一、提高K-9曲拐质量的热处理工艺（论文文献综述）
彭则[1]（2021）在《42CrMo钢船用曲拐热处理工艺及性能研究》文中认为本文围绕着42CrMo钢船用曲拐热处理工艺的制订,首先探讨了42CrMo钢在不同加热条件下的晶粒长大规律及不同冷却条件下的组织演变。然后进行了末端淬火过程的数值模拟并进行了验证。最后模拟了船用曲拐的温度、晶粒大小、组织以及硬度在热处理过程中的分布规律。为了指导船用曲拐加热工艺的制订,利用DIL-805-ADT动态淬火/膨胀相变仪开展了42CrMo钢在不同加热温度和保温时间条件下的奥氏体化热模拟试验,采用截线法研究了42CrMo钢在不同奥氏体化条件下的奥氏体晶粒尺寸的演变规律。结果表明,42CrMo钢在加热到890～930°C区间时已经完全奥氏体化,保温过程中的晶粒生长属于正常生长,温度的影响较大,保温时间的影响较小,在保温过程中晶粒生长缓慢,晶粒尺寸与时间满足指数关系。通过线性回归得到晶粒长大的Beck模型参数,非线性回归得到Sellars和Anelli模型参数,结果表明在确定42CrMo钢热处理温度时推荐使用Anelli模型预测其奥氏体晶粒尺寸。为了指导船用曲拐冷却工艺的制订,利用DIL-805-ADT动态淬火/膨胀相变仪开展了42CrMo钢的连续冷却转变和等温转变实验,研究了42CrMo钢在不同冷却形式下的组织演变规律,绘制了42CrMo钢的CCT曲线和TTT曲线。连续冷却转变的研究结果表明,当冷却速度为0.1°C/s时,冷却产物为珠光体和铁素体的双相混合组织;当冷却速度为0.2～0.5°C/s时,冷却产物为珠光体、铁素体、贝氏体的三相混合组织;当冷却速度为1～4.3°C/s时,冷却产物为贝氏体和马氏体的双相混合组织,而且随着冷却速度的不断增加,马氏体组织含量也逐渐增多;当冷却速度大于5°C/s时,冷却产物为马氏体组织,因此可以推断42CrMo钢的马氏体转变的临界冷速在4.3～5°C/s之间。等温冷却转变的研究结果表明,当在320～540°C等温转变时,转变产物为贝氏体组织,而且贝氏体组织还存在转变不完全现象;当在560～720°C等温转变时,转变产物为珠光体和铁素体。建立了船用曲拐在热处理数值模拟过程中使用的传热模型、相变模型和硬度模型。然后使用材料性能软件JMat Pro计算了42CrMo钢的密度、比热容、导热系数和平衡状态下的奥氏体分解参数等基本参数。开展了末端淬火过程的数值模拟并验证了其准确性。温度结果表明,试样经过600 s喷淬后,试样顶端的温度为230°C,而试样底端的温度下降到了81°C,试样的上下温差为150°C,而且距离水冷端的位置越远,温度降低越慢。组织结果表明,模拟喷淬600 s后末端淬火试样的显微组织主要为马氏体、贝氏体以及铁素体的混合组织。硬度结果表明,硬度大小分布由组织分布所决定,在试样底端的硬度最大,能达到663 HV,在试样顶端的硬度最小,只有330 HV。末端淬火过程的计算结果与实验结果吻合较好。通过数值模拟技术预测了42CrMo钢船用曲拐在加热过程中的温度以及晶粒度变化,在冷却过程中的温度、组织以及硬度变化。结果表明,在加热过程中采用阶梯加热,曲拐各个位置的温度以及晶粒度大小差别很小。在冷却过程中,曲拐在圆环处的温度降低较快,在圆环处只存在马氏体和贝氏体两种组织;在曲拐臂处的心部温度降低较慢,存在着少量的铁素体组织。计算的曲拐的表面硬度较高能达到672 HV,心部硬度较低只有271 HV。
焦非[2]（2020）在《船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化》文中研究指明柴油机是船舶的心脏,其加工质量是整个船舶制造的基础,曲轴是其核心零部件之一,长期以来国内外柴油机制造厂家一直以曲轴为研究的重点。通过梳理A23H型号中速柴油机曲轴的传统加工工艺流程,并从提高曲轴加工精度和效率以及如何降低制造成本的角度出发,通过高端装备的引进以及先进方法的探索,对曲轴的加工工艺流程进行研究和优化,取得了主要成果如下:1、以曲轴曲拐为研究对象。对其传统加工工艺流程进行研究,分析曲拐的加工难点主要在其偏心部位,曲拐的偏心部位包括曲柄销颈、曲柄销颈圆弧以及曲臂。通过引进先进的5轴联动车铣加工中心以及设计非标刀具,研究和优化的曲拐偏心部位加工工艺流程。2、以曲轴轴颈为研究对象,分别从轴颈精磨和轴颈抛光两个方向切入。针对曲轴精磨工序,分析曲轴通过双顶尖方式精磨后,轴颈跳动很难满足设计要求的原因。研究出通过万向联轴节进行驱动的浮动磨削法,该方法去除双顶尖定位,使曲轴处于自然状态,消除了双顶尖顶紧力的影响,确保了曲轴的加工精度。针对曲轴抛光工序,分析曲轴抛光夹子抛光法的工艺缺陷,研究并设计了气动砂带抛光法,分别对比了两种抛光方法的现场实践效果,从而完成了曲轴轴颈抛光的工艺优化。3、以曲轴斜油孔为研究对象。分析高速钢往复式深孔加工法和枪钻加工法的原理以及缺点,通过引进国外先进的可转位式枪钻配合5轴车铣复合加工中心,研究和优化了曲轴斜油孔的加工工艺流程。通过对A23H型船舶中速柴油机曲轴关键部位加工方案的研究和优化,目前已应用于曲轴的生产和实际加工过程中,取得了一定的经济效益。
崔迪[3]（2019）在《RV减速器有限元动态仿真与疲劳寿命分析》文中研究表明机器人用RV减速器的疲劳寿命预测对其安全使用和结构设计方面具有重要意义,为了估算减速器零部件的疲劳寿命,利用有限元方法建立了 RV减速器的整机有限元模型,进行了有限元静态与动态仿真,并对仿真结果进行了分析与后处理,具体如下。首先,利用APDL语言开发出渐开线圆柱齿轮传动的参数化建模系统,并且利用此系统建立了第一级渐开线齿轮传动的有限元模型,其中着重阐了述螺旋线和齿根圆弧包络曲线的生成原理,最终通过扫略法得到齿轮有限元模型,建立了接触并施加边界条件。通过有限元动态仿真得到最大接触应力随齿轮转角变化的历程曲线,历程曲线的变化受到应力集中现象的影响;动态啮合接触斑的结果显示,在一个啮合周期内出现了三条接触斑的啮合干涉;将单齿啮合区接触应力仿真结果与理论计算值进行了对比且具有一定的误差,仿真具有一定的可行性。其次,为了进行第二级摆线针轮行星传动的有限元静态仿真,利用APDL语言建立其静态有限元模型,其中着重阐述刚性梁桁接的行星架建模方法和不连续网格耦合等问题,建立了接触并施加边界条件。通过有限元静态仿真得到摆线轮的最大Von Mises应力;定义了摆线轮轮辐的刚柔性区域,得到危险工况处的摆线轮轴承孔接触斑分布情况;将摆线轮的仿真啮合力和理论计算啮合力进行了对比,因轮辐变形导致啮合力对比曲线结果存在一定的差异。再次,为了进行第二级摆线针轮行星传动的有限元动态仿真,利用APDL语言建立其动态有限元模型,其中着重介绍了模拟轴承连接的建模原理与方法,即MPC（多点约束方程法）,铰链连接技术的应用等问题。分析了摆线针轮传动的动态啮合受力原理,并基于此原理进行有限元动态仿真。仿真得到摆线轮齿面最大接触应力随曲柄轴转角变化的历程曲线,验证了转臂模拟轴承的仿真误差,动态建模方法具有一定的可行性。最后,简要概述疲劳寿命分析的基础理论,其中着重介绍了摆线针轮传动接触疲劳失效发生的机理和摆线轮齿接触斑的动态变化情况。对曲柄轴、轴承等零部件进行了受力分析,同时结合有限元仿真得到的应力计算结果,通过理论计算得到了 RV减速器零部件的疲劳寿命估算值。结果表明:估算出的摆线轮齿面接触疲劳寿命接近于无限寿命,且寿命最长;曲柄轴支撑用圆锥滚子轴承寿命为有限寿命,且寿命最短。
罗震[4]（2018）在《石油钻机铁钻工冲扣钳设计与制造关键技术研究》文中进行了进一步梳理随着中国制造向智能化、信息化方向发展,石油钻采设备的自动化发展进程越来越快,以保障作业安全、减轻劳动强度及提升作业效率等为目标的作业自动化和操作智能化石油装备已开始迅速投入油田工业化应用,铁钻工作为现代化钻井中重要的管柱自动化处理设备,也越来越受到业界关注。本文以伸缩臂式铁钻工为对象,由于其适用面广泛,其冲扣钳既能完成普通的冲扣工作要求,又有自己的特点。冲扣钳开放式钳口形式使得其夹持钻具范围大大提升;夹紧机构和冲扣机构在具备夹紧和冲扣功能的同时,设计有旋转轨道,保证在冲扣时的钳体旋转过程中钳头围绕钻具回转,避免对钻具产生剪切应力的不良影响。论文对国内外先进石油钻机进行了对比介绍,对铁钻工目前国内外发展状况及研究进行了剖析,对铁钻工的结构、工作原理、技术参数等进行了确定。对TZG9 3/4-140S型铁钻工冲扣钳的机构原理进行了介绍;对冲扣钳关键零部件（主承载件）进行了设计计算,重点对这些关键零部件进行机构设计和力学分析,对壳体、支点臂、曲拐、钳牙等进行了材料选择和有限元分析与校核。对冲扣钳的上、下壳体在考虑弹性变形等情况下,进行加工工艺分析及方案制定,结合现场出现的各类问题,对加工工艺流程、加工方案以及切削参数进行优化;对冲扣钳的钳牙、支点臂等关键零部件分别进行了工艺性分析及工艺方案设计,利用生产过程中中出现的各类问题,进行分析、总结,对工艺进行优化和改进,提升了产品质量。在前面研究的基础上,制造出了相应的冲扣钳,并对TZG9 3/4-140S型铁钻工进行了工业性试验验证,验证了铁钻工的安全和使用性能。
张立根[5]（2016）在《大型船用曲拐锻造工艺研究》文中研究说明本文以鞍钢集团重型机械有限公司锻造厂生产大型船用曲拐锻件为研究对象,结合生产实际和国内外诸多科研着作的学习,分析曲拐锻件在弯曲生产中产生的减薄、凹坑和收缩缺陷的形成原因,进而找到有效消除上述缺陷,提高锻件质量的方法。国内外己有多位学者对曲拐锻件的弯曲进行了研究,通过对其它学者着作的研究学习,发现一个共同点,就是众多学者都希望通过优化弯曲过程中曲拐锻件弯曲前的制坯形状或弯曲模具的尺寸来消除曲拐锻件表面质量缺陷的。通过大量的文献查阅结合近百件曲拐锻件生产的实践,发现在现有的生产设备水平条件下,难以依靠优化弯曲工艺参数来有效消除弯曲缺陷。最终创造性的提出了在弯曲后通过增加拔长工序来消除弯曲过程中产生的表面缺陷,进而将原有的“制坯一弯曲一精整”的工艺方案改成“制坯一弯曲一拔长一精整”。通过改进工艺后的26件曲拐锻件的生产表明:通过对曲拐锻造工艺的改进,有效的消除了成品锻件的弯曲缺陷,大幅度的提高了曲拐锻件的表面质量,降低了锻件的锻造余量;通过增加最终火次的拔长工序,增加了最终锻造火次的锻造比,大幅度降低了锻件在锻后热处理工序后进行超声波探伤检测时出现晶粒粗大现象的概率。
侯广宇[6]（2015）在《C-0200压缩机活塞杆失效机理探讨及预防对策研究》文中研究指明在吉林石化公司乙丙橡胶装置工艺生产运行中,C-0200压缩机是一台关键设备,它的稳定运行对于乙丙橡胶生产起着至关重要的作用。2009年1月8日,该机生产运行过程中,压缩机活塞杆发生断裂,导致系统长时间停车,并造成了重大经济损失。据统计,吉林石化公司每年由于压缩机活塞杆疲劳断裂而造成的生产经济损失问题突出,已越来越引起各级安全生产部门的重视,研究关键工艺装置中的压缩机活塞杆断裂原因并提出预防措施,已成为企业技术攻关的课题,因此本课题研究对保障该类型压缩机安全生产,预防故障发生具有十分重要意义。本文在研究活塞杆断裂基本理论基础上,针对C-0200压缩机活塞杆断裂开展相关分析,通过试验数据测试和理论分析计算（ANSYS）,对活塞杆损伤机理进行了探讨,提出了提高活塞杆工作寿命的相应措施,包括优化活塞杆机械结构,减少局部应力集中,合理选取材质和规范热处理及精加工工艺来提高活塞杆工作寿命。对压缩机基础及地脚螺栓重新进行加固,同时对于活塞杆安装过程中部件配合间隙进行优化调整,并引进状态监测系统对压缩机活塞杆工作状态进行实时监测。研究结果表明：该型号压缩机活塞杆轴肩部位设计不合理,应力集中较大；材料表面粗糙度较大,会影响活塞杆使用寿命；通过对材质的化学成分分析,基本判定活塞杆的化学成分满足要求；通过实际检测压缩机基础振动大,地脚螺栓安装不合规范；该压缩机部件安装配合间隙部分超差,需要重新调整。以上工艺改进措施保证了该压缩机在一大修周期（3年）可靠连续运转,工作寿命得到明显提高。工艺试验和运行效果证明,预防对策是可行有效的。
丁恩山[7]（2014）在《驼峰重载车辆减速器可靠性技术及维修重点的研究》文中研究指明为了满足重载运输需要和大幅提高货运运输效益，我国铁路开展在既有线上开行27t轴重通用货车相关技术的研究。27t轴重货车在编组站的作业安全关键在于驼峰溜放安全。提高货车轴重以后，已经超出既有驼峰设备设计规范及标准，必须提高调速设备强度、制动性能和安全余量。驼峰车辆减速器是国内最重要的驼峰调速设备，减速器的性能和可靠性直接关系到调车安全和运转效率，进而关系到整个铁路货运系统的安全和效率。27t轴重新型货车在编组站驼峰溜放过程中，新型驼峰重载车辆减速器是否能完成对轴重27t车辆的制动和缓解,可靠调整溜放车组速度和车组间的间隔,使其最终以不大于5km/h的速度与停留车安全连挂。本文对怎样提高目前在用的减速器设备在功能或性能方面的可靠性问题，对既有的减速器在重载条件下的维修重点进行深化分析，为研究适应27t及以上大轴重重载车辆减速器的提供设计经验。利用减速器可靠性故障模式分析（FMEA），从减速器基础、控制、传动和核心部件等几个方面，对减速器可靠性关键技术和维修重点进行深化分析，所取得的有关减速器可靠性的深化分析成果，对用来指导减速器生产和维修使用等环节有一定帮助，并应通过不断改进，全面提升设备的可靠性。
白莹[8]（2012）在《JC15型柴油机结构设计及匹配试验》文中研究说明本文主要研究了JC15型柴油机的结构及主重要零部件设计,并以优化排放性能为目标研究了增压系统和燃油系统的合理匹配。通过调研国内外中高速柴油机市场,对比同等功率档柴油机的技术现状,综合国内外内燃机技术指标与零部件制造水平,以填补我国轻型石油钻机动力空白、提升企业核心竞争力为目标,开发了一款高效率、低油耗、高可靠性柴油机。利用AVL的BOOST软件,对增压器匹配、气门正时、进/排气系统及柴油机工作过程进行计算；利用有限元分析软件,对曲轴箱、曲轴、连杆、机体缸盖及组合垫片等进行可靠性分析。利用AVL HYDSIM燃油系统分析软件,确定喷油器之间油量分配和振荡特性相关的液力喷嘴流量,对不同的结构系统进行对比分析,根据计算结果选择最佳方案；利用AVL FLOWMASTER软件对冷却循环系统进行计算,选取系统中冷却液流量和压力的合理分配方案。通过对主要参数的分析及模拟计算,确定柴油机的主要结构。随后对各主要系统及主重要零部件进行详细设计和优化,使柴油机各系统得到良好的匹配,主要零部件满足高性能和高可靠性的要求。针对油井服务和发电两种工况,组织柴油机台架性能试验。试验结果表明,JC15型柴油机各项性能指标如功率、油耗、排温、排放等均达到或优于研发目标,其动力性、经济性、排放指标均达到世界先进水平,能够替代国外同类品牌柴油机。该柴油机的研发是成功的。
张彦明[9]（2012）在《曲臂锻件模锻工艺数值模拟研究》文中研究说明大型曲轴是大型船舶发动机的关键零件。工作时曲轴受力情况极其复杂，所以制造质量的好坏是影响柴油机性能和可靠性的重要因素。特大型曲轴采用组合法生产，先锻造出各个曲臂锻件，机加工后组装成整根曲轴。大型曲轴传统制造工艺材料利用率和制造精度较低，机加工量大。在设备允许的情况下,采用模锻工艺可提高锻造精度,减少加工余量，提高金属纤维连续程度从而提高曲轴质量。目前对于曲臂锻件模锻成形的研究并不多见。本设计对特大型柴油机曲轴的曲臂锻件模锻工艺的特点做了介绍，详细介绍了本文作者在该型曲轴模锻工艺与数值模拟研究方面的工作。本设计根据曲臂锻件尺寸结构特点，合理设计锻件形状和模锻工艺，利用三维软件UG对曲臂锻件进行参数化实体三维造型，并对模锻工艺与模具设计中相关问题的进行了分析。根据刚塑性有限元法基本原理，利用有限元数值模拟仿真软件DEFORM-3D，在初步设定的参数下，运用RR（TR）法原理对曲臂锻件全纤维模锻成形工艺过程进行模拟。由模拟结果，得到并分析了成形过程的金属流动规律、应力、应变、温度场的分布及时间-载荷曲线。该方法虽然获得了理想的曲臂模锻件，但所需成形载荷太大，水平镦锻合模力高达23.1万吨。针对模拟载荷过大的缺陷，对模锻工艺和模具进行改进，增加了局部镦粗终锻工步和相应的模具，模拟后得出锻件成形效果较好，载荷降低至6.86万吨的合理水平，可以在8万吨压机上模锻成形。本文通过计算机数值模拟得到了该重型模锻件始锻温度1150℃，冲头速度（垂直）9.6mm/s，左右模速度（水平）9.7mm/s，摩擦系数0.3，坯料尺寸φ755㎜×3500mm时成形效果最好。所需成形力和最大应力等工艺参数合理可行，为曲臂锻件模锻工艺与模具设计提供了依据。
曹峰华[10]（2011）在《大型船用曲轴曲拐的挤压工艺研究》文中进行了进一步梳理曲轴类锻件是最复杂的锻件之一,船用曲轴是船用柴油机的重要部件,大型船用组合式曲轴的曲拐则是组成船用曲轴的关键零件。在工作中曲拐受力情况复杂,在保证质量前提下,减少机械加工余量是大型船用曲轴曲拐锻造生产中十分重要的课题。以减少加工余量,提高材料利用率为出发点,本文提出了一种船用曲轴曲拐的挤压成形方案,并设计了相关的坯料与模具,利用有限元数值模拟仿真软件DEFORM-3D,对船用曲轴曲拐的挤压过程进行了三维刚塑性热力耦合数值模拟。本文中分析了成形力、温度场、等效应变、金属流动的变化规律。采用单因素轮换法,分析了模具参数及工艺参数对成形力的影响规律,并在尽可能减小成形力的条件下给出了相关参数值。在满足挤压过程中最高温度值不能太大及终端曲臂温度分布均匀的前提下分析了不同挤压速度对温度场分布的影响规律,得出了合理的速度取值范围。研究了摩擦系数对曲拐臂弦高差及弧弦高度的影响规律并对端部形状进行了预测。对挤压模具的应力场进行分析,找出了应力集中区域,并分析了不同挤压筒型腔内圆角半径对挤压筒应力的影响规律,确定了合理的半径取值。最后对容易失效的模具进行了强度校核,结果表明本文设计的新工艺是合理可行的。文中相关问题的研究对大型船用曲轴曲拐的锻造技术的发展有重要意义。
二、提高K-9曲拐质量的热处理工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高K-9曲拐质量的热处理工艺（论文提纲范文）
（1）42CrMo钢船用曲拐热处理工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 42CrMo钢的热处理 |
| 1.2.1 42CrMo钢的热处理工艺 |
| 1.2.2 合金元素对42CrMo钢热处理的影响 |
| 1.3 大型锻件及其热处理 |
| 1.4 热处理过程的数值模拟 |
| 1.4.1 国内外数值模拟研究概况 |
| 1.4.2 热处理数值模拟存在的问题与挑战 |
| 1.5 热处理数值模拟软件介绍 |
| 1.6 研究意义和研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 42CrMo钢加热过程的晶粒长大研究 |
| 2.1 42CrMo钢奥氏体晶粒长大实验 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 实验结果 |
| 2.2 奥氏体晶粒长大模型 |
| 2.2.1 Beck模型 |
| 2.2.2 Sellars模型 |
| 2.2.3 Anelli模型 |
| 2.3 分析与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 42CrMo钢冷却过程的组织演变研究 |
| 3.1 42CrMo钢的连续冷却转变 |
| 3.1.1 42CrMo钢连续冷却实验 |
| 3.1.2 42CrMo钢连续冷却实验结果与分析 |
| 3.1.2.1 显微组织结果 |
| 3.1.2.2 42CrMo钢的CCT图 |
| 3.1.2.3 奥氏体和马氏体的膨胀系数 |
| 3.1.3 马氏体转变动力学的建立 |
| 3.2 42CrMo钢的等温转变 |
| 3.2.1 42CrMo钢等温转变实验方法 |
| 3.2.2 42CrMo钢等温转变实验结果与讨论 |
| 3.2.2.1 显微组织结果 |
| 3.2.2.2 贝氏体转变不完全现象 |
| 3.2.2.3 42CrMo钢的TTT曲线 |
| 3.3 本章小结 |
| 四章42CrMo钢的热处理模拟模型与参数 |
| 4.1 热处理过程计算基本模型 |
| 4.1.1 温度场模型 |
| 4.1.2 组织计算模型 |
| 4.1.3 硬度计算模型 |
| 4.2 热物性参数 |
| 4.2.1 密度 |
| 4.2.2 比热容 |
| 4.2.3 热导率 |
| 4.2.4 相变潜热的处理 |
| 4.3 子程序的编写 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 42CrMo钢的末端淬火及其数值模拟 |
| 5.1 末端淬火实验 |
| 5.2 末端淬火数值模拟模型的建立 |
| 5.2.1 初始条件和边界条件 |
| 5.2.2 几何模型 |
| 5.3 末端淬火过程的数值模拟结果与分析 |
| 5.3.1 模拟的温度结果与分析 |
| 5.3.2 模拟的组织结果与分析 |
| 5.3.3 模拟的硬度结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 船用曲拐淬火过程的数值模拟 |
| 6.1 曲拐的淬火工艺 |
| 6.2 曲拐的几何模型 |
| 6.3 边界条件和初始条件 |
| 6.4 船用曲拐淬火过程的模拟结果与分析 |
| 6.4.1 模拟的加热过程的结果与分析 |
| 6.4.1.1 加热过程的温度结果与分析 |
| 6.4.1.2 加热过程的晶粒结果与分析 |
| 6.4.2 模拟的冷却过程的结果与分析 |
| 6.4.2.1 冷却过程的温度结果与分析 |
| 6.4.2.2 冷却过程的组织结果与分析 |
| 6.4.2.3 冷却过程的硬度结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A:攻读硕士学位期间论文发表情况 |
（2）船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究进展及存在的不足 |
| 1.3 本课题研究的来源及主要研究内容 |
| 1.4 本课题的研究思路 |
| 第2章 曲轴加工工艺方案设计 |
| 2.1 船用柴油机曲轴的设计要求 |
| 2.1.1 曲轴的作用和工作条件 |
| 2.1.2 曲轴的结构 |
| 2.1.3 曲轴的材料特点 |
| 2.1.4 曲轴的设计要求 |
| 2.2 曲轴的工艺方案研究 |
| 2.2.1 曲轴的传统加工工艺规程 |
| 2.2.2 曲轴的加工工艺特点分析 |
| 2.2.3 曲轴的加工工艺流程优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 曲轴曲拐加工工艺研究与优化 |
| 3.1 曲轴曲拐加工要求和精度分析 |
| 3.1.1 曲轴曲拐的加工要求 |
| 3.1.2 曲柄销轴颈加工精度分析 |
| 3.1.3 曲柄销过渡圆弧加工精度分析 |
| 3.1.4 曲臂加工精度分析 |
| 3.2 曲轴曲拐的传统加工工艺方案 |
| 3.2.1 曲拐的传统加工工艺路线 |
| 3.2.2 曲柄销颈精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.3 曲柄销颈圆弧精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.4 曲臂精车加工过程及难点分析 |
| 3.3 曲轴曲拐的加工工艺优化 |
| 3.3.1 车铣复合加工曲轴曲拐 |
| 3.3.2 曲拐车铣复合加工的现场实施 |
| 3.3.3 曲拐车铣复合加工的现场实施结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 曲轴主轴颈精加工工艺研究与优化 |
| 4.1 曲轴主轴颈加工要求及精度分析 |
| 4.1.1 曲轴主轴颈加工要求 |
| 4.1.2 主轴颈加工精度分析 |
| 4.2 曲轴主轴颈磨削加工工艺研究与优化 |
| 4.2.1 曲轴主轴颈磨削的传统工艺路线 |
| 4.2.2 传统主轴颈磨削存在的不足 |
| 4.2.3 主轴颈的磨削的工艺优化 |
| 4.2.4 主轴颈的磨削优化实施 |
| 4.3 曲轴主轴颈抛光工艺研究与优化 |
| 4.3.1 传统曲轴轴颈抛光方案 |
| 4.3.2 传统抛光方案存在的不足 |
| 4.3.3 新抛光方案的研究与分析 |
| 4.3.4 新抛光方案的实施与结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 曲轴斜油孔加工工艺研究与优化 |
| 5.1 曲轴润滑油孔加工要求及精度分析 |
| 5.1.1 曲轴轴颈油孔的加工要求 |
| 5.1.2 曲轴轴颈油孔的精度分析 |
| 5.2 曲轴油孔传统加工工艺方案 |
| 5.2.1 斜油孔传统加工工艺路线 |
| 5.2.2 斜油孔传统加工过程及难点分析 |
| 5.3 斜油孔加工工艺优化分析 |
| 5.3.1 斜油孔复合加工的工艺分析 |
| 5.3.2 斜油孔加工工艺的优化实施 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间申请的专利 |
| 致谢 |
（3）RV减速器有限元动态仿真与疲劳寿命分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 RV减速器的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 RV减速器的结构和有限元方法简介 |
| 2.1 RV减速器的结构 |
| 2.2 RV减速器的传动原理原理 |
| 2.3 有限元方法的简介 |
| 本章小结 |
| 第三章 基于APDL的渐开线圆柱齿轮二次开发与仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渐开线齿轮传动的有限元建模 |
| 3.2.1 渐开线齿廓方程与螺旋线方程 |
| 3.2.2 齿根圆弧过度曲线的生成 |
| 3.2.3 ANSYS APDL语言简介 |
| 3.2.4 渐开线圆柱齿轮传动的参数化建模与二次开发 |
| 3.3 接触原理 |
| 3.3.1 接触分析的关键技术 |
| 3.3.2 建立渐开线齿轮传动的接触对 |
| 3.4 边界条件的确定 |
| 3.5 有限元求解与分析 |
| 3.6 理论接触应力值的计算 |
| 本章小结 |
| 第四章 摆线针轮传动的有限元静态仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 摆线针轮的啮合原理 |
| 4.2.1 内啮合摆线针轮传动齿廓的形成 |
| 4.2.2 摆线轮标准齿形方程式 |
| 4.2.3 通用摆线轮齿形方程式 |
| 4.3 摆线针轮传动的有限元建模 |
| 4.4 边界条件的确定 |
| 4.5 有限元求解与分析 |
| 4.6 摆线轮啮合力结果对比分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 摆线针轮传动的有限元动态仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 RV传动曲柄轴与针齿壳的转角关系 |
| 5.3 摆线针轮传动的动态啮合过程分析 |
| 5.4 摆线针轮传动的动态有限元建模 |
| 5.4.1 MPC算法简介 |
| 5.4.2 刚性连接和柔性连接 |
| 5.4.3 铰链连接 |
| 5.4.4 摆线轮转臂轴承的有限元模拟 |
| 5.5 边界条件的确定 |
| 5.6 有限元求解与分析 |
| 5.7 最大接触应力值的理论计算 |
| 5.7.1 最大接触应力理论计算公式推导 |
| 5.7.2 求解实例 |
| 5.8 转臂轴承模拟的仿真误差 |
| 本章小结 |
| 第六章 RV减速器的疲劳寿命分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 疲劳理论基础 |
| 6.2.1 疲劳的分类 |
| 6.2.2 疲劳强度的设计方法 |
| 6.2.3 材料的S-N曲线和疲劳极限线图 |
| 6.3 RV减速器摆线针轮传动接触疲劳失效机理与接触疲劳寿命估算 |
| 6.3.1 摆线针轮传动接触疲劳失效机理 |
| 6.3.2 摆线针轮传动接触疲劳强度设计 |
| 6.4 RV减速器渐开线齿轮传动接触疲劳寿命估算 |
| 6.5 RV减速器滚动轴承疲劳寿命估算 |
| 6.5.1 曲柄轴的受力分析计算 |
| 6.5.2 渐开线齿轮对曲柄轴的作用力计算 |
| 6.5.3 曲柄轴支撑轴承的寿命计算 |
| 6.5.4 曲柄轴转臂轴承的寿命计算 |
| 6.5.5 针齿壳主轴承的寿命计算 |
| 6.6 RV减速器曲柄轴的疲劳寿命估算 |
| 6.6.1 影响曲柄轴疲劳强度的因素 |
| 6.6.2 曲柄轴疲劳寿命的估算 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）石油钻机铁钻工冲扣钳设计与制造关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外先进石油钻机概况 |
| 1.2.1 国际先进钻机概况 |
| 1.2.2 国内新型钻机研发情况 |
| 1.3 铁钻工的发展概况 |
| 1.3.1 国外铁钻工现状 |
| 1.3.2 国内铁钻工现状 |
| 1.3.3 铁钻工的发展趋势 |
| 1.4 冲扣钳概念 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 TZG93/4-140S铁钻工冲扣钳结构研究 |
| 2.1 TZG93/4-140S铁钻工总体结构介绍 |
| 2.1.1 总体结构 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.1.3 主要技术参数及特点 |
| 2.2 冲扣钳机构原理设计 |
| 2.3 冲扣钳夹紧液压缸计算 |
| 2.3.1 夹紧液压缸行程计算 |
| 2.3.2 夹紧液压缸直径计算 |
| 2.4 冲扣钳冲扣缸计算 |
| 2.4.1 冲扣缸行程计算 |
| 2.4.2 冲扣缸直径计算 |
| 2.5 冲扣钳零部件强度校核 |
| 2.5.1 曲柄强度校核 |
| 2.5.2 支点臂强度校核 |
| 2.5.3 滑块总成计算 |
| 2.5.4 冲扣钳壳体强度校核 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 冲扣钳主承载件强度的有限元分析 |
| 3.1 设计计算参考依据 |
| 3.2 主承载件分析计算 |
| 3.2.1 下壳体有限元强度分析 |
| 3.2.2 上壳体有限元强度分析 |
| 3.2.3 滑块总成有限元强度分析 |
| 3.2.4 钳牙的有限元分析 |
| 3.2.5 曲拐有限元强度分析 |
| 3.2.6 支点臂有限元强度分析 |
| 3.2.7 销轴90X205有限元强度分析 |
| 3.2.8 销轴105X208有限元强度分析 |
| 3.2.9 销轴45X131有限元强度分析 |
| 3.3 本章小节 |
| 第四章 冲扣钳主承载件的加工制造技术 |
| 4.1 冲扣钳上、下壳体加工工艺研究及过程控制 |
| 4.1.1 壳体结构工艺性分析 |
| 4.1.2 工艺方案初步设计与实施 |
| 4.1.3 加工方法及刀具的选择 |
| 4.1.4 切削用量参数控制 |
| 4.1.5 加工后存在的问题 |
| 4.1.6 工艺方案的改进 |
| 4.2 冲扣钳曲拐的加工工艺研究及过程控制 |
| 4.2.1 曲拐的结构工艺性分析 |
| 4.2.2 工艺方案设计与实施 |
| 4.3 冲扣钳主承载销轴的加工工艺研究及过程控制 |
| 4.4 冲扣钳钳牙的加工工艺研究及过程控制 |
| 4.5 冲扣钳滑块体的加工工艺研究及过程控制 |
| 4.5.1 滑块体的结构工艺性分析 |
| 4.5.2 工艺方案设计与实施 |
| 4.6 支点臂的加工工艺研究及过程控制 |
| 4.6.1 支点臂的结构工艺性分析 |
| 4.6.2 工艺方案设计与实施 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 样机试制与试验 |
| 5.1 样机试制 |
| 5.2 样机试验 |
| 5.2.1 厂内试验 |
| 5.2.2 油田工业性试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（5）大型船用曲拐锻造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 大型船用曲轴简介 |
| 1.2 大型船用曲轴的生产工艺 |
| 1.2.1 大型船用曲轴的机械性能要求 |
| 1.2.2 船用曲轴的工艺特点 |
| 1.2.3 大型船用曲拐锻造工艺简介 |
| 1.3 国内外大型船用曲拐的研究及生产现状 |
| 1.3.1 国外大型船用曲拐的研究及生产现状 |
| 1.3.2 国内大型船用曲拐的研究及生产现状 |
| 1.4 本课题研究的意义 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 生产工序及相关设备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 生产工序 |
| 2.3 主要生产设备 |
| 2.3.1 冶炼设备 |
| 2.3.2 锻造设备 |
| 2.3.3 热处理设备 |
| 2.3.4 机加工设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 化学成分控制及冶炼工艺 |
| 3.1 船用曲轴锻件用钢S34MnV的化学成分分析 |
| 3.1.1 曼公司船用曲拐锻件用钢化学成分标准 |
| 3.1.2 S34MnV化学元素作用分析 |
| 3.2 冶炼工艺 |
| 3.2.1 冶炼钢锭锭型的选择 |
| 3.2.2 冶炼工艺 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 锻造工艺研究 |
| 4.1 原工艺存在的问题 |
| 4.1.1 原锻造工艺 |
| 4.1.2 原工艺在生产中存在的问题 |
| 4.2 通常采取的解决措施 |
| 4.2.1 优化上弯曲模 |
| 4.2.2 优化制坯形状 |
| 4.2.3 优化弯曲下模 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 曲拐锻造新工艺的研究 |
| 5.1 弯锻法锻造工序的思考 |
| 5.2 弯锻法锻造工艺改进基本思路 |
| 5.3 弯锻新工艺及应用 |
| 5.3.1 弯锻新工艺的应用背景 |
| 5.3.2 锻造工艺的设计 |
| 5.3.3 锻造工艺的实施和效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 工作与攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）C-0200压缩机活塞杆失效机理探讨及预防对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 压缩机活塞杆疲劳裂纹研究现状 |
| 1.2.1 疲劳裂纹的产生 |
| 1.2.2 疲劳短裂纹 |
| 1.2.3 疲劳裂纹的扩展分析 |
| 1.2.4 疲劳失效影响因素分析 |
| 1.2.5 疲劳寿命估算 |
| 1.3 问题的提出 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 压缩机活塞杆疲劳基本理论探讨 |
| 2.1 活塞杆疲劳损伤机理分析 |
| 2.1.1 活塞杆裂纹的产生机理 |
| 2.1.2 活塞杆裂纹的扩展机理 |
| 2.2 活塞杆疲劳分析方法 |
| 2.3 活塞杆疲劳断裂原因分析谱图 |
| 2.3.1 应力集中的影响因素分析 |
| 2.3.2 活塞杆尺寸变化产生的影响 |
| 2.3.3 表面状态的影响 |
| 2.3.4 载荷频率的影响 |
| 2.3.5 活塞杆热处理工艺的影响因素 |
| 2.3.6 材料性能的影响 |
| 2.3.7 荷载谱类型的影响 |
| 2.3.8 平均应力产生的影响 |
| 2.4 疲劳损伤理论 |
| 2.4.1 Miner法则 |
| 2.4.2 修正Miner法则 |
| 2.5 基于P-S-N名义曲线理论进行活塞杆寿命估算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 C-0200压缩机机组结构及故障分析 |
| 3.1 压缩机机组结构分析 |
| 3.1.1 压缩机机身概述 |
| 3.1.2 压缩机传动系统分析 |
| 3.1.3 压缩机活塞杆系统故障分析 |
| 3.1.4 卸荷装置和密封填料环 |
| 3.2 压缩机组润滑油系统功能分析 |
| 3.3 压缩机机组冷却系统 |
| 3.4 压缩机典型故障过程描述 |
| 3.4.1 压缩机组运行情况 |
| 3.4.2 压缩机故障及处理措施分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 压缩机活塞杆试验方法研究 |
| 4.1 试验样本准备 |
| 4.2 C-0200活塞杆试验方法 |
| 4.3 试验准备工作 |
| 4.3.1 取样方法 |
| 4.3.2 工艺试验准备工作 |
| 4.4 试验测试数据分析 |
| 4.4.1 C-0200宏观断口分析 |
| 4.4.2 电镜断口分析 |
| 4.4.3 材料性能试验分析 |
| 4.4.4 活塞杆材料硬度试验 |
| 4.4.5 C-0200活塞杆材料断口测量试验 |
| 4.4.6 材料表面粗糙度测量 |
| 4.4.7 材料化学成分试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 压缩机活塞杆载荷计算及应力分析 |
| 5.1 压缩机结构与参数分析 |
| 5.2 压缩机活塞杆载荷计算 |
| 5.2.1 气体作用力计算 |
| 5.2.2 往复惯性力计算 |
| 5.3 压缩机活塞杆危险部位分析 |
| 5.4 压缩机活塞杆载荷纪录分析 |
| 5.4.1 运行记录分析 |
| 5.4.2 活塞杆载荷谱的应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 压缩机活塞杆失效机理分析及预防对策 |
| 6.1 压缩机活塞杆失效机理分析 |
| 6.1.1 试验数据分析 |
| 6.1.2 活塞杆制作工艺改进对策研究 |
| 6.1.3 基于ANSYS进行活塞杆结构优化 |
| 6.2 C-0200压缩机基础测试和整改分析 |
| 6.3 活塞杆安装精度和调整方法的研究 |
| 6.4 轴承配合间隙的调整方法研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 往复压缩机远程监测系统应用研究 |
| 7.1 BH5000压缩机远程监测诊断系统功能分析 |
| 7.1.1 硬件系统构成 |
| 7.1.2 软件系统构成 |
| 7.1.3 故障诊断专家系统 |
| 7.2 状态监测诊断系统BH5000网络结构 |
| 7.2.1 状态监测系统组织树图 |
| 7.3 压缩机组控制网络结构分析 |
| 7.4 C-0200压缩机监测试验数据分析 |
| 7.4.1 C-0200压缩机组测点优化配置 |
| 7.5 C-0200压缩机组监测谱图 |
| 7.6 改进措施分析 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 研究结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）驼峰重载车辆减速器可靠性技术及维修重点的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外减速器可靠性研究的现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容和方法 |
| 1.3.1 减速器可靠性研究的可行性 |
| 1.3.2 减速器可靠性研究的必要性 |
| 1.3.3 减速器可靠性研究的方法 |
| 2 驼峰及车辆减速器概述 |
| 2.1 驼峰简介 |
| 2.1.1 驼峰的概念及分类 |
| 2.1.2 现代化驼峰调速设备 |
| 2.2 车辆减速器概述 |
| 2.2.1 车辆减速器的作用及分类 |
| 2.2.2 对车辆减速器的一般要求 |
| 2.2.3 重载车辆对减速器的特殊要求 |
| 3 减速器可靠性研究的总体方案 |
| 3.1 减速器可靠性研究的原则及目标 |
| 3.1.1 减速器可靠性研究的原则 |
| 3.1.2 减速器可靠性研究的目标 |
| 3.2 减速器可靠性研究的理论及标准 |
| 3.2.1 可靠性定义 |
| 3.2.2 减速器可靠性的内涵 |
| 3.2.3 减速器可靠性的标准 |
| 3.3 减速器的 FMEA 可靠性分析 |
| 3.3.1 FMEA 概述 |
| 3.3.2 减速器 FMEA 的评价准则及评判规则 |
| 3.4 减速器可靠性关键技术的识别 |
| 3.4.1 减速器可靠性薄弱环节的识别 |
| 3.4.2 减速器可靠性薄弱环节的改进措施 |
| 3.5 减速器使用寿命的分析 |
| 4 减速器可靠性关键技术的深化分析 |
| 4.1 提高减速器基础的可靠性 |
| 4.1.1 影响轨枕板及整体道床使用和维修的原因分析 |
| 4.1.2 借鉴高铁轨道板技术设计减速器专用轨道板 |
| 4.2 提高控制部分的可靠性 |
| 4.3 提高传动机构的可靠性 |
| 4.4 提高制动组件强度的可靠性 |
| 4.5 提高减速器性能的可靠性 |
| 5 重载条件下减速器的维修重点 |
| 5.1 制动部分的维修重点 |
| 5.2 基础部分的维修重点 |
| 5.3 传动部分的维修重点 |
| 5.4 对《维规》的灵活掌握 |
| 6 重载车辆减速器在 27t 轴重货车的综合试验中的适应性 |
| 6.1 27t 驼峰综合试验的必要性综述 |
| 6.2 既有减速器对 27t 的不适应性 |
| 6.3 重载减速器对 27t 的适应性 |
| 7 结论及建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 作者简历及科研成果 |
| 学位论文数据集 |
| 详细摘耍 |
（8）JC15型柴油机结构设计及匹配试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 中高速柴油机现状 |
| 1.3 课题进行的主要工作 |
| 第二章 柴油机总体设计 |
| 2.1 柴油机总体布置 |
| 2.2 柴油机结构特点 |
| 2.3 热力学分析计算 |
| 2.3.1 模型的建立 |
| 2.3.2 计算参数的确定 |
| 2.3.3 全负荷性能预测 |
| 第三章 柴油机分系统分析 |
| 3.1 轴系分析 |
| 3.1.1 曲轴平衡分析 |
| 3.1.2 曲轴轴承分析 |
| 3.1.3 曲轴扭振分析 |
| 3.1.4 曲轴强度分析 |
| 3.1.5 曲轴应力分析 |
| 3.2 冷却系统分析 |
| 3.2.1 冷却系统流程图 |
| 3.2.2 冷却系统模拟 |
| 3.2.3 初始参数的确定 |
| 3.2.4 边界条件设置 |
| 3.2.5 仿真结果分析 |
| 3.3 润滑系统分析 |
| 3.3.1 分析方法 |
| 3.3.2 润滑系统流程图 |
| 3.3.3 仿真计算结果 |
| 3.4 燃油系统分析 |
| 3.4.1 喷油系统描述 |
| 3.4.2 计算模型建立 |
| 3.4.3 边界条件和仿真工况点 |
| 3.4.4 仿真结果分析 |
| 第四章 柴油机主要零部件设计 |
| 4.1 机体设计 |
| 4.1.1 机体结构设计 |
| 4.1.2 机体有限元分析 |
| 4.1.3 机体疲劳测试 |
| 4.2 曲轴设计 |
| 4.2.1 曲轴结构设计 |
| 4.2.2 曲轴有限元分析 |
| 4.2.3 曲轴疲劳测试 |
| 4.3 连杆设计 |
| 4.3.1 连杆结构设计 |
| 4.3.2 连杆有限元分析 |
| 4.3.3 连杆疲劳测试 |
| 第五章 柴油机性能试验及分析 |
| 5.1 试验台架简介 |
| 5.2 性能试验及分析 |
| 5.2.1 油井服务工况 |
| 5.2.2 发电工况 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及所获专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）曲臂锻件模锻工艺数值模拟研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外大中型曲轴锻造方法概述 |
| 1.2.1 自由锻造方法 |
| 1.2.2 大中型曲轴全纤维锻造方法 |
| 1.2.3 我国现有特大型曲轴生产现状 |
| 1.3 本课题研究的主要内容、目的和意义 |
| 1.3.1 本课题研究的内容 |
| 1.3.2 本课题研究的目的和意义 |
| 第二章 曲臂锻件模锻工艺及模具设计 |
| 2.1 模具设计软件 UG 概述 |
| 2.2 曲臂锻件模锻工艺方案及模具设计 |
| 2.2.1 曲臂锻件闭式模锻方案及三维造型 |
| 2.2.2 曲臂锻件全纤维模锻方案及模具造型 |
| 2.2.3 工艺方案的选定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 刚塑性有限元理论及 DEFORM 软件简介 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 有限元法的发展过程 |
| 3.3 塑性有限元的分类 |
| 3.4 刚塑性基本假设和基本方程 |
| 3.4.1 刚塑性基本假设 |
| 3.4.2 刚塑性基本方程 |
| 3.4.3 刚塑性材料的变分原理 |
| 3.5 刚塑性有限元法求解 |
| 3.5.1 刚塑性有限元法求解步骤 |
| 3.5.2 离散化和线性化 |
| 3.6 DEFORM 软件介绍 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 曲臂锻件模锻过程的数值模拟 |
| 4.1 曲臂锻件模锻有限元模型建立 |
| 4.1.1 曲臂锻件的材料： |
| 4.1.2 模拟工艺在 DEFORM 中的前处理 |
| 4.2 曲臂锻件模锻有限元模拟结果 |
| 4.2.1 曲臂锻件成形第一次模拟结果观察 |
| 4.2.2 调整体积大小观察成形结果 |
| 4.2.3 通过对模具进行改进观察模拟结果 |
| 4.2.4 曲臂锻件模锻有限元数值模拟结果的分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 曲臂锻件模锻工艺改进 |
| 5.1 工艺和模具的改进 |
| 5.2 改进工艺及模具后的模拟过程 |
| 5.2.1 预锻模拟 |
| 5.2.2 终锻模拟 |
| 5.3 模拟分析 |
| 5.3.1 变形过程及速度场分析 |
| 5.3.2 应力场分析 |
| 5.3.3 温度场分析 |
| 5.3.4 曲臂锻件模锻载荷分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的相关学术论文 |
（10）大型船用曲轴曲拐的挤压工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 大型船用曲轴制造方法分类 |
| 1.3 曲轴的制造工艺概述 |
| 1.3.1 自由锻工艺 |
| 1.3.2 弯曲镦锻法 |
| 1.4 船用曲轴曲拐的锻造方法概述 |
| 1.4.1 块锻法 |
| 1.4.2 环锻法 |
| 1.4.3 模锻法 |
| 1.4.4 镦锻法 |
| 1.4.5 弯锻法 |
| 1.5 国内外全纤维船用曲轴的制造技术发展现状 |
| 1.5.1 国外全纤维制造工艺发展现状 |
| 1.5.2 我国全纤维制造工艺发展现状 |
| 1.6 我国生产船用曲轴曲拐存在的主要问题 |
| 1.7 本文的研究内容 |
| 第2章 曲拐挤压工艺的设计及有限元分析 |
| 2.1 曲拐挤压成型方案的制定 |
| 2.1.1 曲拐挤压工装的工作原理 |
| 2.1.2 毛坯的设计 |
| 2.2 曲拐挤压成形的数值模拟研究 |
| 2.2.1 材料模型的建立 |
| 2.2.2 计算条件的设定 |
| 2.2.3 边界条件 |
| 2.2.4 材料参数的测定 |
| 2.3 数值模拟结果分析 |
| 2.3.1 成形力分析 |
| 2.3.2 等效应变分布分析 |
| 2.3.3 金属流动规律分析 |
| 2.3.4 温度场分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 挤压成形力影响因素及其规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 影响因素的选取 |
| 3.3 模具形状参数对成形力的影响规律 |
| 3.3.1 压实模圆角半径R_1 对成形力的影响趋势 |
| 3.3.2 冲刀圆角半径R_2 对成形力的影响趋势 |
| 3.3.3 凹模圆角半径R_3 对成形力的影响趋势 |
| 3.4 挤压工艺参数对成形力的影响规律 |
| 3.4.1 坯料初始温度T 对成形力的影响趋势 |
| 3.4.2 模具的预热温度t 对成形力的影响趋势 |
| 3.4.3 挤压速度V 对成形力的影响趋势 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 挤压速度对坯料温度场分布的影响研究及曲拐臂端部形状分析 |
| 4.1 挤压速度对坯料温度场分布影响研究 |
| 4.1.1 曲拐臂壁厚温度分布规律 |
| 4.1.2 不同挤压速度下挤压终步曲拐臂壁厚温度分布分析 |
| 4.2 曲拐臂端部形状的预测 |
| 4.2.1 摩擦系数对曲拐单臂弦高度差的影响规律 |
| 4.2.2 摩擦系数对弧弦高度的影响规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 曲拐挤压模具的应力分析及强度校核 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元模型的建立 |
| 5.3 模具的应力场分析 |
| 5.3.1 凹模应力场分析 |
| 5.3.2 冲刀应力场析 |
| 5.3.3 挤压筒应力场分析 |
| 5.3.4 挤压筒内圆角半径对挤压筒应力场分布的影响 |
| 5.4 主要模具的强度校核 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、提高K-9曲拐质量的热处理工艺（论文参考文献）
- [1]42CrMo钢船用曲拐热处理工艺及性能研究[D]. 彭则. 昆明理工大学, 2021(01)
- [2]船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化[D]. 焦非. 江苏科技大学, 2020(03)
- [3]RV减速器有限元动态仿真与疲劳寿命分析[D]. 崔迪. 大连交通大学, 2019(08)
- [4]石油钻机铁钻工冲扣钳设计与制造关键技术研究[D]. 罗震. 长安大学, 2018(01)
- [5]大型船用曲拐锻造工艺研究[D]. 张立根. 东北大学, 2016(06)
- [6]C-0200压缩机活塞杆失效机理探讨及预防对策研究[D]. 侯广宇. 华东理工大学, 2015(12)
- [7]驼峰重载车辆减速器可靠性技术及维修重点的研究[D]. 丁恩山. 中国铁道科学研究院, 2014(03)
- [8]JC15型柴油机结构设计及匹配试验[D]. 白莹. 山东大学, 2012(05)
- [9]曲臂锻件模锻工艺数值模拟研究[D]. 张彦明. 太原科技大学, 2012(12)
- [10]大型船用曲轴曲拐的挤压工艺研究[D]. 曹峰华. 燕山大学, 2011(10)