质,实行严格的锌负荷管理,采取适宜的上下部相结合的操作制度来保证高炉炉况长期顺行,实现了8号高炉冷却壁投产10年零破损。
张庆喜,曾伟涛[4]（2020）在《武钢8号高炉高产长寿的主要经验》文中研究表明武钢8号高炉投产10年来,不仅没有一块冷却壁损坏,而且年平均产铁量达到设计指标（330万t）的108.3%,特别是2019年以来,8号高炉继续维持高产长寿的态势,各项技术经济指标再创新高。从设计、高炉操作两方面出发,概要总结8号高炉的高产长寿工作,认为优良的设计炉型、中心加焦的技术、高炉经验诊断模式、炉前均衡出铁操作技术是实现高产长寿的关键。
曾宇,李伟伟,王雪峰,房盼盼,姜曦,寇明银[5]（2019）在《2018年我国3000m3级高炉技术经济指标浅析》文中进行了进一步梳理对2018年我国3000m3级高炉技术经济指标进行了简要分析。重点从原燃料、生产操作参数和技术经济指标等方面,阐述了3 000 m3级高炉的原燃料配备情况、运行状态和发展形势,对2018年3 000 m3级高炉的运行情况进行了综合评价,就如何做好此级别高炉的高效稳定运行提出了思路。建议企业应根据自身资源情况和条件,发展适合企业的高炉装备技术和生产操作技术。
赵丹宁[6]（2019）在《改善煤粉燃烧性及提高马钢4000m3高炉煤比至170kg/t试验研究》文中研究说明近年来由于焦炭资源短缺且钢铁企业在环保方面的压力越来越大,为此高炉冶炼如何实现高产量低能耗的目标尤为重要。随着高炉炼铁工艺迅速发展,喷煤技术的日益成熟,国内重点钢铁企业的部分高炉喷煤量达到了160200 kg/t的水平,而2017年以来马钢4000 m3高炉喷煤比较低,长期保持在140 kg/t左右,与国内水平存在差距,因此进一步提高马钢4000 m3高炉的喷煤比是有必要的。在提高喷煤比的同时,煤粉的燃烧率降低会引起资源浪费以及高炉冶炼条件恶化等大量问题。本文对10种煤粉的基础性能及燃烧性能进行了研究,从而改善煤粉的燃烧性,同时测定了焦炭的冶金性能,并与宝钢、梅钢同类型指标先进的高炉所用焦炭进行性能上的比较,在此基础上对马钢4000 m3高炉高煤比下的操作进行研究及分析。得到的结论如下:（1）烟煤的燃烧性最高,可磨性中等,但烟煤具有爆炸性,在高炉喷吹中不安全;硬煤的燃烧性偏低、硬度大、无爆炸性;软煤具有良好的燃烧性、硬度小且无爆炸性。（2）对不同煤种在不同粒度、风温及富氧率条件下的燃烧性进行研究,可以得到:对于混合煤,粒度中-200目比例提高10%或富氧率提高3%或风温提高33.3℃左右时,燃烧率均提高1.30%左右。（3）通过逐步提高富氧率及热风风温来提高煤粉的燃烧率,富氧率由2.89%提高到3.77%,热风风温由1196℃提高到1222℃;调整喷吹煤粉配比,将混合煤中软煤的比例从29.82%提高到34.82%,硬煤的比例从27.60%降低到22.60%,烟煤的比例不变,喷煤比由140 kg/t提高到160 kg/t。（4）通过提高入炉焦炭质量及粒度;调整装料制度,控制边缘气流,稳定中心气流的发展,提高煤气在高炉内的利用率,喷煤比由160 kg/t提高到173 kg/t且燃料比有所下降。
朱利[7]（2019）在《首秦经济炼铁技术的相关基础研究》文中研究指明首秦公司高炉铁水成本占最终产品钢板的成本62%,高炉炼铁原、燃料成本占铁水成本的80～90%,高效低成本获得满足炼钢要求的铁水是首秦炼铁工作者不断追求的目标。2008年后,由于首秦公司产品单一、国内钢铁产能过剩和在原、燃料市场没有话语权等因素,首秦公司开始采用经济炉料炼铁的方针来降低高炉铁水的成本。本文针对原、燃料质量下降和价格升高的情况,在铁矿粉烧高温烧结特性、不同高炉炉料结构的熔滴和熔化特性、焦炭与铁矿石还原动力学和炉缸焦炭劣化性能、高炉风口理论燃烧温度等高温性能方面进行了深入的基础研究。之后,在首秦高炉进行了经济炉料与不同质量焦炭的协同生产实践,达到了经济炉料炼铁的目的。本论文主要开展的研究工作和得到结果如下:（1）采用了以实际烧结生产温度为基准,考虑整个过程变化,量纲为1的同化反应特征数和流动性能特征数,测定了首秦不同铁矿粉的高温烧结特性,并对首秦烧结用铁矿粉的高温烧结性能进行了分类。烧结生产中采用的是不同种类铁矿粉、熔剂及各种返回料的混合料,本文分别对首秦烧结正常生产中不同种类铁矿粉混合料和烧结生产用二混混合料的高温烧结特性进行了测定,给出了在能够满足高炉生产要求的烧结矿质量的同化反应特征数和流动性能特征数的范围,作为高温烧结特性的标准。将该标准应用到指导适合配入高性价比铁矿粉的烧结生产中,以适应贫杂矿等经济炉料的合理使用及其原料结构频繁变化的需要,为烧结生产提供必要依据。该方法可与传统的周期较长的烧结杯实验配矿的方法,互为补充,指导烧结原料优化和配矿使用。（2）为增加高炉使用天然铁矿块的比例降低炼铁成本,采用高温荷重熔滴试验和还原反应试验探索性地研究了含铁炉料的熔化特性,对经济炉料炼铁时首秦高炉炉料结构进行优化。本文利用可视化卧式炉装置,提出了一种快速测量含铁炉料熔化特性的方法。还原条件下含铁炉料熔化特性是影响高炉软熔带的主要因素之一,荷重熔滴特征值和反应熔化特性都可作为反映含铁炉料对高炉软熔带影响的特征参数。通过对首秦高炉使用超高碱度烧结矿和价格较低的天然铁矿块的炉料结构优化发现,荷重熔化特征值与反应熔化参数对表征高炉炉料结构的熔化特性有很好的一致性和关联性。还原反应熔化特性的验方法具有过程可视、快速、简便、成本低、反映主要信息的优点,作为高温荷重熔滴试验方法的补充,指导高炉炉料结构优化和经济炉料炼铁。（3）冶金反应工程学研究认为高温冶金反应在前期控制环节是化学反应,后期控制环节是分子扩散。论文采用分段尝试法研究了在不同质量的焦炭、不同粒度的焦炭、焦炭的不同加入方式和不同CO2含量还原气氛等条件下的矿焦还原反应过程动力学,得到两种反应过程的动力学参数和控制环节的转换时间点,为反应过程模拟提供必要的定解条件参数。通过分段尝试研究反应过程动力学的法,定量分析了不同质量焦炭对烧结矿还原的影响,确定了化学反应过程和分子扩散过程的反应机理,对高炉生产提供必要的基础。（4）在经济炉料炼铁时燃料质量下降的一个重要指标是灰分含量增加,随着灰分增加,燃料中Si02含量明显增加。经济炉料炼铁时需要考虑到高炉风口前喷入煤粉和不同质量焦炭灰分中的Si02还原、强吸热对风口前理论燃烧温度的影响。通过风口回旋区热平衡计算,在考虑Si02还原条件下,修正了高炉风口前理论燃烧温度的计算公式,计算了不同各因素对高炉风口理论燃烧温度的影响,为首秦高炉使用不同质量焦炭和经济炉料生产提供指导。（5）首秦高炉的焦炭全部为外购,受市场波动的影响很大,在经济炉料炼铁时,要根据可获得的不同质量的焦炭,确定高炉焦炭负荷。在前期高炉原料冶金性能和不同质量焦炭还原性能研究的基础上,对一级焦与经济矿、二级焦与经济矿、三级焦与经济矿的高效低成本炼铁进行了大量工业实践,对几种模式下高效低成本协同生产的工艺控制因素进行了探讨和摸索,在不同模式下均实现了矿焦协同的高效低成本炼铁和良好的经济效益。
王训富[8]（2018）在《大型高炉炉缸侵蚀机理与长寿研究》文中提出在我国高炉大型化趋势背景下,大型高炉的炉缸长寿成为制约高炉长寿的关键,也越来越成为大高炉发挥优势的限制性环节,本文基于我国最早兴建的宝钢4000m3级高炉的大修破损调查结果,结合实验研究、数值模拟和高炉的操作实绩研究,分析大型高炉炉缸破损的主要原因,并提出从设计和操作量方面延长高炉炉缸的寿命的建议。宝钢自1号高炉（一代）停炉开始就进行炉缸的破损调查,最新的3号高炉和4号高炉不仅仅开展了侵蚀线调查,还在没有放残铁的前提下对炉缸进行了切割,据此研究死铁层和死料柱状态,并在钻孔取样后对高炉炉缸残留物的物理化学性能、微观形貌进行了深入的分析研究,发现:1)高炉炉缸在不同位置的侵蚀程度是不同的,在铁口下方1至2m是侵蚀最严重的区域;2)虽然死铁层不断加深,大型高炉炉缸死料柱仍是沉坐在炉底的;3)侵蚀后的炉缸碳砖基体内已经渗入了外来的元素,且越靠近热面且含量越高;4)在残留碳砖基体和死铁层之间存在着凝铁层和脆化层,在侵蚀严重的区域脆化层出现了粉化,凝铁层和脆化层的厚度在各区域的尺寸都有差异。结合宝钢X射线分析研究和其它学者对碳砖溶蚀性的实验结果可以看出当铁水与碳砖接触后,铁水很快通过碳砖的孔隙渗透到碳砖内部,一旦高温铁水与碳砖发生了接触,碳砖很快就被不饱和碳的铁水溶蚀,铁水也很容易渗透到碳砖基体内,这说明高炉炉缸碳砖侵蚀的主要原因可能是铁水和碳砖发生接触后的溶蚀作用,这也解释了在高炉残留碳砖中发现其它元素的原因。正因如此,必须要把碳砖热面的温度降低到铁的融化温度1150℃以下,从而在碳砖热面和液态铁水之间形成凝固层来避免铁水与碳砖直接接触。由于目前尚没有手段来直接测量碳砖热面的温度,因此采用数值模拟的方法定量地研究碳砖热面的温度场、炉缸铁水流场和侧壁剪切应力场。在对生产中高炉炉缸内的复杂结构作合理简化的基础上,采用单因素的分析方法研究操作和设计参数发生变化时对碳砖热面温度场和剪切应力场的影响。从高炉的操作上,通过改变冶炼强度、高炉铁口深度、铁口角度、铁口直径和出铁角度来分析了这些参数对碳砖热面侧壁温度的影响。其中冶炼强度、铁口深度和出铁角度对高炉碳砖热面的影响最大,冶炼强度越高、铁口深度越浅、出铁角度越小都会造成侧壁温度的上升,剪切应力增加,对炉缸的长寿不利。从实际高炉长寿操作来看,可以通过减产、堵风口、提高鼓风动能等手段来降低侧壁温度,大型高炉操作过程中,铁口深度必须不小于3500mm,铁口最小夹角设计尽量大,出铁过程中尽量安排夹角较大的铁口轮流出铁,在侧壁温度较高的时候,可以采用对角出铁的模式来降低侧壁温度。从设计上来看,可以通过提高炉缸耐材的导热率、增加高导热安全墙以及消除炉缸侧壁的气隙来提高炉缸整体的传热效率。提高耐材的导热率,可以有效地降低炉缸侧壁热面的温度,有助于形成凝铁层;在炉缸侧壁增加高导热安全墙可以进一步将高温向炉内推移,但是高导热安全墙会以牺牲碳砖其它性能为代价,有可能造成侵蚀的加剧;通过压浆的方式可以消除炉缸在生产过程中可能产生的气隙,从而改善传热效率,但是在实际生产中,由于浆料的凝固性能、压力控制等因素考虑不周,可能会造成炉缸不可逆的损伤,这也是宝钢3号高炉和4号高炉长寿差异的关键所在。大型高炉的死铁层深度不断增加,宝钢从1800mm深增加到3600mm,从数值模拟的结果来看,死铁层深度增加对降低侧壁温度是不利的,增加的死铁层深度并没有能够形成炉底的对流来缓解侧壁环流。宝钢高炉在操作、长寿维护上采取了众多的措施来延长高炉寿命,对比已经大修的5座大型高炉,其寿命的长短差异很大,通过对一代炉龄高炉指标、长寿维护措施来分析了导致高炉寿命差异的主要原因,包括高炉开炉后前期的冶炼强度、煤比、高炉炉况的稳定性、高炉压浆维护、铁口深度、出铁顺序等进行了详细的分析。
姜曦,周东东,张明,杨斌[9]（2018）在《我国3000m3-4000m3高炉生产指标浅析》文中进行了进一步梳理文章选取全国19座3000m3-4000m3以上高炉2016年主要生产技术指标进行分析,尝试从生产,操作参数及原燃料指标等方面,剖析大高炉生产呈现的技术特点。通过综合分析得出的指标,可以为其他高炉的生产参考,以制定适合自身高炉特点及原燃料情况的冶炼方案。
王阿朋,聂毅,郝团伟[10]（2017）在《马钢B高炉提煤比降焦比冶炼实践》文中研究表明对马钢B高炉提煤比降焦比存在的问题和采取的措施进行了总结.在焦炭产能不足、质量欠佳的条件下,B高炉通过采取精料管理、焦炭分级入炉、"平台+漏斗"布料模式转变与探索、目标值管理等措施,煤比由最低月均125 kg/t提高至156kg/t,焦比由月均最高385 kg/t降低至349 kg/t,高炉利用系数、炉况稳定性得到稳步提升。
二、武钢5号高炉提高煤比的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、武钢5号高炉提高煤比的措施（论文提纲范文）
（1）高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 现代高炉长寿概况 |
| 1.2 高炉长寿设计研究进展 |
| 1.2.1 炉缸结构 |
| 1.2.2 炉底死铁层 |
| 1.3 高炉炉衬与冷却壁选材研究进展 |
| 1.3.1 耐火材料 |
| 1.3.2 冷却壁 |
| 1.4 高炉损毁机理研究进展 |
| 1.4.1 炉缸炉底损毁机理 |
| 1.4.2 炉体冷却壁损毁机理 |
| 1.5 高炉传热机理研究进展 |
| 1.5.1 高炉炉缸炉底传热 |
| 1.5.2 高炉炉体冷却壁传热 |
| 1.6 本论文的提出和研究内容 |
| 1.6.1 论文提出 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 高炉损毁机理研究方法 |
| 2.1 高炉破损调查 |
| 2.1.1 破损调查内容 |
| 2.1.2 破损调查方法 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 炭砖表征 |
| 2.2.2 冷却壁表征 |
| 2.2.3 渣皮表征 |
| 2.3 高炉炉衬与冷却壁传热性能研究 |
| 2.3.1 传热模型建立 |
| 2.3.2 模型验证 |
| 第3章 武钢高炉炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.1 高炉炉缸炉底损毁特征分析 |
| 3.1.1 武钢4 号高炉破损调查(第3 代) |
| 3.1.2 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 3.2 炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.2.1 炉缸环缝侵蚀 |
| 3.2.2 炉缸炉底象脚区域损毁 |
| 3.3 高炉钛矿护炉研究 |
| 3.3.1 Ti(C,N)形成热力学分析 |
| 3.3.2 破损调查取样与表征 |
| 3.3.3 武钢高炉钛矿护炉效果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 武钢高炉冷却壁损毁机理研究 |
| 4.1 高炉冷却壁损毁特征分析 |
| 4.1.1 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.2 武钢1 号高炉破损调查(第3 代) |
| 4.1.3 武钢7 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.4 武钢6 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.2 球墨铸铁冷却壁损毁机理研究 |
| 4.2.1 力学性能分析 |
| 4.2.2 显微结构分析 |
| 4.2.3 损毁机理分析 |
| 4.3 铜冷却壁损毁机理研究 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 理化指标分析 |
| 4.3.3 显微结构分析 |
| 4.3.4 损毁机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 武钢高炉炉缸内衬设计优化研究 |
| 5.1 高炉炉缸全生命周期温度场分析 |
| 5.1.1 烘炉阶段炉缸温度场 |
| 5.1.2 炉役初期炉缸温度场 |
| 5.1.3 炉役全周期炉缸温度场 |
| 5.1.4 炉役自保护期炉衬厚度 |
| 5.2 炉缸传热体系结构优化研究 |
| 5.2.1 炉缸炭砖传热体系优化 |
| 5.2.2 炉缸冷却结构优化 |
| 5.3 高炉炉缸长寿化设计与操作 |
| 5.3.1 炉缸结构设计和选型 |
| 5.3.2 高炉炉缸长寿操作技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 武钢高炉冷却壁长寿优化研究 |
| 6.1 高炉冷却壁渣皮特性及行为研究 |
| 6.1.1 渣皮物相组成及微观结构研究 |
| 6.1.2 渣皮流动性分析 |
| 6.1.3 渣皮导热性能及挂渣能力分析 |
| 6.2 高炉冷却壁渣皮行为监测研究 |
| 6.2.1 渣皮厚度及热流强度计算 |
| 6.2.2 铜冷却壁渣皮监测系统研究 |
| 6.3 高炉冷却壁长寿技术对策研究 |
| 6.3.1 高炉冷却壁长寿设计优化 |
| 6.3.2 高炉冷却壁操作优化 |
| 6.3.3 高炉冷却壁渣皮厚度管控技术 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 本论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（2）太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 球团矿生产工艺的现状及发展趋势 |
| 2.1.1 球团矿的特点 |
| 2.1.2 国外球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.3 国内球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.4 铁矿球团工艺未来的发展趋势 |
| 2.2 球团矿的生产工艺及特点 |
| 2.2.1 球团矿竖炉生产工艺 |
| 2.2.2 球团矿链篦机-回转窑生产工艺 |
| 2.2.3 球团矿带式焙烧机生产工艺 |
| 2.3 球团矿的种类及特点 |
| 2.3.1 酸性球团矿 |
| 2.3.2 碱性球团矿 |
| 2.4 球团矿还原过程膨胀现象的研究现状 |
| 2.4.1 球团矿还原过程膨胀机理 |
| 2.4.2 碱金属、氟对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.3 脉石组分对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.4 含镁添加剂对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.5 焙烧温度对球团矿还原膨胀率的影响 |
| 2.4.6 还原气氛对球团还原膨胀的影响 |
| 2.4.7 内配碳对双层球团还原膨胀率的影响 |
| 2.5 国内外高炉炉炉料结构中球团矿使用情况 |
| 2.6 课题研究意义及主要研究内容 |
| 3 碱性球团制备原料基础性能研究 |
| 3.1 铁精矿基础性能研究 |
| 3.2 膨润土基础性能研究 |
| 3.3 石灰石粉基础性能研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 碱性球团焙烧固结机理及还原膨胀行为研究 |
| 4.1 球团矿焙烧过程热力学模型建立 |
| 4.2 不同碱度球团矿的模型计算结果及固结机理分析 |
| 4.3 模型计算结果的可靠性验证 |
| 4.3.1 不同碱度球团矿试验的制备研究 |
| 4.3.2 不同碱度球团矿XRD衍射法分析 |
| 4.3.3 不同碱度球团矿显微结构分析 |
| 4.3.4 不同碱度球团矿微观结构图像分析 |
| 4.4 不同碱度球团矿的还原过程体积膨胀机理研究 |
| 4.4.1 不同碱度球团还原过程的体积膨胀性能实验结果 |
| 4.4.2 不同碱度球团矿还原后的物相组成分析 |
| 4.4.3 不同碱度球团矿还原后的显微结构分析 |
| 4.4.4 不同碱度球团矿还原膨胀机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 链篦机-回转窑法碱性球团制备技术研究 |
| 5.1 碱性球团矿生球制备试验 |
| 5.2 碱性球团生球干燥特性研究 |
| 5.2.1 不同碱度下的生球爆裂温度 |
| 5.2.2 不同碱度下的生球干燥速率 |
| 5.3 碱性球团预热焙烧制度研究 |
| 5.3.1 预热制度 |
| 5.3.2 焙烧制度 |
| 5.4 链箅机-回转窑工艺生产碱性球团矿合理工艺参数研究 |
| 5.4.1 碱性球团矿合理链篦机干燥预热工艺参数研究 |
| 5.4.2 碱性球团矿合理回转窑焙烧工艺参数研究 |
| 5.4.3 不同碱度球团矿对比试验研究 |
| 5.5 小结 |
| 6 太钢碱性球团矿工业生产试验研究 |
| 6.1 第一次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.1.1 工业试验条件 |
| 6.1.2 工业试验过程 |
| 6.1.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.2 球团强度对还原膨胀的影响 |
| 6.2.1 不同抗压强度碱性球团矿的外观 |
| 6.2.2 不同抗压强度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.2.3 不同抗压强度球团还原膨胀机理分析 |
| 6.3 球团粒度对还原膨胀的影响 |
| 6.3.1 不同粒度碱性球团矿的外观 |
| 6.3.2 不同粒度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.3.3 不同粒度碱性球团矿还原膨胀机理分析 |
| 6.4 第二次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.4.1 控制碱性球团矿还原膨胀率的措施 |
| 6.4.2 工业试验条件 |
| 6.4.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.5 小结 |
| 7 碱性球团矿在太钢特大型高炉炉料结构中的应用研究 |
| 7.1 碱性球团矿对高炉块状带间接还原过程的影响研究 |
| 7.1.1 高炉块状带气固相还原反应热力学模型建立 |
| 7.1.2 模型可靠性评价及计算结果讨论分析 |
| 7.2 碱性球团矿对高炉炉料熔滴性能的影响研究 |
| 7.2.1 炉料熔滴性能实验方案及原料条件 |
| 7.2.2 炉料熔滴性能实验结果及讨论 |
| 7.2.3 基于炉料熔滴试样的渣铁分离行为研究 |
| 7.3 碱性球团矿对高炉炉缸渣铁反应过程的影响研究 |
| 7.3.1 基于离子-分子共存理论的硅分配比预报模型建立 |
| 7.3.2 硅分配比预报模型可靠性评价 |
| 7.3.3 硅分配比预报模型计算结果与讨论 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 高炉块状带气固相还原反应热力学模型计算原始数据 |
| 附录B 硅分配比预报模型可靠性验证计算原始数据 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）武钢8号高炉投产10年冷却壁零破损总结（论文提纲范文）
| 1 武钢大型高炉冷却壁破损调查的经验 |
| 1.1 武钢大型高炉的冷却璧结构 |
| 1.2 武钢大型高炉冷却壁破损调查的经验 |
| 1.2.1 原武钢大型高炉冷却材质设计存在缺陷 |
| 1.2.2 负荷管理缺陷 |
| 1.2.3 操作模式缺陷 |
| 2 武钢8号高炉的冷却材质说明 |
| 3 武钢8号高炉的锌负荷的管理 |
| 3.1 减少入炉锌负荷 |
| 3.2 采取有力措施排锌 |
| 4 武钢8号高炉的操作制度 |
| 5 结语 |
（6）改善煤粉燃烧性及提高马钢4000m3高炉煤比至170kg/t试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高炉喷煤的意义 |
| 1.2 国内外喷煤技术的发展现状 |
| 1.3 煤粉在风口区的燃烧 |
| 1.3.1 煤粉在风口区燃烧的特点 |
| 1.3.2 煤粉在高炉内去向 |
| 1.3.3 煤粉燃烧率的影响因素 |
| 1.4 喷煤对高炉冶炼的影响 |
| 1.4.1 喷煤对焦炭的影响 |
| 1.4.2 未燃煤粉对高炉冶炼的影响 |
| 1.4.3 喷煤对高炉内温度场的影响 |
| 1.5 提高高炉喷煤比的措施 |
| 1.5.1 影响喷煤比的因素 |
| 1.5.2 提高喷煤比的措施 |
| 1.6 论文的提出 |
| 第二章 实验原料及研究方法 |
| 2.1 喷吹用煤成分分析 |
| 2.1.1 喷吹用煤的工业分析及元素分析 |
| 2.1.2 喷吹用煤的煤岩组分分析 |
| 2.2 实验装置及研究方法 |
| 2.2.1 煤粉的可磨性实验 |
| 2.2.2 煤粉的爆炸性实验 |
| 2.2.3 煤粉的热重实验 |
| 2.2.4 煤粉的燃烧性实验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 高炉喷吹煤粉的基础性能 |
| 3.1 煤粉的可磨性分析 |
| 3.2 煤粉的爆炸性分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高炉喷吹煤粉的燃烧性能 |
| 4.1 煤粉的热重实验 |
| 4.2 不同煤种的燃烧性 |
| 4.2.1 氧气条件下煤粉燃烧性 |
| 4.2.2 富氧率对煤粉燃烧性的影响 |
| 4.2.3 粒度对煤粉燃烧性的影响 |
| 4.2.4 热风风温对煤粉燃烧性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 焦炭冶金性能的研究 |
| 5.1 焦炭工业与粒度分析 |
| 5.2 焦炭冶金性能的测定 |
| 5.2.1 实验设备及方法 |
| 5.2.2 冷态性能测定结果与分析 |
| 5.2.3 热态性能测定结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 高炉高煤比的操作研究 |
| 6.1 高炉喷吹140~160 kg/t煤比的操作研究 |
| 6.1.1 高风温及大富氧的综合操作 |
| 6.1.2 高炉喷吹煤粉优化 |
| 6.2 高炉喷吹160~180 kg/t煤比的操作研究 |
| 6.2.1 提高入炉焦炭质量及粒度 |
| 6.2.2 调整高炉操作制度 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）首秦经济炼铁技术的相关基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 国内钢铁企业的亏损现状 |
| 2.2 钢铁企业的工序成本与炼铁的成本构成 |
| 2.3 铁矿石贸易的价格走势与供求关系 |
| 2.4 经济炉料基础特性及其高效低成本炼铁研究现状 |
| 2.4.1 经济炉料的物理特性 |
| 2.4.2 经济炉料的化学特性 |
| 2.4.3 烧结原料基础性能 |
| 2.4.4 高炉原料基础性能 |
| 2.5 经济炉料炼铁的研究现状 |
| 2.5.1 烧结配料研究 |
| 2.5.2 高炉炉料结构研究 |
| 2.5.3 经济炉料对高炉顺行的影响研究 |
| 2.6 国内降低炼铁成本的探索与尝试 |
| 2.6.1 精料炼铁 |
| 2.6.2 经料炼铁 |
| 2.7 课题研究目的 |
| 2.7.1 研究目的 |
| 2.7.2 研究对象 |
| 2.7.3 研究内容 |
| 3 基于高温烧结特性的烧结原料结构与经济配矿研究 |
| 3.1 研究方法与试验装置 |
| 3.1.1 同化反应特征数的测定方法 |
| 3.1.2 流动性能特征数的测定方法 |
| 3.2 烧结用铁矿粉的高温烧结特性 |
| 3.2.1 单一铁矿粉的同化反应特性 |
| 3.2.2 单一铁矿粉的流动性能 |
| 3.2.3 不同原料结构的混合铁矿粉高温烧结性能 |
| 3.2.4 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能 |
| 3.3 烧结用铁矿粉的高温烧结特性的表征方法及其特征数研究 |
| 3.3.1 铁矿粉同化反应性能的新表征方法 |
| 3.3.2 铁矿粉流动性能的新表征方法 |
| 3.3.3 单一铁矿粉的同化反应特征数 |
| 3.3.4 单一铁矿粉的流动性能特征数 |
| 3.3.5 不同原料结构的混合铁矿粉烧结性能特征数 |
| 3.3.6 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能特征数 |
| 3.3.7 不同原料结构的混合料烧结性能特征数与结矿转鼓的关系 |
| 3.4 铁矿粉高温烧结特性及其特征数的影响因素分析 |
| 3.4.1 不同温度条件下的高温烧结性能及其矿相结构变化 |
| 3.4.2 化学成分对铁矿粉高温烧结特性的交互影响 |
| 3.5 基于高温烧结铁性特征数的铁矿粉经济配矿研究 |
| 3.5.1 基于铁矿粉混合料高温烧结特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.5.2 基于二混混合料高温烧结性能特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.6 小结 |
| 4 基于高温冶金性能的高炉炉料结构与经济配矿研究 |
| 4.1 经济炉料炼铁时高炉含铁炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.1 研究方法与试验装置 |
| 4.1.2 单一炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.3 混合炉料的高温熔滴特性 |
| 4.2 经济炉料炼铁条件下的还原反应时含铁炉料熔化特性 |
| 4.2.1 研究方法与试验装置 |
| 4.2.2 还原反应时单一炉料的熔化性能研究 |
| 4.2.3 还原反应时混合炉料的熔化性能研究 |
| 4.3 荷重熔滴试验与还原反应试验熔化特性之间的关联性研究 |
| 4.3.1 熔滴试验中熔滴特征值与荷重熔化参数的关联性 |
| 4.3.2 熔滴试验荷重熔化参数与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.3.3 熔滴试验熔滴特征值与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.4 还原熔化过程中的矿相结构分析 |
| 4.4.1 还原熔化试验配碳量的探讨 |
| 4.4.2 不同温度条件的还原熔化矿相结构 |
| 4.4.3 不同原料结构的还原熔化矿相结构 |
| 4.5 烧结-炼铁一体化的最优成本对应的入炉矿合理品位模型 |
| 4.5.1 烧结-炼铁联动模型的建立 |
| 4.5.2 联动模型中关键参数的修正 |
| 4.5.3 理论计算条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.4 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.5 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和块矿品位的关联性 |
| 4.6 小结 |
| 5 首秦高炉混焦的高温还原性能和炉缸高温劣化性能研究 |
| 5.1 高炉混焦的高温还原动力学相关基础研究 |
| 5.1.1 试验装置和研究方法 |
| 5.1.2 分段尝试法的机理函数和动力学模型 |
| 5.1.3 焦炭热性能对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.4 还原气氛对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.5 粒度大小对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.6 焦炭分布方式对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.2 高炉炉缸焦炭劣化性能分析 |
| 5.2.1 试验方案和取样方法 |
| 5.2.2 炉缸焦炭粒度与理化性能分析 |
| 5.2.3 炉缸焦炭XRD分析 |
| 5.2.4 焦炭岩相光学组织分析 |
| 5.3 碱金属对焦炭劣化的影响研究 |
| 5.3.1 碱金属分布及最大富集量计算 |
| 5.3.2 碱金属气氛下焦炭的劣化研究 |
| 5.3.3 首秦入炉碱负荷控制上限的研究 |
| 5.4 小结 |
| 6 高炉喷吹煤的高温燃烧性能研究 |
| 6.1 高炉喷吹煤的高温燃烧特性研究 |
| 6.1.1 试验装置与研究方法 |
| 6.1.2 不同种类煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.1.3 不同粒径煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.2 高煤比条件下煤粉喷吹对风口理燃温度的影响 |
| 6.2.1 高炉风口理论燃烧温度及其计算公式 |
| 6.2.2 高炉风口理论燃烧温度计算公式的修正 |
| 6.2.3 焦炭进入风口回旋区的温度对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.4 煤粉中SiO_2对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.5 高炉生产中各主要参数对理论燃烧温度的影响 |
| 6.3 小结 |
| 7 首秦焦炭质量与焦炭负荷的高效低成本协同效应研究 |
| 7.1 优焦优矿的高效低成本协同生产 |
| 7.1.1 优焦优矿原燃料条件 |
| 7.1.2 优焦优矿实现焦炭负荷6.0的高效低成本协同生产 |
| 7.2 不同质量焦炭与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.1 一级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.2 二级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.3 三级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）大型高炉炉缸侵蚀机理与长寿研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本文的主要创新点 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高炉长寿和大型化的优势和挑战 |
| 1.3 宝钢大型高炉生产及长寿现状 |
| 1.4 高炉炉缸长寿研究现状 |
| 1.4.1 高炉炉缸侵蚀机理的研究 |
| 1.4.2 高炉炉缸死料柱及其沉浮状态的研究 |
| 1.4.3 高炉炉缸铁水流动研究 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.7 研究方法和创新点 |
| 第2章 宝钢大型高炉炉缸侵蚀调查 |
| 2.1 宝钢大型高炉炉缸破损调查 |
| 2.1.1 宝钢1号高炉(一代)的破损调查 |
| 2.1.2 宝钢2号高炉(一代)的破损调查 |
| 2.1.3 宝钢3号、4号高炉的破损调查 |
| 2.2 宝钢3号高炉炉缸破损调查结果 |
| 2.2.1 宝钢3号高炉的侵蚀形貌 |
| 2.2.2 宝钢3号高炉炉缸残留物的物理化学和微观形貌分析 |
| 2.2.3 宝钢3号高炉炉缸死料柱状态调查分析 |
| 2.3 宝钢4号高炉死料柱沉浮状态的理论计算 |
| 2.4 4号高炉炉缸炭砖破损调查 |
| 2.4.1 宝钢4号高炉简介 |
| 2.4.2 炉缸破损调查 |
| 2.5 铁水对炭砖的定性渗透和溶蚀实验 |
| 2.6 宝钢大型高炉炉缸侵蚀的原因分析 |
| 2.6.1 宝钢高炉炉缸侵蚀的结构特点分析 |
| 2.6.2 宝钢高炉炉缸侵蚀主要原因分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 炉缸铁水流动传热特点分析 |
| 3.1 炉缸铁水流动和传热控制方程 |
| 3.2 模拟平台—CFD商业软件FLUENT简介 |
| 3.3 炉缸铁水流动传热的数学模型、边界条件及初始化 |
| 3.4 炉缸铁水流动特点分析 |
| 3.4.1 x=0面的炉缸铁水流动分析 |
| 3.4.2 z=0面炉缸铁水流动分析 |
| 3.4.3 y=6603mm面炉缸铁水流动分析 |
| 3.4.4 小结 |
| 3.5 炉缸侧壁温度场分布特点分析 |
| 3.6 炉缸碳砖热面剪切应力分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 操作因素对炉缸流动传热的影响 |
| 4.1 冶炼强度对炉缸侧壁的影响分析 |
| 4.2 铁口深度对炉缸侧壁的影响分析 |
| 4.2.1 铁口深度为2315mm时的温度场 |
| 4.2.2 铁口深度为3200至4100mm时的温度场 |
| 4.2.3 不同铁口深度下的剪切应力分析 |
| 4.3 铁口直径对炉缸侧壁的影响分析 |
| 4.4 铁口角度对炉缸侧壁的影响分析 |
| 4.5 出铁角度对炉缸侧壁的影响分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 设计因素对炉缸流动传热的影响 |
| 5.1 碳砖导热性能对侧壁传热影响分析 |
| 5.2 高导热安全墙对炉缸导热性能的影响分析 |
| 5.3 死铁层高度对炉缸流动传热的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 高炉操作对炉缸长寿的影响分析及对策 |
| 6.1 炉缸侧壁状态的监控与分析 |
| 6.1.1 高炉炉缸侧壁温度场的监控手段 |
| 6.1.2 宝钢大型高炉侧壁温度趋势的特点分析 |
| 6.2 冶炼强度对侧壁温度的影响 |
| 6.2.1 高炉产量对侧壁温度的影响 |
| 6.2.2 煤比对炉缸长寿的影响 |
| 6.3 炉缸有效传热的分析研究 |
| 6.3.1 气隙对炉缸有效传热的影响 |
| 6.3.2 炉缸压浆的措施 |
| 6.3.3 采用安全墙 |
| 6.3.4 炉热波动对高炉长寿的影响 |
| 6.4 炉前作业对炉缸长寿影响 |
| 6.4.1 铁口深度 |
| 6.4.2 出铁顺序的选择 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
四、武钢5号高炉提高煤比的措施（论文参考文献）
- [1]高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究[D]. 卢正东. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究[D]. 李昊堃. 北京科技大学, 2020(11)
- [3]武钢8号高炉投产10年冷却壁零破损总结[J]. 曾伟涛. 冶金与材料, 2020(01)
- [4]武钢8号高炉高产长寿的主要经验[J]. 张庆喜,曾伟涛. 炼铁, 2020(01)
- [5]2018年我国3000m3级高炉技术经济指标浅析[J]. 曾宇,李伟伟,王雪峰,房盼盼,姜曦,寇明银. 炼铁, 2019(06)
- [6]改善煤粉燃烧性及提高马钢4000m3高炉煤比至170kg/t试验研究[D]. 赵丹宁. 安徽工业大学, 2019(02)
- [7]首秦经济炼铁技术的相关基础研究[D]. 朱利. 北京科技大学, 2019(02)
- [8]大型高炉炉缸侵蚀机理与长寿研究[D]. 王训富. 上海大学, 2018(06)
- [9]我国3000m3-4000m3高炉生产指标浅析[J]. 姜曦,周东东,张明,杨斌. 中国钢铁业, 2018(03)
- [10]马钢B高炉提煤比降焦比冶炼实践[A]. 王阿朋,聂毅,郝团伟. 2017第五届炼铁对标、节能降本及新技术研讨会论文集, 2017