一、罗茨油环机组在真空感应炉上的应用（论文文献综述）
李春玉[1]（2019）在《基于PLC的真空自耗炉控制系统设计》文中认为钛及其合金作为综合性能非常优秀的新型型结构材料被大虽应用在国防军事、航天航空、仿生材料等先进科研领域。真空自耗电弧炉重焙法是钛行业铸锭过程中最常用的技术手段,其显着优点是高效低耗、铸锭质量佳、控制效果好和操作简单方便。真空自耗电弧炉作为钛及其合金铸锭提纯过程中的核心熔炼设备,其机电系统和控制系统的独立设计和研制具有无比重要的实际意义和应用价值.目前实际工程中真空自耗电弧炉的控制方法以PID控制为主.但真空自耗电弧炉熔炼过程持续时间长,受控对象内部模块间存在复杂且紧密的联系,控制指标对各类时变参数的变化反应迟钝,系统存在较大滞后,这一方法的控制质量始终难以达到理想水平。鉴于此,作者结合受控系统特性,试用无模型控制理论进行熔炼控制并进行仿真实验。通过分析实验结果,进一步证明无模型控制系统在面对非线性时变系统时,相比常规PID控制具有更为出色的控制效果和抗干扰效果,可以较大程度的改善系统控制性能。文章在宝钛集团装备科技公司某3吨真空自耗电弧炉自主设计研制过程中,结合理论知识、工作经验和现场实际对设备研制和投产过程中的各类问题进行分析介绍,现将文章主要工作描述如下:1、大量研读国内外稀有金属冶炼及真空设备相关文献,对电弧熔炼方法和电弧炉研侧的发展历程和应用现状作出简要的介绍:2、对电弧熔炼原理、电弧熔炼工艺及其控制系统组成作出详细的介绍,对真空自耗电弧炉在实际熔炼过程中可能出现的问题给出解决方法:3、由于真空自耗电弧炉控制系统日趋庞杂,传统PID算法的弊端逐渐凸显。作者结合宝钛集团装备科技公司二十多年的设计和实际熔铸经验,利用无模型自适应控制理论的优点,提出一种新的控制思路——基于无模型自适应的真空自耗电孤炉控制方案并在M ATLAB环境下对其进行仿真。
郑俊[2]（2020）在《电子束精炼高纯镍基高温合金用Ti-Ni中间合金的研究》文中认为镍基高温合金优异的抗腐蚀性能、抗蠕变疲劳特征、红硬性及抗热疲劳特征,在航天航空和石油化工等条件要求苛刻领域被广泛应用。Ni元素是镍基高温合金中的基体元素,Ti作为一种重要的强化元素在提高镍基高温合金性能方面扮演着重要的角色,进入γ固溶体中的钛所占比例大约是10%,这10%的钛在高温合金中起固溶强化作用,约90%钛进入γ’相中,在铝元素一定含量的条件下,随着钛含量增加γ’相数在合金中所占比例增加,γ’相数所占比例增加能够提高高温合金在室温和高温条件下的强度。镍基高温合金熔炼过程中,合金元素的添加有两种方式:一是直接添加纯元素;另一种是添加该元素的中间合金。由于纯元素的熔点较高,在高温合金熔炼的温度范围内,直接添加的纯元素并不能迅速熔化,而是通过合金化的方式溶解到熔体中。在该过程中,Ti元素易于氧、氮相结合,如果合金熔体中有一定量的氧、氮等气体杂质元素,会迅速形成难分解的氧化物、氮化物,严重影响合金性能。而中间合金的熔点较低,若通过中间合金的方式添加,在熔炼的温度范围内,会迅速熔化并与合金熔体充分混合,避免夹杂物的形成。基于上述这些问题,本论文通过电子束熔炼制备得到初级中间合金,分析了氧、氮元素在合金基体中的分布,明确了在提纯的过程中固溶态氧、氮元素及其夹杂的去除方式,得到了精炼提纯确定成分的中间合金的最佳工艺。通过分析得到结论:Ti3Ni合金的熔点最低,较为适合作为目标合金。精炼所得铸锭表面有一层凝壳层,表面凝壳层中的物相组成主要为α-Ti,除此以外,还有少量的Ti2Ni相以及TiN、TiO2析出相产生。基体的组成为富Ni的Ti2Ni相、富Ti的α-Ti与Ti2Ni的共晶相以及少量弥散分布的α-Ti相。且凝壳层中的O、N元素含量远远高于基体,基体中O、N元素主要富集在α-Ti与Ti2Ni共晶组织中,Ti2Ni组织中最少。熔体表面及近表面区的TiO2夹杂物主要以溶解的方式去除。此外,TiN溶解的最低温度为2671.5 K,电子束作用下的熔池的最高温度为2681.2 K,略高于夹杂物的溶解温度,因此,熔体近表面区的夹杂物可通过溶解的方式去除。实现夹杂物分解去除的最低温度为1847.6K,远低于熔池的局部最高温度（2681.2 K）。因此,上浮至熔体表面的TiN夹杂物受到电子束的轰击从而产生破键作用,分解的产物在高真空环境中被泵体抽出炉外。故TiN的去除机制主要为分解去除。
李秀锋[3]（2016）在《真空雾化炉加料系统自动化设计》文中指出近年来,随着航天事业的发展以及军工产品技术的提高,市场对金属粉末材料的需求越来越旺盛。3D打印行业也正在兴起,而且3D打印行业的粉末需求量更大,市场前景更好。使真空雾化炉能够批量稳定生产金属粉末是制造企业所面临的技术难题。本课题研究首先以真空雾化炉为基础进行了调查,对国内部分厂家正在使用中的真空雾化炉设备的性能参数以及生产工艺的技术要求进行了调研。经过调研后,在满足生产工艺要求的前提下对雾化炉加料系统的自动化控制进行了研究,完成了机械结构方案设计、硬件设计、系统软件设计、应用测试等一系列工作。具体工作内容如下:针对国内普遍存在的人工加料生产的真空雾化炉,重新设计了一套自动化连续加料系统。该系统硬件控制主要以PLC为主控制器实现自动化控制。硬件系统的主要设计有主电路设计、控制电路设计、约束条件设计、主控制外围电路设计、输入信号处理电路设计、输出驱动电路设计等;软件系统以PLC自带的编程软件为平台开发了控制程序。系统的研究以模块化为主体思路,先把加料过程拆分成每一个独立的动作,每一个动作程序设计完成后再进行程序编写,同时综合考虑约束条件及误动作等状况。软硬件联调后的运行表明,设计的自动化系统能够可靠工作,提高了真空雾化工艺生产过程的稳定性及自动化技术水平。
侯阳[4]（2014）在《微量Ce对建筑用钢显微组织和力学性能的影响研究》文中研究指明为提高建筑用钢的综合性能,达到减少钢材用量、节约钢材之目的,研究开发新型的高强度建筑用钢已成为重要的研究内容。本论文以改善建筑用钢的微观组织和提高其力学性能为目标,研究了微量Ce元素对建筑用钢显微组织和力学性能的影响。本研究通过添加适量Ce元素,在中频真空感应炉中熔炼制备了含不同微量Ce的0.23C-0.36Si-0.56Mn钢样,为开发建筑用钢新钢种、提高钢材强韧性和拓展稀土元素在钢中的应用范围提供基础实验数据。作为冶金基础研究的一部分,本研究主要完成了以下内容:（1）通过热力学计算,确定钢中稀土夹杂物生成的热力学条件;（2）在真空感应熔炼炉中熔炼、浇注,制备三组含不同微量Ce的试样;（3）通过化学成分检测,金相和SEM观察及EDS分析,表征试样微观组织和非金属夹杂物随Ce含量的变化;（4）通过静态拉伸、冲击实验和动态冲击实验研究试样力学性能随Ce含量的变化;（5）分析探讨Ce元素影响该钢种化学成分、微观组织和力学性能的作用机理。通过试验研究,得出以下研究结论:1.稀土Ce能够深度净化钢液,当Ce含量为0.01%时,钢中O、S含量分别降低了 52%和57%,夹杂物面积分数减少了 51.7%。2.钢中Ce含量在0-0.010%时,铁素体晶粒尺寸明显减小,由19.65μm减小到9.65μm,减小率为50.9%。3.钢中Ce含量为0.010%时,大部分10μm左右带尖角的A1203夹杂和条状MnS夹杂分别变为1μm左右球形的86.72%Al2O3-13.28%Ce2O3复合氧化物和Mn（Ce）S夹杂物。夹杂物尺寸显着减小,形态得到显着改善。4.钢中Ce含量为0.010%时,与不加Ce的试样相比,抗拉强度和屈服强度分别提高16.95%和20.81%,冲击功提高91.94%,断后延伸率略有降低,但超过HRB400国标要求。5.在相同应变率1000s-1下,钢中Ce含量为0.010%时,与不加Ce的试样相比,动态屈服强度提高了 180MPa。
杨永超[5]（2014）在《含锡铁素体不锈钢力学性能及耐腐蚀性能的研究》文中研究表明鉴于我国镍资源和不锈钢废钢资源缺乏,扩大铁素体不锈钢的比重是我国不锈钢品种结构调整的重点之一。铁素体不锈钢都可以说是一种节约资源的环保材料。随着近年来冶炼技术的发展,低C,N的铁素体不锈钢将在社会生产中发挥越来越大的作用。铁素体不锈钢在生产和使用过程中不可避免地面临力学和腐蚀问题。本课题在对现场工艺和产品质量充分调研的基础上,结合实验室热模拟实验,对含锡430铁素体不锈钢进行力学性能和耐腐蚀性能研究。实验钢种为10kg真空感应炉冶炼的含锡量分别为0.1%-0.4%的430铁素体不锈钢,对比钢种为未添加锡的430铁素体不锈钢。拉伸试验和杯突试验结果表明,锡的添加使430铁素体不锈钢发生一定的点阵畸变,通过固溶强化增加钢的抗拉强度,略微降低不锈钢塑性,同时提高其塑性应变比（r值）,在本实验钢种条件下,较高的锡含量（0.1%-0.4%）未对铁素体不锈钢的加工性能造成不利影响。随着拉伸时温度的升高,含锡铁素体不锈钢的塑性凹槽温度降低,锡的添加反而增加了不锈钢的塑性。含锡不锈钢在400-800℃C拉断后断口为大量韧窝,在此温度区间钢的塑性较好,拉伸时发生韧性断裂。锡的添加提高了430铁素体不锈钢的拉胀成形性能,塑性变形能力和局部成形性能有所提高。均匀腐蚀浸泡实验结果表明,在40% H2SO4中,含锡430铁素体不锈钢的腐蚀量随时间呈线性变化,即其腐蚀速度是均匀的。向430铁素体不锈钢添加微量合金元素锡后,其腐蚀速率减小,含锡铁素体不锈钢的耐均匀腐蚀性能得到了改善。在0.3%的Sn添加量时,430铁素体不锈钢的腐蚀速率为0.3130 g·cm-2·h-1,腐蚀速率最低。动电位阳极极化曲线和电化学阻抗谱法的实验结果表明,添加Sn之后,430铁素体不锈钢的点蚀电位上升,在Sn含量为0.3%时,其点蚀电位达到最大值,耐点蚀性能最好；Cl-浓度对含锡430铁素体不锈钢耐点腐蚀性能有显着影响,随着Cl-浓度的增加,耐点腐蚀性能显着降低,极化电阻也显着降低；溶液pH值对含锡430铁素体不锈钢耐点腐蚀性能有较为明显的影响,在酸性环境中,随着H+浓度的增加,耐点腐蚀性能显着降低,极化电阻也显着降低；而在弱碱性环境中,点蚀电位高于430不锈钢,耐点蚀性能较优；温度对含锡430铁素体不锈钢耐点腐蚀性能有显着影响,随着实验温度的增加,点蚀电位降低,极化电阻也显着降低,表明耐点腐蚀性能显着降低。晶间腐蚀浸泡实验以及动电位再活化实验结果表明,在锡含量为0.2%时,实验钢种的再活化率最低,耐晶间腐蚀性能最为优秀；随着锡的进一步添加,耐晶间腐蚀性能下降。Sn在外层钝化膜能检测到微弱峰的存在,主要以SnO2为主,Sn存在膜内层,当内层氧化物遭到破坏,在金属氧化物与金属界面能形成一定的锡氧化层,有利于提高膜的稳定性,阻止膜的破坏和点蚀的发生。
张文[6]（2014）在《数控高真空超高温区域熔炼炉研究》文中研究指明随着材料技术成为世界新技术革命的三大支柱之一,材料制备设备的研制也被列入各国的科技发展计划中。本文分析了现有真空感应熔炼炉和晶体生长炉等材料制备设备的特点,提出并设计了一种新型的材料制备设备,并将其命名为数控高真空超高温区域熔炼炉。数控高真空超高温区域熔炼炉是一种高性能的特种熔炼设备,用途是在高真空超高温条件下进行金属、半导体等材料样品的定向凝固、晶体生长及通过区熔法获得合成材料实验样品。这种新型的特种熔炼炉将高真空、超高温的区域熔炼设备与数控超精密运动装置合为一体。与传统的材料制备设备的区别:（1）集定向凝固、晶体生长和区熔熔炼三种工艺于一体,可一炉多用;（2）实验样品是在高真空、超高温条件下制备的,可扩大新材料制备的范围;（3）采用数控的方式来控制坩埚（由籽晶杆带动）的低速、精密位移与正反转旋转,可提高新材料制备的质量。本文从真空系统、加热系统、机械系统（坩埚运动装置）等方面对数控高真空超高温区域熔炼炉进行了研究,并对其进行了详细的参数分析和结构设计。主要设计内容如下:（1）高真空的实现。在数控高真空超高温区域熔炼炉中,材料样品的研制是在高真空的环境下进行的。因此高真空的实现是材料样品研制的关键,采用二级真空机组实现10-4Pa的真空度。（2）采用两种加热方式:高频感应加热和电阻加热。根据不同的材料样品选择不同的加热方式,分别实现2500℃和1200℃的要求。（3）采用数控超精密运动装置,实现了坩埚（由籽晶杆带动）的0.1mm～3.0mm/h的低速、精密位移;（4）设计了转速变化差很大（>6000倍）的坩埚（由籽晶杆带动）的工进-快进变速装置,实现了 10～100mm/min的快速速度:（5）提出了用控制面板（MCGS触摸屏）—PLC—交流伺服电机的控制方式来分别控制坩埚轴向升降和正反转旋转。（6）设计并生产了数控高真空超高温区域熔炼炉,并以制备共晶陶瓷为例,对其进行实验,结果表明设备整体运行平稳,制备材料样品满足要求。
党春梅[7]（2012）在《铜—硅热还原制镁的基础研究》文中指出金属镁的生产主要有电解法和热还原法。热还原法制镁是当前的主要工艺，其中又以皮江法的应用最广泛。皮江法制镁具有生产工艺简单，产品质量高，建设投资低等优点。同时也存在资源消耗高、还原周期长等问题，致使金属镁制造成本高，影响金属镁产业及下游镁合金产业健康快速发展。本文分析了热还原制镁中的传输现象；研究了以铜-硅合金为还原剂的固-液真空热还原制镁新方法，分析了反应过程的热力学；探讨了铜-硅还原中混合物料的离析现象，提出了调控混合物料离析速度的方法以实现反应阶段和助熔组分分离再利用阶段对离析过程的不同要求，进行了铜-硅热还原制镁实验研究，成功制备出了金属镁。充分利用离析分离渣相和助熔组分的方法，并进行了助熔组分与渣分离的实验研究。①基于Fe-Si相图、Cu-Si相图，分析了皮江法制镁、铜-硅热还原制镁中还原剂的物态，结果表明：在还原温度为1373K，硅铁处于固态，皮江法制镁还原反应主要为固-固反应；初始硅含量低于35%的条件下，铜-硅真空热还原制镁的还原反应几乎全过程保持液态，还原反应基本为固-液反应。②铜-硅热还原制镁的主要反应式为：2MgO（s）+2CaO（s）+[Si]Cu（l）=2Mg（g）+2CaO·SiO2（s）；在标准大气压下，临界反应温度高达2390K，反应温度高，工业上难于实施。在真空环境中，临界反应温度随系统气压的降低及Cu-Si中Si含量增加而降低；在Cu-Si合金中的Si含量为35%，气压为13.3Pa条件下，铜-硅热还原制镁的临界反应温度为1369K。普通真空硅热还原制镁（皮江法）的温度（1473K）和气压（13.3Pa）条件下，当Cu-Si合金中的Si含量高于0.034%wt时，Cu-Si热还原制镁具备热力学可行性。③铜-硅热还原反应混合物料中煅白和Cu-Si合金熔体的密度差较大，混合物料可应重力而离析。反应过程中离析会导致反应物之间接触几率降低，恶化反应进程；反应结束后渣相的快速离析则有助于助熔组分的快速分离并利用。分析铜-硅热还原中反应混合物料离析影响因素，提出将反应混合物制成糊状以减缓离析的方法，进行了相应的实验研究。分析了助熔组分与反应残余渣相的分离特性并进行了相应实验，助熔组分铜的回收率达到了97%。④铜-硅热还原镁实验中，在真空度为13.3Pa，以20℃/min的速度加热到1373K，保温反应30min，得到了金属镁，反应的还原率为67.3%；较之相近真空度、反应温度下的硅-铁热还原制镁反应时间120min、还原率52.4%，铜-硅热还原制镁新方法在生产效率和资源利用率等方面优势较明显。
苏中华[8]（2011）在《真空硅热还原制备Mg-Li和Mg-Sr合金》文中研究说明本文在分析真空硅热还原MgO、Li2O和SrO的基础上，提出了一种制备镁锂和镁锶合金的新方法，根据新方法设计相应的实验设备进行实验验证，通过理论分析和实验验证形成了一套真空硅热还原直接制备镁锂和镁锶合金的新技术，并申请了《一种真空同步热还原制备Mg-Li合金的方法》、《真空热还原装置》、《吹气精炼装置》等专利。该方法还可用于其他合金直接制备技术中。热力学分析硅热还原MgO、Li2O、SrO的可行性。其结果是：在标准大气压下硅不能将MgO、Li2O、SrO中的Mg、Li、Sr还原出来；在真空和CaO作造渣剂的条件下硅可将MgO、Li2O、SrO中的Mg、Li、Sr还原出来。根据吉布斯自由能变化与温度、蒸汽压之间的函数关系确定临界反应条件下其平衡蒸汽压对数与温度的关系分别是：（镁平衡蒸汽压对数）lgPMg=6.3-4513.1/T，（锂平衡蒸汽压对数）lgPLi=16.31-18646.9/T，（锶平衡蒸汽压对数）lgPSr=10.53-11786.4/T。热力学分析得知真空硅热同步还原MgO、Li2O的条件是：当T>1412K时，锂的平衡蒸汽压>镁的平衡蒸汽压>系统压强；当T<1412K时，镁的平衡蒸汽压>锂的平衡蒸汽压>系统压强；当T=1412K时,镁的平衡蒸汽压=锂的平衡蒸汽压=1259Pa>系统压强。热力学分析得知真空硅热同步还原MgO、SrO的条件是：当T>1719K时，锶的平衡蒸汽压>镁的平衡蒸汽压>系统压强；当T<1719K时，镁的平衡蒸汽压>锶的平衡蒸汽压>系统压强；当T=1719K时，镁的平衡蒸汽压=锶的平衡蒸汽压=4715Pa>系统压强。根据镁锂锶饱和蒸汽压对数与温度的关系式绘制镁锂锶的三相平衡图，其三相平衡点分别是（923K-358Pa）、（454K-1.8×10-8Pa）和（1042K-122Pa）；根据平衡蒸汽压大于饱和蒸汽压条件确定真空同步液化冷凝温度，在还原温度为1500K的条件下，镁锂和镁锶真空同步液化冷凝温度都是T<1023K，镁锂和镁锶真空同步固化冷凝温度分别是T<453K和T<924K。真空硅热同步还原制备镁锂和镁锶合金过程中发生的反应都属于真固/固相反应，通过动力学分析得知还原速度控制环节是反应物料的扩散传质速度。根据实验目的和实验要求创新设计出了一套可做真空熔炼实验、废镁回收实验和真空热还原实验的三用设备，该设备的加热温度可达1800℃、真空度可达10-2Pa、还原产物重量可达公斤级。设备中配有一套金属蒸汽的固化冷凝罩，其冷凝回收率可达96.9%。在固化冷凝罩的基础上提出了一种液化冷凝罩，通过液化冷凝罩导流槽将液化收集的金属产物导出进行吹气精炼。实验研究真空硅热还原制备镁锂合金的可行性。将配好的原料搅拌混合后放入石墨坩埚中压实，在真空度为10pa，温度为1500K的条件下还原2小时，实验结果是：收得残渣重量为4474.2g，原子吸收测得其镁含量（wt%）为5.36%，锂含量（wt%）为0.27%，XRD测得其主要成分是硅酸钙（CaSiO4），此外还含有一定量的Ca4Si2O7F2；收得产物重量为721.7g，原子吸收测得其镁含量（wt%）为83.94%，锂含量（wt%）为4.49%，XRD测得其主要相是Li0.92Mg4.05和Li3Mg17；通过SEM和EDS研究镁锂产物的生长方式，分析发现镁锂产物以毛羽状生长，初始冷凝端毛羽小且氧化少，最后冷凝端毛羽较大且氧化较多；根据原料、产物和残渣中金属镁和金属锂的质量计算还原率和收集率，金属镁的还原率是75.99%，收集率是83.51%，金属锂的还原率是76.69%，收集率是84.16%。实验结果表明真空硅热还原制备镁锂合金是可行的。实验研究真空硅热还原制备镁锶合金的可行性。将配好的原料搅拌混合后分别放入石墨坩埚中压实，在真空度为10pa，温度为1500K的条件下还原2小时，实验结果是：收得残渣重量为4012.0g，原子吸收测得其镁含量（wt%）为5.87%，锂含量（wt%）为0.32%，XRD测得其主要成分是Ca2SiO4，此外还含有少量的Ca14Mg2（SiO4）8和Ca13.5Ba0.3Mg1.8；收得产物重量为692.7g，原子吸收测得其镁含量（wt%）为84.87%，锂含量（wt%）为4.27%，XRD测得其主要相是Mg17Sr2和Mg5.2Sr；通过SEM和EDS研究镁锶产物的生长方式，分析发现镁锶产物以毛羽状生长，初始冷凝端毛羽小且氧化少，最后冷凝端毛羽较大且氧化较多；根据原料、产物和残渣中金属镁和金属锂的质量计算还原率和收集率，金属镁的还原率是75.03%，收集率是82.09%；金属锶的还原率是72.80%，收集率是81.32%。实验结果表明真空硅热还原制备镁锶合金是可行的。
赵飞[9]（2011）在《VT25KG真空感应炉结构设计与信号监控系统开发》文中进行了进一步梳理真空感应炉是用于冶炼高温合金的重要设备,在现代工业的材料生产中具有广泛的应用。虽然我国真空感应炉的起步较早,但是在机械结构设计上多数是仿造国外产品,尤其是在控制技术的研究上,与国外仍有一定的差距。随着计算机技术的发展以及智能控制理论的提出,如何实现对系统的智能控制,实现系统的自动化是提高控制水平、减小差距的主要方式。本课题来自沈阳威泰科技发展有限公司,主要完成对真空感应炉的机械结构设计以及信号监控系统的开发。机械结构设计主要完成：炉体真空室,真空抽气系统,其他各种辅助机构设计等。根据设计要求,炉体设计为小型立式炉体,同时为方便取料,设计了前开式炉门；真空系统采用了高真空抽气机组,由机械泵、罗茨泵、扩散泵组成；辅助功能机构有加料机构、底浇注机构、离心浇注机构等组成,实现了在熔炼过程中各种机械动作的要求。监控系统的开发主要是完成对信号的采集、显示及处理等,同时控制各种开关量及模拟量输出,完成对真空感应炉加热冶炼过程中的监控要求。监控系统的硬件主要是以一台工业控制PC机为平台,以PLC作为主要的信号采集器及控制器；根据采集信号的性质和使用环境等要求,例如熔化金属温度信号采用了能进行高温测量的热电偶,冷却水温度采用了Pt100热电阻,同时又配置了信号放大器,最后采集的模拟信号都转换成4-20mA标准信号输出,直接被PLC模拟采集模块采集,PLC内置的的A/D及D/A转换模块对模拟量信号进行转换；PLC采用串口通信的方式与工控PC机进行通信；通过利用日本岛电FP93温控仪表的专家PD反馈控制功能对熔化金属温度进行控制,取得了很好的控制效果。监控系统的软件以北京亚控科技发展有限公司的组态王6.51作为开发平台,运行在WINDOWS-XP系统下；监控软件采用面向对象的设计方法,建立模拟熔化工艺过程的监控画面,实时反映实际工艺状况；通过串口通讯与PLC进行数据通讯,实现对数据的实时采集、实时显示、数据记录、数据打印、曲线趋势显示等功能。该监控系统可用于同类设备的信号检测及控制。本文最后还对设计的整个系统进行调试研究,经过调试的系统运行可靠。
孙继云[10]（2009）在《高危废镁蒸馏回收系统设计》文中提出随着镁工业的快速发展,镁合金废料日益增多,其回收利用也得到行业的重视,但高危废镁（压铸飞边、铸件打磨和机加产生的镁粉和切屑）和劣质废镁（压铸熔炉和回收精炼炉炉渣）目前尚无可工程应用的回收技术与装备。因此,本文针对高危劣质废镁提出了真空蒸馏回收的工艺思路,并据此开发该类废镁的真空蒸馏技术与装备系统。开发过程中,首先从热力学和动力学角度对高危劣质废镁真空回收的工艺理论、过程、能耗等进行分析,讨论了金属镁的三相平衡相图及高危劣质废镁蒸馏回收过程中典型金属的沸点、压强之间的关系,并详细论述压强和温度对镁金属蒸馏的影响;通过与硅热法炼镁能耗对比分析,从理论上确立了高危劣质废镁回收的可行性与经济性,为高危劣质废镁的回收奠定理论基础。在此基础上,设计出满足高危劣质废镁回收需求的整套真空管路,并论述真空检漏方法。其次,根据高危劣质废镁蒸馏回收对真空度、温度等关键参数和工艺要求,基于PLC和触摸屏硬件平台和先进控制方法,构建了蒸馏回收系统的自动控制硬件系统;然后,通过系统热平衡研究,导出蒸馏回收系统的热传递函数,并给予控制策略分析;同时,针对常规PID温度控制器的不足,结合模糊控制理论,提出了一种基于西门子S7-200 PLC的模糊自适应PID控制方法并进行详细设计,设计出满足高危劣质废镁蒸馏对温度的苛刻要求的温度控制器。最后,在模拟调试和现场调试过程中,对控制软件进行不断完善和总结,实现了首台真空回收设备的实时自动控制和集成控制,获得了良好的运行效果。
二、罗茨油环机组在真空感应炉上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、罗茨油环机组在真空感应炉上的应用（论文提纲范文）
（1）基于PLC的真空自耗炉控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 电弧炉发展历程 |
| 1.2 我国真空电弧炉发展现状 |
| 1.3 真空自耗电弧炉控制技术发展现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 真空自耗电弧炉的主要结构及工艺 |
| 2.1 真空自耗炉的主要组成 |
| 2.2 真空自耗电弧炉熔炼的工艺流程 |
| 2.2.1 起弧阶段 |
| 2.2.2 熔炼阶段 |
| 2.2.3 补缩阶段 |
| 2.3 真空自耗电弧炉实际操作步骤 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 真空自耗电弧炉的控制系统组成 |
| 3.1 真空电弧炉控制系统 |
| 3.1.1 现场总线(Profibus-DP)通讯系统 |
| 3.1.2 操作台控制系统 |
| 3.1.3 摄像控制系统 |
| 3.1.4 真空系统 |
| 3.1.5 冷却水系统 |
| 3.1.6 电子称重系统 |
| 3.1.7 X-Y电动推杆系统 |
| 3.1.8 稳弧直流搅拌系统 |
| 3.1.9 电极杆驱动电机伺服控制系统 |
| 3.2 真空电弧炉控制要点分析 |
| 3.2.1 熔炼电压 |
| 3.2.2 熔炼电流 |
| 3.2.3 冷却速率 |
| 3.2.4 环境质量 |
| 3.2.5 电极材料质量 |
| 3.3 真空电弧炉控制模型的分析和建立 |
| 3.4 真空电弧炉常规PID控制算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于无模型自适应的真空自耗电弧炉控制器设计及仿真 |
| 4.1 无模型控制发展历程 |
| 4.2 泛函数模型的建立 |
| 4.3 偏伪导数估算方法 |
| 4.4 无模型自适应控制律 |
| 4.5 无模型自适应控制器的建立 |
| 4.6 基于无模型自适应控制的真空自耗电弧炉仿真 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 真空自耗电弧炉的实际应用 |
| 5.1 真空自耗电弧炉实际运行情况简介 |
| 5.2 真空自耗电弧炉控制系统部分程序介绍 |
| 5.3 真空自耗电弧炉实际投运过程可能出现的问题及解决方法 |
| 5.3.1 设备正常运行过程中突然停电 |
| 5.3.2 设备正常运行过程中突然停水 |
| 5.3.3 设备正常运行过程中突然漏气 |
| 5.3.4 设备正常运行过程中突然漏水 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 展望与总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A：真空自耗电弧炉成品图 |
| 附录B：真空自耗电弧炉调试过程及铸锭成品 |
（2）电子束精炼高纯镍基高温合金用Ti-Ni中间合金的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 镍基高温合金概述及熔炼方法 |
| 1.1.1 镍基高温合金概述 |
| 1.1.2 镍基高温合金的发展 |
| 1.2 高温合金熔炼方法 |
| 1.2.1 真空电弧熔炼炉熔炼 |
| 1.2.2 真空感应炉熔炼 |
| 1.2.3 真空电渣重熔炉熔炼 |
| 1.2.4 双联熔炼 |
| 1.2.5 三联熔炼 |
| 1.3 中间合金 |
| 1.3.1 中间合金定义 |
| 1.3.2 中间合金特点 |
| 1.3.3 中间合金种类 |
| 1.3.4 中间合金用途 |
| 1.4 电子束精炼技术及其应用 |
| 1.4.1 电子束精炼特征 |
| 1.4.2 电子束精炼技术应用 |
| 1.4.3 电子束熔炼高温合金用中间合金的意义 |
| 1.5 本论文的研究目的和主要内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 2 实验原料与方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 电子束精炼设备 |
| 2.3 实验工艺 |
| 2.3.1 实验原料及工艺 |
| 2.4 实验过程 |
| 2.5 检测方法 |
| 2.6 Ti-Ni中间合金成分的选择 |
| 3 精炼Ti_3Ni二元合金过程中元素的挥发行为 |
| 3.1 Miedema生成热模型 |
| 3.2 Ti_3Ni合金中各元素的挥发速率及活度 |
| 3.2.1 纯元素的饱和蒸压 |
| 3.2.2 Ti_3Ni二元合金中各组元的活度 |
| 3.2.3 Ti_3Ni二元合金中各元素的实际挥发速率 |
| 3.2.4 精炼Ti_3Ni合金过程中熔体平均温度 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 Ti_3Ni合金氧、氮元素及其夹杂除去 |
| 4.1 氧、氮元素及其夹杂分布 |
| 4.2 氧、氮元素去除机制探讨 |
| 4.3 TiO_2及TiN夹杂物的去除行为 |
| 4.3.1 TiO_2的去除机制 |
| 4.3.2 TiN的去除机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文及专利情况 |
（3）真空雾化炉加料系统自动化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 自动加料系统研究的意义 |
| 1.2 真空雾化炉控制系统现状 |
| 1.3 技术简介 |
| 1.3.1 PLC简介 |
| 1.3.2 真空雾化炉技术简介 |
| 1.3.3 自动化加料系统技术简介 |
| 1.4 国内外产品的技术特点 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 本人完成的主要工作 |
| 第2章 系统方案设计 |
| 2.1 工艺分析 |
| 2.1.1 真空雾化炉生产工艺分析 |
| 2.1.2 连续加料工艺分析 |
| 2.2 技术开发方案 |
| 2.2.1 总体设计方案 |
| 2.2.2 取送料系统设计方案 |
| 2.2.3 升降系统设计方案 |
| 2.2.4 旋转系统设计方案 |
| 2.2.5 气压监测设计方案 |
| 2.2.6 真空系统设计方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 系统软/硬件设计 |
| 3.1 硬件产品的选择及性能介绍 |
| 3.1.1 主控制器的选择 |
| 3.1.2 传感器选型设计 |
| 3.1.3 主令控制元件的选型设计 |
| 3.2 执行机构的选型设计 |
| 3.2.1 升降电机的选择 |
| 3.2.2 旋转电机的选择 |
| 3.2.3 送取料电机的选择 |
| 3.2.4 气动元件选型设计 |
| 3.3 硬件网络结构 |
| 3.4 电路设计 |
| 3.4.1 电动机控制电路设计 |
| 3.4.2 气动元件控制电路设计 |
| 3.5 I/O配置及外部接线图 |
| 3.5.1 PLC外部I/O口分配 |
| 3.5.2 PLC外部接线图 |
| 3.6 系统软件设计 |
| 3.6.1 PLC软件编译环境的介绍 |
| 3.6.2 系统程序编写方法 |
| 3.6.3 系统流程图 |
| 3.6.4 系统控制程序梯形图 |
| 3.7 人机界面的选型设计 |
| 3.7.1 人机界面和组态软件的选择 |
| 3.7.2 上位机软件的功能设计 |
| 3.7.3 HMI画面组态 |
| 3.7.4 设备和变量连接 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 系统抗干扰设计 |
| 4.1 电磁干扰的种类及影响 |
| 4.2 系统干扰源分析 |
| 4.3 主要抗干扰措施 |
| 4.3.1 电源线引入干扰的屏蔽 |
| 4.3.2 信号线系统引入干扰的屏蔽 |
| 4.3.3 合理接地 |
| 4.3.4 通信及触摸屏抗干扰 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 测试验证 |
| 5.1 功能验证 |
| 5.1.1 仿真软件的选择与安装 |
| 5.1.2 手动操作程序仿真调试 |
| 5.1.3 自动操作程序仿真调试 |
| 5.1.4 在线测试 |
| 5.1.5 测试结论 |
| 5.2 工程验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）微量Ce对建筑用钢显微组织和力学性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 建筑用钢的研究现状及发展趋势 |
| 1.1.1 建筑用钢的生产现状及存在问题 |
| 1.1.2 建筑用钢筋的生产工艺及发展趋势 |
| 1.1.3 建筑用热轧带肋钢筋的生产工艺流程 |
| 1.1.4 钢液的洁净化与钢材的强韧化理论 |
| 1.2 稀土元素在钢中的应用 |
| 1.2.1 稀土元素的物理化学性质 |
| 1.2.2 稀土元素在钢中的应用历程 |
| 1.2.3 稀土元素对钢液洁净度的影响 |
| 1.2.4 稀土元素对钢材组织和性能的影响 |
| 1.3 本课题研究的目的与意义 |
| 1.4 本课题研究的主要内容及技术路线 |
| 第二章 实验原理 |
| 2.1 钢液中Ce元素脱氧、脱硫过程的热力学 |
| 2.1.1 反应体系的确定 |
| 2.1.2 1873K下钢液中稀土[Ce]与[O]、[S]平衡态的活度 |
| 2.1.3 1873K下不同稀土夹杂物相互转化条件 |
| 2.2 钢液中夹杂物的形成、长大和脱除的动力学过程 |
| 2.2.1 钢液中夹杂物生成、长大的动力学过程 |
| 2.2.2 钢液中夹杂物脱除的动力学 |
| 2.3 钢中夹杂物的类型及性能 |
| 2.4 Ce夹杂物对钢材凝固组织和相变组织的影响 |
| 第三章 试验钢的制备与组织性能测试 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.2 主要设备 |
| 3.3 试验钢制备过程 |
| 3.3.1 冶炼前期准备 |
| 3.3.2 冶炼过程 |
| 3.3.3 检测试样制备 |
| 3.4 试样分析与表征、检测方法 |
| 3.4.1 化学成分检测 |
| 3.4.2 金相与微观组织分析与表征 |
| 3.4.3 力学性能测试 |
| 第四章 试验钢的化学成分与组织性能检测结果 |
| 4.1 化学成分检测结果 |
| 4.2 金相组织检测结果 |
| 4.3 SEM和EDS检测结果 |
| 4.3.1 基体组织特点及Ce含量的影响 |
| 4.3.2 钢中夹杂物特点及Ce含量的影响 |
| 4.4 钢材静态力学性能实验结果 |
| 4.4.1 微量Ce对钢材拉伸性能的影响 |
| 4.4.2 微量Ce对钢材冲击性能的影响 |
| 4.5 钢材动态冲击实验结果 |
| 第五章 微量Ce对试验钢化学成分与组织性能的影响机理 |
| 5.1 微量Ce对钢液洁净度的影响 |
| 5.1.1 微量Ce对[O]平衡浓度的影响 |
| 5.1.2 微量Ce对[S]平衡浓度的影响 |
| 5.2 微量Ce对钢基体组织的影响 |
| 5.2.1 微量Ce对铁素体晶粒尺寸的影响 |
| 5.2.2 微量Ce对珠光体组织的影响 |
| 5.3 微量Ce对钢中夹杂物的影响 |
| 5.3.1 微量Ce变质硫化物夹杂机理 |
| 5.3.2 微量Ce变质氧化物夹杂机理 |
| 5.3.3 微量Ce改变夹杂物数量和尺寸机理 |
| 5.4 微量Ce对实验钢拉伸性能的影响 |
| 5.4.1 铁素体晶粒尺寸对钢材强度的影响 |
| 5.4.2 珠光体组织形貌对钢材断后延伸率的影响 |
| 5.5 微量Ce对试验钢静态冲击性能的影响 |
| 5.5.1 晶粒尺寸对静态冲击功的影响 |
| 5.5.2 夹杂物特征对冲击功的影响 |
| 5.6 微量Ce对试验钢动态冲击性能的影响 |
| 5.7 建筑用钢生产工艺流程的探讨 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）含锡铁素体不锈钢力学性能及耐腐蚀性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铁素体不锈钢简介 |
| 1.2 课题研究的背景 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 铁素体不锈钢力学性能的研究现状 |
| 2.1.1 铁素体力学性能概述 |
| 2.1.2 加工硬化指数(n) |
| 2.1.3 塑性应变比(r) |
| 2.2 铁素体不锈钢耐腐蚀性能的研究现状 |
| 2.2.1 铁素体不锈钢耐点腐蚀性研究 |
| 2.2.2 铁素体不锈钢耐晶间腐蚀性研究 |
| 2.3 锡在铁素体不锈钢中的作用 |
| 2.3.1 锡在钢中的危害 |
| 2.3.2 锡在钢中的有利作用 |
| 2.4 文献评述 |
| 第3章 含锡铁素体不锈钢力学性能研究 |
| 3.1 实验材料制备 |
| 3.2 试样的显微组织 |
| 3.3 拉伸试验 |
| 3.3.1 常温拉伸试验 |
| 3.3.2 高温拉伸试验 |
| 3.3.3 杯突试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 含锡铁素体不锈钢耐腐蚀性能研究 |
| 4.1 耐均匀腐蚀性能研究 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 实验结果与讨论 |
| 4.2 耐点腐蚀性能研究 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 实验结果与讨论 |
| 4.3 耐晶间腐蚀性能研究 |
| 4.3.1 浸泡试验方法 |
| 4.3.2 电化学动电位再活化测定方法 |
| 4.4 钝化膜研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
（6）数控高真空超高温区域熔炼炉研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控高真空超高温区域熔炼炉的提出及概况 |
| 1.1.1 定向凝固 |
| 1.1.2 晶体生长 |
| 1.1.3 区域熔炼 |
| 1.2 材料制备设备的研究现状 |
| 1.2.1 真空感应熔炼炉 |
| 1.2.2 晶体生长炉 |
| 1.3 课题的研究意义 |
| 1.4 课题主要设计参数 |
| 1.5 论文总体安排 |
| 第二章 数控高真空超温区域熔炼炉真空系统设计 |
| 2.1 真空知识概论 |
| 2.2 真空系统的组成 |
| 2.3 高真空的获得 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数控高真空超高温区域熔炼炉加热系统设计 |
| 3.1 高频感应加热 |
| 3.1.1 高频感应加热的原理 |
| 3.1.2 高频感应加热的特点 |
| 3.1.3 高频感应加热装置 |
| 3.2 电阻加热 |
| 3.2.1 电阻加热的原理 |
| 3.2.2 电阻加热装置 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 数控高真空超高温区域熔炼炉坩埚运动装置设计 |
| 4.1 设计思路 |
| 4.2 坩埚轴向升降装置设计 |
| 4.2.1 转速变化差大的工进-快进变速装置 |
| 4.2.2 滚珠丝杠副的选型设计 |
| 4.2.3 交流伺服电机及其驱动器的选型设计 |
| 4.2.4 减速器的选型设计 |
| 4.2.5 电磁离合器的选型设计 |
| 4.2.6 坩埚轴向升降控制 |
| 4.3 坩埚正反转旋转装置设计 |
| 4.3.1 坩埚正反转旋转装置 |
| 4.3.2 交流伺服电机及其驱动器选型设计 |
| 4.3.3 行星减速器选型设计 |
| 4.3.4 坩埚正反转旋转控制 |
| 4.4 其它机械部件的选用 |
| 4.4.1 光栅尺的选型设计 |
| 4.4.2 直线导轨的选型设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 数控高真空超高温区域熔炼炉的研制及实验调制 |
| 5.1 数控高真空超高温区域熔炼炉的研制 |
| 5.2 氧化物共晶陶瓷制备 |
| 5.2.1 氧化物共晶陶瓷特性 |
| 5.2.2 氧化物共晶陶瓷制备流程 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文、参加的科研项目及获奖情况 |
（7）铜—硅热还原制镁的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 镁和镁合金的性质及应用 |
| 1.1.1 镁和镁合金的性质 |
| 1.1.2 镁和镁合金应用 |
| 1.2 镁矿资源 |
| 1.2.1 菱镁矿 |
| 1.2.2 白云石 |
| 1.2.3 水氯镁石 |
| 1.2.4 光卤石 |
| 1.3 镁的制备方法 |
| 1.3.1 电解法 |
| 1.3.2 热还原法 |
| 1.3.3 电解法与热还原法的比较 |
| 1.4 课题研究的目的、意义、内容、创新及可行性分析 |
| 1.4.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 1.4.3 本课题研究创新性和可行性分析 |
| 2 热还原制镁中的传输现象及铜-硅热还原制镁基本思路 |
| 2.1 热还原制镁中的传输现象 |
| 2.2 固-液热还原制镁新方法的提出 |
| 2.3 液相还原剂研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铜-硅热还原制镁热力学分析 |
| 3.1 硅还原氧化镁的热力学原理 |
| 3.1.1 Si、Mg 的氧化性 |
| 3.1.2 Si 热还原制镁基本反应及标准吉布斯自由能 |
| 3.1.3 还原氧化镁的条件 |
| 3.2 铜-硅热还原制镁热力学分析 |
| 3.2.1 基本反应式的确定 |
| 3.2.2 标准状态下反应自由能和临界温度 |
| 3.2.3 造渣反应对自由能和临界反应温度的影响 |
| 3.2.4 铜-硅的成分比对还原反应的影响 |
| 3.2.5 真空度对自由能和临界反应温度的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 铜-硅热还原反应中物料的离析及其调控与利用 |
| 4.1 微粒在液体介质中的特征 |
| 4.1.1 微粒在液态介质中的受力分析 |
| 4.1.2 微粒在液体介质中的运动分析 |
| 4.1.3 微粒沉降（或上浮）的影响因素 |
| 4.2 铜-硅热还原反应中物料离析的调控 |
| 4.2.1 铜-硅热还原反应中物料制成糊状 |
| 4.2.2 铜-硅热还原反应中物料的对流 |
| 4.2.3 混合物料的搅拌 |
| 4.3 铜-硅热还原中离析的利用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铜-硅热还原制镁实验研究 |
| 5.1 实验主要设备 |
| 5.2 实验原料 |
| 5.2.1 煅烧白云石 |
| 5.2.2 工业铜、硅和铜-硅合金 |
| 5.3 实验炉料制备 |
| 5.3.1 配料 |
| 5.3.2 铜-硅合金的制备 |
| 5.3.3 反应物料的制备 |
| 5.4 实验工艺 |
| 5.5 实验研究及结果分析 |
| 5.5.1 铜-硅真空热还原实验 |
| 5.5.2 残渣和助熔组分分离实验 |
| 5.6 还原率计算 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B 作者在攻读硕士学位期间的获奖情况 |
（8）真空硅热还原制备Mg-Li和Mg-Sr合金（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 Mg、Li、Sr 及其合金 |
| 1.1.1 镁的性质特征、应用、分布及制备方法 |
| 1.1.2 锂的性质特征、应用、分布及制备方法 |
| 1.1.3 锶的性质特征、应用、分布及制备方法 |
| 1.1.4 常见镁合金分类 |
| 1.2 Mg-Li 合金的性质特征、应用、制备方法、研究历史及现状 |
| 1.2.1 Mg-Li 合金的性质特征 |
| 1.2.2 Mg-Li 合金的应用 |
| 1.2.3 Mg-Li 合金的制备方法 |
| 1.2.4 Mg-Li 合金的研究历史及现状 |
| 1.3 Mg-Sr 合金的性质特征、应用、制备方法、研究历史及现状 |
| 1.3.1 Mg-Sr 合金的性质特征 |
| 1.3.2 Mg-Sr 合金的应用 |
| 1.3.3 Mg-Sr 合金的制备方法 |
| 1.3.4 Mg-Sr 合金的研究历史及现状 |
| 1.4 论文研究目的、意义和主要内容 |
| 2 真空硅热还原热力学及动力学 |
| 2.1 真空硅热还原制备 Mg-Li 合金热力学 |
| 2.1.1 Si、Li、Mg 的氧化还原能力 |
| 2.1.2 真空硅热还原制镁热力学 |
| 2.1.3 真空硅热还原制锂热力学 |
| 2.1.4 真空硅热还原制备镁锂条件分析 |
| 2.2 真空硅热还原制备 Mg-Sr 合金热力学 |
| 2.2.1 Si 和 Sr 的氧化还原能力 |
| 2.2.2 真空硅热还原制锶热力学 |
| 2.2.3 真空硅热还原制备镁锶条件分析 |
| 2.3 还原反应动力学 |
| 2.3.1 化学反应动力学研究现状 |
| 2.3.2 反应动力学模型分类 |
| 2.3.3 反应动力学模型建立方法 |
| 2.3.4 模型建立注意问题 |
| 2.3.5 固/固相反应 |
| 2.3.6 反应动力学分析 |
| 2.3.7 反应动力学影响因素 |
| 2.4 产物的汽化/升华 |
| 2.4.1 镁、锂、锶的三相图 |
| 2.4.2 物质的汽化/升华类型 |
| 2.4.3 物质的汽化/升华影响因素 |
| 2.5 产物的冷凝 |
| 2.5.1 真空同步冷凝镁锂 |
| 2.5.2 真空同步冷凝镁锶 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 实验设备、材料及工艺 |
| 3.1 实验设备 |
| 3.1.1 真空感应炉常识 |
| 3.1.2 真空感应炉设计 |
| 3.1.3 真空感应炉产品 |
| 3.1.4 相关实验设备 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.2.1 煅烧白云石 |
| 3.2.2 硅铁 |
| 3.2.3 萤石 |
| 3.2.4 碳酸锂 |
| 3.2.5 氧化锶 |
| 3.3 实验工艺步骤 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 真空硅热还原制备 Mg-Li 合金研究 |
| 4.1 材料配比计算 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 实验现象 |
| 4.3 残渣分析 |
| 4.3.1 AAS 分析 |
| 4.3.2 XRD 分析 |
| 4.4 产物分析 |
| 4.4.1 产物情况 |
| 4.4.2 AAS 分析 |
| 4.4.3 XRD 分析 |
| 4.4.4 镁锂产物的冷凝生长机理研究 |
| 4.5 还原率收集率计算 |
| 4.5.1 还原率计算 |
| 4.5.2 收集率计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 真空硅热还原制备 Mg-Sr 合金研究 |
| 5.1 材料配比计算 |
| 5.2 实验 |
| 5.3 残渣分析 |
| 5.3.1 AAS 分析 |
| 5.3.2 XRD 分析 |
| 5.3.3 SEM 和 EDS 分析 |
| 5.4 产物分析 |
| 5.4.1 产物情况 |
| 5.4.2 AAS 分析 |
| 5.4.3 XRD 分析 |
| 5.4.4 冷凝盖上产物 SEM 和 EDS 分析 |
| 5.4.5 冷凝罩上产物 SEM 和 EDS 分析 |
| 5.5 还原率和收集率计算 |
| 5.5.1 还原率计算 |
| 5.5.2 收集率计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间的论文 |
| B. 作者在攻读学位期间的专利 |
（9）VT25KG真空感应炉结构设计与信号监控系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 真空感应炉的发展及研究现状 |
| 1.2.1 真空感应炉的发展 |
| 1.2.2 先进控制技术的研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 VT25KG真空感应炉总体结构设计 |
| 2.1 真空感应炉机械结构的总体设计 |
| 2.1.1 真空感应炉功能分析 |
| 2.1.2 真空感应炉总体结构组成 |
| 2.2 炉体及辅助功能机构的设计 |
| 2.3 真空系统设计 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 系统监测参数的确定及硬件开发 |
| 3.1 监控系统总体设计 |
| 3.1.1 系统监测参数的确定 |
| 3.1.2 监控系统组成 |
| 3.2 监控系统硬件开发 |
| 3.2.1 熔化金属温度的检测及硬件开发 |
| 3.2.2 真空度的检测及硬件开发 |
| 3.2.3 转速的控制及硬件开发 |
| 3.2.4 倾角的控制及硬件开发 |
| 3.2.5 冷却水温度检测及硬件开发 |
| 3.2.6 水压流量报警设计及硬件开发 |
| 3.2.7 开关量控制 |
| 3.2.8 可编程控制器PLC的选择 |
| 3.2.9 工控PC机的选择 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 监控系统软件开发 |
| 4.1 开发工具概述 |
| 4.2 PLC程序开发 |
| 4.2.1 PLC功能分析 |
| 4.2.2 PLC程序总体设计方案 |
| 4.2.3 开关量控制程序开发 |
| 4.2.4 倾角控制程序开发 |
| 4.2.5 信号采集与通信程序开发 |
| 4.3 组态王软件监控系统开发 |
| 4.3.1 组态王软件监控系统总体设计 |
| 4.3.2 管理权限模块开发 |
| 4.3.3 数据采集管理模块开发 |
| 4.3.4 熔炼工艺过程模拟模块开发 |
| 4.3.5 报警模块开发 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 系统调试及结果分析 |
| 5.1 调试前的检测 |
| 5.1.1 真空系统抽气能力检测 |
| 5.1.2 加热系统升温能力检测 |
| 5.1.3 硬件的安装和线路检查 |
| 5.2 监控系统调试 |
| 5.2.1 硬件调试 |
| 5.2.2 软件测试 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）高危废镁蒸馏回收系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 镁合金废料及回收概况 |
| 1.2 课题的提出与研究意义 |
| 1.3 本课题主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 主要技术路线 |
| 2 高危废镁真空蒸馏回收的理论基础 |
| 2.1 高危废镁中杂质去除的研究分析 |
| 2.1.1 镁金属的三相平衡相图分析 |
| 2.1.2 固态金属饱和蒸汽压与温度之间的关系 |
| 2.1.3 金属物质蒸馏的蒸发速率 |
| 2.1.4 金属蒸发速率与温度之间的关系 |
| 2.1.5 金属蒸发速率与压强之间的关系 |
| 2.1.6 物质的蒸发过程分析 |
| 2.2 物质的冷凝过程分析 |
| 2.3 高危废镁蒸馏回收的能耗分析 |
| 3 高危废镁真空蒸馏回收系统的硬件设计 |
| 3.1 真空机组的设计与配置 |
| 3.1.1 真空管道设计 |
| 3.1.2 真空机组的选用与性能 |
| 3.2 真空系统的安装与检漏 |
| 3.2.1 真空系统的安装 |
| 3.2.2 真空系统的检漏 |
| 3.3 高危废镁真空蒸馏回收的控制系统设计 |
| 4 高危废镁真空蒸馏回收系统的软件设计 |
| 4.1 真空炉加热系统模型的建立 |
| 4.2 PID 控制器参数的选择分析 |
| 4.3 模糊控制策略 |
| 4.3.1 模糊化接口 |
| 4.3.2 规则库 |
| 4.3.3 模糊推理 |
| 4.3.4 解模糊 |
| 4.3.5 论域、量化因子、比例因子的选择 |
| 4.4 自适应模糊PID 控制器的PLC 程序设计 |
| 4.4.1 基于PLC 自适应模糊控制器设计思路 |
| 4.4.2 基于PLC 的模糊自适应控制器设计 |
| 4.5 控制系统人机界面设计 |
| 5 高危废镁真空蒸馏回收系统整机运行 |
| 5.1 系统运行调试 |
| 5.2 现场调试 |
| 5.2.1 升温除油 |
| 5.2.2 升温蒸馏 |
| 5.3 运行结果 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、罗茨油环机组在真空感应炉上的应用（论文参考文献）
- [1]基于PLC的真空自耗炉控制系统设计[D]. 李春玉. 西安理工大学, 2019(08)
- [2]电子束精炼高纯镍基高温合金用Ti-Ni中间合金的研究[D]. 郑俊. 大连理工大学, 2020(02)
- [3]真空雾化炉加料系统自动化设计[D]. 李秀锋. 北京工业大学, 2016(07)
- [4]微量Ce对建筑用钢显微组织和力学性能的影响研究[D]. 侯阳. 太原理工大学, 2014(04)
- [5]含锡铁素体不锈钢力学性能及耐腐蚀性能的研究[D]. 杨永超. 东北大学, 2014(08)
- [6]数控高真空超高温区域熔炼炉研究[D]. 张文. 山东理工大学, 2014(06)
- [7]铜—硅热还原制镁的基础研究[D]. 党春梅. 重庆大学, 2012(03)
- [8]真空硅热还原制备Mg-Li和Mg-Sr合金[D]. 苏中华. 重庆大学, 2011(04)
- [9]VT25KG真空感应炉结构设计与信号监控系统开发[D]. 赵飞. 东北大学, 2011(05)
- [10]高危废镁蒸馏回收系统设计[D]. 孙继云. 重庆大学, 2009(01)