一、谷物联合收割机等速转向初探（论文文献综述）
苏展[1]（2020）在《水稻联合收获机变直径滚筒及脱粒装置自适应控制方法研究》文中研究指明水稻在我国种植面积常年高达3000万公顷左右,是我国重要的粮食作物。我国水稻收获的作业方式已经由机械化收获取代了原始的人工收获,而脱粒装置作为联合收获机的重要工作部件,其脱粒性能直接影响联合收获机整体的作业性能、效率和收获适应性。传统脱粒装置的脱粒滚筒直径无法调节,凹板筛绝大部分固定不动。联合收获机在收获不同品种水稻时,由于单位面积内水稻的生长密度不均匀,导致收获时实际喂入量会有较大的波动,致使联合收获机脱粒分离性能下降。传统脱粒装置无法适应不同品种、不同区域水稻所需的最佳脱粒条件。另外,传统的脱粒装置工作参数大多固定不变,无法根据作业环境的变化实时调整,收获效率和适应性较差。为研制出可以根据不同作业对象和环境变化实时调整脱粒装置工作参数的高适应性脱粒装置,开展了水稻联合收获机变直径滚筒及脱粒装置自适应控制方法的研究,主要工作如下:1、从现有脱粒装置脱粒间隙调节方式的调节原理（滚筒调节式、凹板调节式）及调节效果（同心/非同心脱粒间隙）入手,比较了两种调节方式的脱粒间隙横截面积,得出滚筒调节式脱粒间隙的调节效果优于凹板调节式。根据水稻植株生物力学特性,以颗粒离散元、线性粘弹性力学为理论基础,建立柔性水稻茎秆模型。从物料运动速度、位移、脱出混合物分布等角度对同心/非同心脱粒间隙的脱粒装置进行仿真分析,揭示物料在脱粒装置内的快速输送、脱粒和碰撞分离透筛机理以及不同喂入密度下工作参数及脱粒空间的变化（同心/非同心脱粒间隙）对脱粒装置作业性能的影响规律。2、通过分析现有脱粒装置结构特点与工作参数,研制了可以在工作过程中整体、快速、无级调节滚筒直径的变直径滚筒脱粒装置,保证了脱粒间隙的均匀性。设计了新型高强度脱粒齿杆,并基于阿基米德螺线原理设计了滚筒直径调节装置,对变直径滚筒的直径调节装置进行受力分析,确保直径调节装置中的等速螺线盘及卡爪的设计尺寸满足自锁条件。通过田间试验验证了变直径滚筒的有效性,并对比分析了两种调节方式对籽粒夹带损失率、破损率、脱净率和脱粒功耗的影响。突破了传统脱粒装置工作过程中滚筒直径无法调节,脱粒间隙只能通过凹板筛进行有级调节导致的脱粒装置内脱粒间隙不均匀,影响物料的流动性及脱粒装置的作业性能等瓶颈问题。3、通过田间试验获取联合收获机不同工作参数和作业性能参数的试验数据,并分析其关联性,确定了脱粒装置作业性能的主要影响因素,建立了变直径滚筒脱粒装置的数学模型。通过分析原始布谷鸟搜索算法在搜索寻优领域的优缺点,在原始布谷鸟搜索算法中加入一种可以动态调节搜索步长的自适应策略,以及可以动态调节发现概率pa的模糊控制系统,得到了一种自适应布谷鸟搜索算法。并对比分析了原始布谷鸟搜索算法和自适应布谷鸟搜索算法在变直径滚筒脱粒装置数学模型上的测试效果。根据自适应布谷鸟搜索算法建立了变直径滚筒脱粒装置自适应控制模型并进行了仿真试验。4、在自行研制的联合收获机上安装变直径滚筒脱粒装置及其自适应控制系统。利用自适应布谷鸟搜索算法根据联合收获机工作过程中传感器实际反馈的脱粒性能（籽粒夹带损失率、籽粒破损率）变化情况,对工作参数（前进速度、脱粒间隙、滚筒转速）进行实时控制。对比分析了未开启自适应控制系统与开启自适应控制系统后变直径滚筒脱粒装置的工作参数与作业性能指标变化。试验结果表明变直径滚筒脱粒装置自适应控制系统可以有效降低联合收获机脱粒装置的籽粒夹带损失率和破损率,同时提高收获适应性。
丁肇[2]（2020）在《履带/轮式联合收获机对稻田土壤剪切及压实作用过程研究》文中研究指明随着我国大喂入量（≥8.0kg/s）履带式联合收获机的推广应用,联合收获机的整机自重不断增加,作业过程中对稻田土壤的压实及剪切破坏问题日益凸显,造成土壤功能退化、作物易倒伏、生态系统破坏及作物产量下降等问题,严重影响了稻田土壤的可持续化发展。本文通过对履带式车辆软地转向过程进行理论建模分析及田间转向试验,研究履带式联合收获机单边制动及原地差逆两种转向模式对土壤的剪切破坏规律,探寻不同工况下减轻对土壤剪切破坏的最优联合收获机转向模式;通过对比相同载质量的轮胎和履带式车辆对土壤压实应力及土壤功能的影响,探究履带式行走装置相比较于轮胎缓解对土壤压实的能力以及影响因素,寻求减轻履带式车辆对土壤压实的方法;为履带式行走装置的改进以减轻对土壤的压实及剪切破坏提供了依据,对于我国农业土壤的保护及改善具有十分重要的科学意义和实用价值。本文在总结国内外研究现状的基础上,采用理论研究、数值计算、试验验证相结合的方法开展研究工作,本文的研究工作主要包括以下几个方面的内容:1、以Wong的履带车辆转向理论为基础,理论分析了履带式车辆在转向过程中的滑转及滑移规律,建立了考虑履带滑转及滑移因素的履带式车辆软地转向动力学模型。利用履带式联合收获机在稻田土壤中进行转向试验,对履带输出扭矩进行测试,并与模型计算结果进行对比,验证了所建立的转向动力学模型的准确性。基于所建立的模型,分别对履带式联合收获机单边制动及原地差逆转向时的转向阻力矩、对地面的剪切面积以及履齿在地面的剪切轨迹进行了计算,并研究了联合收获机两种转向模式对地面的剪切破坏规律。2、在模型理论分析的基础上,利用履带式联合收获机在不同土壤含水率的稻田中进行转向试验。通过对联合收获机转向后在地面留下的轨迹轮廓进行测试,研究联合收获机单边制动以及原地差逆两种模式转向对土壤的剪切破坏规律;以土壤剪切破坏面积及土壤最大雍起高度为评价指标,对比了两种转向模式对土壤的剪切破坏程度。结果表明,采用原地差逆转向模式能够大幅度的减小对土壤的剪切面积;当履带滑转系数小于临界滑转系数时,采用原地差逆转向对土壤的剪切破坏程度较单边制动转向更小。3、利用在土壤内埋设压力传感器测试以及模型计算的方法,研究比较了相同载质量的轮胎和履带式车辆下不同土壤深度内的垂直及水平方向应力大小,以及车辆行驶速度对应力大小的影响;通过在不同土壤深度内采土样后进行室内测试,研究了轮胎和履带式车辆对土壤功能（土壤透气率、先期固结压力及干容重）的影响;探究履带式行走装置相比较于轮胎缓解对土壤压实的能力,以及影响履带式行走装置缓解对土壤压实能力的因素。结果表明,履带相比较于轮胎,能够减小土壤内的垂直及水平应力,但垂直应力的减小量比水平应力大;轮胎和履带压实作用下0.15和0.35 m深度土壤内的垂直及水平应力均随车辆行驶速度的增加而减小,履带作用下的应力减小速度大于轮胎;履带作用下0.15和0.35 m深度内土壤的透气率均明显小于轮胎,但土壤的先期固结压力及干容重无显着区别。4、利用在土壤内埋设压力传感器测试的方法,研究了履带式行走装置下土壤内垂直及水平方向应力沿履带长度方向上的分布规律;采用控制变量法,改变履带张紧力的大小,以履带行走装置下的最大应力（各应力峰值的最大值）及平均最大应力（各应力峰值的平均值）为评价指标,研究履带张紧力大小对应力分布均匀性的影响。结果表明,适当减小履带张紧力能够提高垂直及水平应力分布的均匀性。研究结果为优化履带式行走装置结构,以减轻对土壤的压实提供了理论及试验依据。
马杨[3]（2020）在《玉米清选装置分段式振动筛设计与试验》文中进行了进一步梳理清选装置在玉米籽粒收获时扮演着重要的角色,清选装置筛面结构和工作性能直接决定着玉米籽粒收获的质量。谷物清选装置按工作原理分为气流式和风筛式两类,由于风筛式清选装置可以对脱出物进行较好的输送,因此在玉米收获中风筛式清选装置的应用最为广泛。风筛式清选装置利用风机产生的气流场使玉米脱出物分散,并带走部分轻杂余,其余混合物在筛面振动作用下分散、分层,使玉米籽粒透筛而杂余排出。目前学者对清选装置的研究中,多层筛面的运动参数大多相同,但是对于物料在筛分过程中被具有不同运动参数的筛面连续筛分的研究鲜有报道。课题组通过田间试验发现玉米籽粒收获机收获籽粒时,在筛面的后部籽粒被杂余夹带排出清选装置,杂余透过筛面,导致在粮箱内收集的玉米籽粒中含有一定的杂余,且籽粒的损失率较高。针对上述问题,本文基于CFD-DEM耦合仿真对传统双层往复振动筛清选装置内气固两相运动仿真结果,提出并设计一种新型分段式振动筛,通过改变上筛结构改变其后部气流场的分布、籽粒的运动形式及透筛,通过对清选装置的仿真参数试验优化,确定分段式振动筛最佳的结构参数和工作参数组合,搭建清选装置进行台架试验。验证分段式振动筛清选装置的工作性能。本文研究内容与主要结论如下:（1）通过查阅文献并总结国内外研究现状,设计一种玉米清选装置分段式振动筛。分段式振动筛是清选装置的上筛,由两个平行安装的筛面组成。两个筛面之间存在垂直间距,可以对玉米脱出物在此处受到气流的持续清选。两个筛面分别由不同运动参数的机构驱动,实现对玉米脱出物更好地筛选。（2）建立玉米脱出物颗粒的运动学模型,对分段式振动筛清选装置内玉米脱出物颗粒运动分析,通过颗粒运动的理论分析探究分段式振动筛清选装置影响玉米籽粒筛分的主要因素。通过分析玉米脱出物在筛面上的运动、从前筛到后筛下落过程中的运动,确定了影响玉米脱出物筛分的主要因素为:后筛频率、后筛振幅、前后筛垂直间距、前后筛水平间距。（3）利用CFD-DEM耦合方法对传统双层往复振动筛清选装置内颗粒运动进行仿真,将上筛筛面沿纵向方向以80 mm等距划分,确定籽粒在各纵向区域内的透筛情况。根据筛面的透筛情况确定分段式振动筛合适的前筛长度。以《农业机械设计手册》中清选装置部分设计为参考并结合分段式振动筛的结构设计,选取前后筛垂直间距为100 mm。通过仿真结果确定前筛长960mm,因此在后筛的长度为400 mm,水平间距为0mm的条件下,对传统双层往复振动筛清选装置和分段式振动筛清选装置内气固两相运动进行对比可知,分段式振动筛后筛前部与前筛后部之间会产生较大速度的气流,可以使籽粒与杂余更好地分离,后筛上部气流速度约为传统双层往复振动筛相同位置筛上气流速度的1～3倍。（4）对玉米脱出物在分段式振动筛清选装置内运动进行单因素仿真试验,分析玉米脱出物颗粒在筛分过程中的运动,结合不同因素水平下清选装置清选性能的评价指标,确定了清选装置各因素的影响范围:后筛频率3.05～6.25 Hz、后筛振幅11～19 mm、前后筛垂直间距60～132 mm、前后筛水平间距-160～160 mm。（5）为了优化分段式振动筛清选装置运动参数和结构参数,采用四因素五水平中心组合设计安排仿真试验。利用Design-Expert软件中对试验结果进行响应曲面方法分析,同时对评价指标的回归数学模型进行多目标优化,确定对籽粒清洁率影响的因素由强到弱依次为:后筛频率、后筛振幅、前后筛垂直间距、前后筛水平间距;各因素对籽粒损失率影响由强到弱的顺序为:前后筛垂直间距、后筛频率、前后筛水平间距、后筛振幅,分段式振动筛清选装置的优化参数组合为:后筛频率4.44 Hz、后筛振幅15.65 mm、前后筛垂直间距114 mm、前后筛水平间距18.53 mm。（6）在分段式振动筛清选装置台架上进行验证试验,通过高速摄像对玉米籽粒进行拍摄。通过跟踪玉米籽粒不同时刻的位置坐标绘制籽粒运动的实际运动轨迹,并与仿真时获得的籽粒运动轨迹进行对比可知,籽粒的实际运动轨迹与仿真运动轨迹基本一致。由分段式振动筛清选装置台架试验结果可知:当清选装置入口气流速度为12.8 m/s,方向角为25°条件下,从抖动板上下落的玉米脱出物喂入量为5 kg/s时,分段式振动筛清选装置清选后的籽粒清洁率均值为98.34%,籽粒的损失率的均值为1.45%。在试验条件相同的情况下,分段式振动筛清选装置的籽粒清洁率比传统双层往复振动筛清选装置提高1.26%,损失率降低0.81%,分段式振动筛清选装置的清选性能得到提升。本文研究设计了玉米清选装置的分段式振动筛,分析了分段式振动筛清选装置内玉米脱出物运动规律,并探究了后筛频率、后筛振幅、前后筛垂直间距、前后筛水平间距对籽粒清洁率、损失率的影响,对风筛式清选装置振动筛设计及应用具有一定的参考价值。
万星宇[4]（2019）在《油菜联合收获机旋风分离清选系统设计及其工作机理》文中认为油菜是我国重要油料作物,长江中下游地区是我国油菜主产区之一,推动油菜机械化联合收获发展是提高收获效益、减少劳动强度的重要途径之一。为提高油菜联合收获机对长江中下游地区小田块经营模式适应性,针对现有油菜联合收获机结构庞杂、物料迁移路程长、机械传动系统复杂的问题,结合油菜植株茎秆高粗、分枝众多且相互牵扯、成熟度不一致等特殊生物学特性,研制了一种可实现油菜短程收获的4LYZ-2.0型全液压驱动油菜联合收获机,确定了其基本结构、工作过程及工艺路线。清选作为油菜联合收获关键环节,直接影响油菜联合收获机性能。针对常规风机加振动筛式油菜联合收获机清选装置结构复杂、振动较大的问题,设计了一种基于气流清选的旋风分离清选系统,结合油菜脱出物组分糅杂及其随机迁移特点,提出了旋风分离和前置回转筛分结合的旋风分离两种清选工艺路线,开展了台架试验及田间功能性试验,分析确定了较优工艺路线及其对应送料装置、回转筛分装置结构形式,为油菜联合收获机清选系统结构改进与优化提供了参考。具体研究内容包括:（1）分析了4LYZ-2.0型油菜联合收获机短程收获的工艺路线及其基本参数。整机核心部件主要包括割台、切碎抛送装置、纵轴流脱粒分离装置、旋风分离清选系统等,动力均由液压驱动系统提供,采用切碎抛送装置实现油菜茎秆的初步切断、稳定脱粒分离负载,实现了油菜茎秆的短程迁移;分析确定了收获机作业参数,验证了结构布局合理性,确定了收获机割幅为2000 mm、喂入量为1.5 kg/s-3 kg/s、发动机功率72k W。（2）设计开发了旋风分离清选系统基本结构。旋风分离清选系统关键部件包括送料装置、双锥段式旋风分离筒、吸杂管道、离心风机等,结合4LYZ-2.0型油菜联合收获机物料喂入量输入与输出关系、油菜脱出物特性提出了以“双锥段式”旋风分离为核心环节的旋风分离和与前置回转筛分结合的旋风分离两种清选工艺路线,分析了旋风分离清选系统送料装置及回转运动筛结构形式,送料装置以减少籽粒损伤为目标提出了强制输送带与抛扬装置两种结构,回转运动筛以增加筛分效率为目标提出了锥筒筛与差速圆筒筛两种结构。（3）开展了旋风分离清选系统送料装置、双锥段式旋风分离筒、前置回转运动筛分装置、吸杂管道与风机等关键部件设计与参数分析。开展了强制输送带与抛扬装置两种结构形式的送料装置参数分析,基于动力学原理分析了强制输送带线速度与油菜脱出物切向进入双锥段式旋风分离筒内的初速度之间的关系,分析确定了抛扬装置主轴转速不小于569.6 r/min、叶轮直径为300 mm、升运高度为0.6m、抛送倾角为70°。依据油菜脱出物悬浮速度差异分析确定了双锥段式旋风分离筒吸杂口直径为150 mm,圆柱段直径为340 mm。基于动力学分析了锥筒筛与差速圆筒筛的籽粒筛分过程,分析得出锥筒筛与差速圆筒筛的临界转速分别为40 r/min-70 r/min和30 r/min-60 r/min。（4）开展了旋风分离清选与前置回转筛分加旋风分离组合式两种工艺路线下清选性能的台架对比试验。a)强制输送带单因素试验结果表明,强制输送带主动辊转速为500 r/min-600r/min时,清选性能较好,二次旋转正交组合试验结果得出了旋风分离清选系统最佳运行参数组合为吸杂口风速15.3 m/s、强制输送带线速度1.57 m/s,清洁率理论可达96.77%。b)抛扬装置单因素试验结果表明,吸杂口风速与抛扬装置主轴转速较优范围分别为18m/s-22 m/s和500 r/min-700 r/min,正交试验结果表明最佳参数组合为吸杂口风速22 m/s、抛扬装置主轴转速600 r/min、上锥段锥角30°、无挡料板、出粮口直径200 mm,最佳参数组合条件下旋风分离清选系统清洁率和损失率分别为91.50%和6.02%。在前置回转筛分与旋风分离清选组合工艺路线中对比分析了锥筒筛与差速圆筒筛两种回转筛分装置对清选性能的影响。c)对于锥筒筛,单因素试验结果表明锥筒筛较优转速范围为40 r/min-60 r/min,旋风分离筒入口风速和吸杂口风速适宜范围分别为3 m/s-5 m/s和24 m/s-28 m/s;正交试验得出较优参数组合为锥筒筛转速40 r/min、旋风分离筒入口风速3m/s、吸杂口风速24m/s,最佳参数组合下旋风分离清选系统清洁率为88.99%,损失率为4.86%。d)对于差速圆筒筛,基于EDEM开展了差速圆筒筛运行参数正交试验,分析得出了最佳参数组合为助流装置转速80 r/min、筛网转速35 r/min及助流装置投影面锯齿数6个,在最佳参数组合条件下籽粒总损失率与清洁率分别为4.83%与85.7%。（5）基于CFD分析了双锥段式旋风分离筒结构和运行参数对气流场状态的影响。a)探究了旋风分离筒入口风速、吸杂口风速对旋风分离筒内气流场分布的影响,以旋风分离筒锥段与圆柱段衔接面处气流速度、旋风分离筒中心轴处气流与压力等为气流场状态评价指标,建立了旋风分离筒入口风速、吸杂口风速与衔接面、出粮口等关键位置气流速度之间的数学模型,以油菜脱出物悬浮速度差异为约束条件建立了优化目标函数,优化结果表明:入口速度和吸杂口风速的较优值分别为4.25 m/s和29.87 m/s,数学模型计算结果与仿真分析结果基本吻合。b)开展了旋风分离筒上锥段锥角、圆柱段直径、圆柱段高度、下锥段锥角、出粮口直径对筒内气流场分布影响的单因素试验,以筒内气流场对称性、连续性、气流零速区状态为评价指标,试验结果表明,旋风分离筒较优参数组合为上锥段锥角30°、下锥段锥角75°、筒体直径350 mm、筒体高度240 mm、出粮口直径200 mm。（6）以清选系统籽粒清洁率与损失率为评价指标,开展了旋风分离清选与前置回转筛分加旋风分离组合式两种工艺路线下清选系统的田间功能性试验。田间试验结果表明:以强制输送带与抛扬装置为送料装置的旋风分离清选系统清洁率分别为94.45%和90.21%,损失率分别为7.73%和6.54%;以锥筒筛与差速圆筒筛为前置回转筛分装置的旋风分离清选系统清洁率分别为86.8%和84.4%,损失率分别为6.7%和5.9%;旋风分离清选工艺路线下籽粒清洁率较高,前置回转筛分与旋风分离清选组合工艺路线下籽粒损失率较小,两种工艺路线下清洁率与损失率差距不大,旋风分离工艺路线结构更为简化,为油菜联合收获机旋风分离清选系统结构改进和优化提供了参考。
肖魏魏[5]（2018）在《35马力丘陵山地拖拉机稳定性研究》文中研究表明丘陵山区的地形分散不集中,地面之间的高度差较大,农业机械在作业时相比于平原而言较为困难。丘陵山地拖拉机作为一种适用于我国丘陵山区农业耕作的动力机械,不仅应具有一般拖拉机的基本特点,还应具有良好的坡地工作性能,尤其是坡地稳定性。随着我国对丘陵山区农业机械化发展的日益重视,丘陵山区农业机械需求量日益增加,开展丘陵山地拖拉机坡地稳定性研究,可有效地改善其整机性能,提高丘陵山地拖拉机的工作效率。丘陵山地拖拉机的研究大多基于目前尚未健全的理论,对其整体性能的考核也主要是依靠多次重复试验完成。相比于传统静力学方法,采用虚拟样机技术和多体动力学仿真技术相结合的方法,可实现对丘陵山地拖拉机整机的整体性能的提前预测和评估,降低成本,缩短研发周期,为丘陵山地拖拉机的研发提供技术支持。丘陵山地拖拉机的机械系统非常复杂,本文在分析山地机械及其稳定性能的国内外研究现状的基础上,依托科技部国家重点研发计划“智能农机装备”重点专项“丘陵山地拖拉机关键技术研究与整机开发”项目,开展新型35马力丘陵山地拖拉机整机设计。运用力学分析、三维建模、仿真分析和室内模型试验等方法,对丘陵山地拖拉机进行稳定性分析建模,并运用多体动力仿真软件ADAMS对丘陵山地拖拉机在不同坡度的纵向坡和横向坡上行驶和作业时的稳定性开展运动学仿真分析。首先,采用经典力学理论,详细分析了丘陵山地拖拉机在坡道上行驶和作业时的纵向稳定性和横向稳定性,推导出表征丘陵山地拖拉机稳定性评价指标的滑移角和倾翻角的计算公式,设计姿态自调整转向驱动桥调平总成结构,简述了丘陵山地拖拉机调平系统的工作原理;其次,应用三维建模软件CATIA建立了新型丘陵山地拖拉机的发动机、离合器、变速箱、差速器、转向器、末端传动、前桥、后桥和液压装置等各个零部件的虚拟模型并完成了整车装配,导入仿真软件ADAMS对整车进行数据化处理;再次,运用多体动力学仿真软件ADAMS对丘陵山地拖拉机进行运动学建模仿真,分析整车在不同坡度的纵向坡和横向坡上行驶和作业时的稳定性并得到以下结果:在纵向10°坡和横向15°坡上行驶和作业时,通过调平,当液压缸行程达到最大时,可以使车身在坡道上达到水平;在不调平的工况下,纵向坡的坡度达到35°或横向坡的坡度达到30°时,整车失稳;在调平的工况下,纵向坡的坡度达到45°或横向坡的坡度达到30°时,整车失稳;最后,开展了模型车在不调平的工况下的稳定性室内试验,试验数据与仿真结果相比,纵向极限倾翻角的误差为12.20%,横向极限滑移角的误差为11.03%,验证了整车三维仿真模型与仿真结果的可靠性和正确性。
王雪皓[6]（2018）在《移动式成型机总体布局设计及车架有限元分析》文中研究指明随着我国能源结构转型,生物质资源所占地位日趋重要。生物质致密成型设备也日趋完善。但对于成型机设备,目前生产集成化程度低,通常采用生产链方式在进行。过于复杂的程序致使生物质成型燃料生产成本较高,因此设计一款能耗低、效率高、寿命长、磨损小的一体设备十分必要。本文设计一款捡拾—粉碎—成型为一体的移动式成型设备。该机具有机动性、灵活性、能耗低、效率高等优点。成型机作为移动式成型机的关键部件,是本文的核心。本文结合生产实际,完成移动式成型机的整体方案。结合单柱塞成型实验,确定了设备的类型、关键参数和主要结构形式;设计完成成型机车架以及成型机;对成型机车架进行两种工作工况下的静力学分析,验证了车架可靠安全;通过模态分析验证了车架与成型机、粉碎机等不会发生共振现象;确定成型机、车架等主要部件的材料以及加工工艺过程;完成整车的试制,并进行了相关生产实验;实验结果表明:整车运行良好,成型机在转速大于200rpm时,实际生产率为2000Kg/h,成型能耗不大于75kW,能耗低于市面常见生物质成型燃料联合生产设备。
李海同[7]（2017）在《油菜联合收获机分体组合式割台与定向输送装置研制》文中提出油菜是仅次于大豆的第二大油料作物,中国是世界油菜种植大国,其产量占世界总量的1/3。机械化联合收获是解决人工收获油菜效率低、劳动强度大、成本高等实际问题,提高生产效率的重要途径之一。为提高油菜联合收获机的适应性,结合适收期油菜种植密度与植株个体差异等生物学特性,研制了一种4LYZ-1.8型油菜联合收获机。该机主要由分体组合式割台、定向输送装置、纵轴流脱粒分离装置、旋风分离清选系统与液压驱动系统、控制系统和行走系统等组成。本文分析确定了4LYZ-1.8型油菜联合收获机的工艺方案和工作过程及其技术参数;针对联合收获机收获油菜时因油菜茎秆高粗和存在缠绕堵塞的现象,提出了具有茎秆切割、输送、复切功能的分体组合式割台及其复切输送器间隙自适应调节机构;针对现有联合收获机上链耙式输送器结构复杂、输送路程长等实际问题,设计了定向输送装置与纵轴流脱粒分离装置集成为一体,并开展了整机功能试验和田间性能测试。具体研究内容包括:（1）开展适收期油菜植株生物学特性测试与分析。包括适收期油菜种植密度、行距和株距等参数分布特征的测试,得出适收期油菜植株高度、单株质量、最低分枝离地高度、底荚高度、植株重心位置、主茎秆直径、最大角果层直径和油菜与接触材料的摩擦系数等机械物理特性。根据适收期油菜田间分布特征和机械物理特性分析确定了4LYZ-1.8型油菜联合收获机的工艺方案、工作过程及其技术参数;并以此确定了整机结构布局与功率分配。（2）研制具有切割、输送、复切、间隙自适应调节等功能的分体组合式割台。确定了复切输送器的结构和参数,建立了茎秆复切过程的力学模型,依据最大剪应力理论确定切刀的安装倾角为12.8°,得出直线型切刀刃口长度为118-200 mm,渐开线型切刀基圆半径应小于133.65 mm;构建了输送、复切能力与切刀数量、几何参数和安装倾角等因素的函数关系,确定相邻两切刀的间距为100 mm,同一螺距内切刀数量为4;为进一步提高现有联合收获机对油菜喂入量的适应性,设计了一种复切输送器间隙自适应调节机构,可实现喂入量变化实时自动调节输送器与底板的间隙,运动学与动力学分析表明调节机构预紧弹簧最大预紧力和调节位移的最优参数分别为366 N和50 mm。同时设计了导向顶盖、升降液压缸、割台台面长度及拨禾轮等其他部件与参数。（3）开展分体组合式割台性能试验与仿真分析。通过以复切输送器转速、喂入量和切刀类型为试验因素的正交试验,确定复切性能最优水平为:复切输送器转速200 r/min、喂入量2 kg/s且选用渐开线型切刀;构建了未切断率、长度变异系数、茎秆长度和综合评分4个试验指标与渐开线切刀基圆半径和安装倾角之间的数学模型;同时利用高速摄像系统实时在线观察了茎秆复切过程和茎秆的迁移轨迹。开展间隙自适应调节机构性能试验,结果表明当自适应间隙调节机构的弹簧预紧力和刚度系数分别为293 N和12.65 N/mm时,输送器扭矩为8.267 N·m,降低了40.7%,调节位移为10.2 mm,调节机构性能较优;自适应调节机构对输送器性能影响试验结果表明:增设间隙自适应调节机构可明显降低扭矩并增加最大喂入量;喂入量波动时,试验组最大扭矩小于对照组。基于ANSYS-ADAMS的油菜迁移过程柔性仿真分析确定拨禾轮的优化参数组合为:前进速度1.2 m/s、拨禾轮转速30 r/min和安装高度1200 mm。（4）设计研究一种定向输送装置并开展了结构改进与试验。为实现油菜茎秆由割台至纵轴流脱粒分离装置的定向有序过渡输送,设计了一种可实现油菜茎秆输送的定向输送装置,依据运动学和动力学理论分析确定了定向输装置的结构与工作过程及其参数;以物料通过率为试验指标开展定向输送装置的性能试验,结果表明定向输送装置可将割台上的油菜顺利输送至脱粒装置。在此基础上以流畅、定向有序为设计原则开展了定向输送装置的改进设计,将其与纵轴流脱粒分离装置集成于一体,脱粒滚筒轴线与输送轮轴呈“T”字形垂直分布,独立旋转互不干涉,简化了结构;性能试验表明改进型定向输送装置与脱粒装置配合可完成对物料的定向输送、脱粒、分离等环节。（5）系统的开展油菜联合收获机功能性试验和田间适应性试验。依据设计目标分别开展了分体组合式割台性能试验、液压驱动系统空载功率测试和田间功能性试验。联合收获机复切性能试验结果表明复切输送器转速和喂入量分别在200-400r/min和0.5-1.5 kg/s范围内,油菜茎秆被复切为短茎秆,有利于后续减少脱离功耗,避免堵塞。液压驱动系统空载试验表明,不同工况下液压回路功耗在6.8-8.7 k W范围变化,波动幅度较小,液压驱动系统性能较为稳定。田间性能试验表明,分体组合式割台将油菜在离地350 mm处切断,割茬稳定;复切输送器将高粗的油菜茎秆切割为平均长度小于364 mm的短茎秆;间隙自适应调节机构可依据喂入量的波动实时自动调节输送器与底板之间的间隙,提高输送能力,避免输送器堵塞;定向输送装置可及时将油菜由割台定向输送至纵轴流脱粒装置并完成脱粒分离环节不发生堵塞。收获机结构布局和参数匹配合理,田间通过性和稳定性良好,可满足油菜联合收获作业。论文创新点:（1）设计了一种集成切割、输送、复切、间隙自适应调节功能的分体组合式割台,具有复切功能且可实时自动调节输送器与割台底板间隙,提高机组对喂入量波动的适应性。（2）研制了一种定向输送装置与纵轴流脱粒分离装置呈“T”字形集成,具有输送、抓取、脱离等功能,可实现油菜茎秆的短程定向有序输送并简化收获机结构。
王志明[8]（2017）在《横置差速轴流脱分选系统工作机理及设计研究》文中进行了进一步梳理联合收割机是水稻机械化收获的重要装备,由脱粒分离装置和清选装置组成的脱分选系统是联合收割机的核心部件,其工作性能直接影响水稻收获质量。随着超级稻等高产水稻品种的普及,目前的联合收割机不能满足高效、低损收获作业需要。基于此背景,本文在国家自然科学基金等项目的资助下,围绕横置轴流全喂入联合收割机这一市场主导机型,聚焦脱粒分离和清选两道关键作业工序,以降低脱分选过程中籽粒的损失率、破碎率和含杂率为目标,设计开发新型的横置差速轴流脱分选系统,采用理论分析、数值模拟和试验验证相结合的方法,对横置差速轴流联合收割机脱分选系统工作机理及工作部件设计进行系统研究。本文的主要研究内容如下:首先对脱出混合物在脱粒空间的运动规律进行了研究。根据概率统计方法,建立了轴流滚筒脱粒分离装置的数学模型,利用Matlab软件对数学模型进行了仿真验证,分析了轴流滚筒脱粒分离装置的工作过程;建立了脱粒过程中谷物损伤数学模型,明确了稻谷发生破壳损伤的临界状态,阐述了稻谷脱粒损伤机理;建立了脱出混合物在脱粒滚筒顶盖区、分离凹板区的运动模型和脱出混合物与脱粒部件发生碰撞时的运动模型,获得了脱出混合物中各成分的运动速度、方向与脱粒滚筒结构、转速等参数的关系,分析了脱出混合物在脱粒空间的运动规律;采用高速摄像方法对脱出混合物运动规律进行观察与分析,验证了脱出混合物在脱粒空间的运动模型。本部分的研究为优化轴流滚筒脱粒分离装置提供了理论依据。提出了同轴差速脱粒原理,并设计了同轴差速脱粒滚筒。通过对甬优12号、甬优9号、嘉优2号和甬优11号四个超级稻水稻品种籽粒与粒柄间连结力的测定,绘制了籽粒连接力分布频谱图,计算了四个水稻品种的脱粒系数,建立并验证了籽粒平均连接力与脱粒滚筒齿顶线速度和转速之间的数学关系模型;以籽粒连接力分布频谱为依据,提出了同轴差速脱粒原理,针对半喂入联合收获机和全喂入联合收获机两种机型,分别研制了弓齿式差速脱粒滚筒和杆齿式差速脱粒滚筒,并分别进行了差速脱粒与单速脱粒对比试验,验证了同轴差速脱粒分离装置的工作性能。本文提出的同轴差速脱粒技术,利用差速滚筒低速段脱粒降低籽粒破碎,利用差速滚筒高速段脱粒降低脱不净损失,较好地解决了传统单速脱粒滚筒工作时存在的破碎率高和脱粒不尽问题。对物料颗粒在风筛式清选装置中的运动规律进行了研究。本文首先采用定常运动理论,分析了物料颗粒在筛面上前滑、后滑和抛掷运动的条件;然后采用混沌动力学理论,分析了物料颗粒由稳定周期运动转向混沌的过程;接着建立了两颗粒和多颗粒的物料碰撞模型,研究了清选过程中物料群之间的碰撞过程,分析了物料群在筛面上的“错位”运动规律;最后建立了物料从垂直方向和从倾斜方向透筛的概率模型,分析了物料颗粒群在筛面上的透筛分离过程,探讨了影响物料透筛概率的主要因素。本部分的研究为优化风筛式清选装置结构和工作参数奠定理论基础。提出了非均布气流清选原理,并设计了圆锥形清选风机。针对传统圆柱形风机清选时,滚筒脱出物容易在振动筛入口段堆积,影响清选效果的问题,基于“利用圆锥形风机产生的横向风来均布振动筛入口脱出物”的新思路,提出了非均布气流清选技术,并设计了圆锥形离心式清选风机。利用CFDesign软件对无物料状态下圆柱形清选风机与不同叶片锥度圆锥形清选风机作用下清选室流场分布情况进行数值模拟计算,利用布点法对不同类型清选风机的气流场进行试验验证,阐明了圆锥形清选风机利用横向风优化脱出物筛面分布的作用机理;针对水稻脱出混合物的清选过程,对物料在清选室的运动过程进行数值模拟分析和物料清选试验,对比分析圆柱形清选风机和圆锥形清选风机作用下的物料分布情况,验证了圆锥形风机清选工作性能的优越性。研制了一种新型的横置差速轴流脱分选系统。针对传统横置轴流脱分选系统籽粒含杂率高的问题,基于“将吹不出机外的小穗头、短茎杆回收后进行复脱,以降低清选含杂率”的新思路,设计了一种以同轴差速脱粒滚筒、圆锥形清选风机、双层振动筛和螺旋板齿式杂余复脱装置为主要工作部件的新型的横置差速轴流脱分选系统。以实际结构和尺寸研制了横置差速轴流脱分选系统工作性能试验台,采用二次正交旋转组合设计法进行工作性能试验,建立了损失率、破碎率、含杂率、脱粒功耗的回归数学模型,分析了差速滚筒转速组合、圆锥形风机叶片锥度和差速滚筒高低速段长度配比3个因素对工作性能指标的影响情况,并对回归数学模型进行了多目标优化计算,获得了最佳参数组合和对应的工作性能指标。台架试验和田间试验结果均表明,横置差速轴流脱分选系统工作性能指标明显优于传统横轴流联合收割机和行业标准。
钱有张[9]（2016）在《基于4LZ-1.0型联合收割机的轻简化改进研制》文中研究指明在当今能源紧缺的时代,机械设备的轻量化成为设计的一大方向。结构轻简化设计是实现轻量化目标的重要途径之一。我国是一个多丘陵的国家,轻简型联合收割机具有高度广泛的市场前景。本课题在4LZ-1.0型联合收割机的基础上,对整机总体布置方案进行改进设计,对脱分选系统进行轻简化设计,在此基础上,完成整机装配与样机制造,于2015年12月,进行了田间试验。根据田间试验结果、模态分析与传动系统优化两个方面进行进一步深化研究。全文主要内容包括:（1）本课题在深入研究南方丘陵地区现有收割机4LZ-1.0的基础上,对整机各功能部件的布置进行了优化,给出紧凑型割台的设计方案,提出了轴流脱粒滚筒-横轴流圆筒筛分脱分选系统、轴流脱粒滚筒-纵轴流圆筒筛分脱分选系统和上下布置轴流脱分选系统三种收割机的脱分选布置方案。分析了它的机构特点及工作过程中可能存在的问题,给出了改进后整机的整体设计,包括传动方式的选择、功率估算以及发动机的选型等。（2）对于轴流脱粒滚筒-横轴流圆筒筛这种设计方案进行了整机的总体设计,重点设计了收割机的三个核心系统:割台系统、脱粒系统还有清选系统。对于割台系统,分析了割台系统的组成:切割器,螺旋推运器;在脱粒滚筒设计中,分析了脱粒滚筒的结构和工作原理,以及脱粒滚筒的选型、导流板的设计,凹板筛的设计。在清选系统中,分析了清选筛的选型,圆筒筛的筛分原理以及圆筒筛分的结构设计。（3）对于改进的轻简型联合收割机进行了田间试验,进一步的其了解工作性能,分析了含杂率以及损失率的大小。（4）本课题利用workbench分析软件,对于收割机的关键部件脱粒滚筒进行了模态分析,求得其前十阶固有的振动频率,明确了其危险转速的范围和脱粒滚筒变形比较严重的位置,验证了其合理的动态特性,并对于收割机的脱粒滚筒进行了基于ansys的结构优化,两者做比较,说明改进后的机构更可靠,更稳定。并对于传动结构比较复杂的圆筒清选装置进行了优化设计,提出了三种传动改进方案:锥齿轮箱传动、蜗轮蜗杆传动、单独电机驱动。
吕中界[10]（2015）在《轻便型半喂入水稻联合收割机设计研究》文中进行了进一步梳理西南地区是我国水稻的主产区之一,由于西南地区多丘陵多山区地形特征的限制,使得在北方平原地区使用的全喂入收割机在西南地区并不实用,农业机械化发展程度并不高。针对西南地区特殊地形,本课题在现有半喂入水稻联合收割机的机型特点的基础之上,提出了一种轻便型半喂入水稻联合收割机方案,以解决传统机型中整机庞大、在西南地区行走不便的问题。主要研究内容及结果包括:1.本课题以轻便型机型为目标,结合“割前脱粒”和“铰接式卡车”特点,提出了整机的方案,采用这种方案能减少夹持输送环节,有效减轻本机重量,使整机更加轻便。2.针对已经设计好的方案,确定了整机的总体参数和整机动力的传递路线,对组成整机的各个模块进行了详细的参数设计,并且进行了相应的三维造型,设计过程中用ANSYS Workbench对设计的脱粒滚筒进行了静强度、刚度和模态校核;用HyperWorks对设计的刀片进行了静强度和刚度校核,校核结果显示,设计的关键部件满足使用要求。3.对关键部件的功耗进行了计算,并以此功耗为依据,对整机的动力部分进行了选型设计,并用Solidworks进行了整机的三维造型,从而完成了整机的主要部分设计。在课题研究过程中,运用了虚拟设计、有限元分析等先进的设计方法及手段,设计过程中将设计经验和计算机技术结合起来,极大的提高了设计速度,缩短了设计周期和降低了设计成本;研究结果对增强产品在山区丘陵地形作业的能力及相关产品的设计研究有重要的意义。
二、谷物联合收割机等速转向初探（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、谷物联合收割机等速转向初探（论文提纲范文）
（1）水稻联合收获机变直径滚筒及脱粒装置自适应控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 脱粒分离理论与脱粒仿真分析研究 |
| 1.2.2 脱粒分离装置工作参数调节机构研究 |
| 1.2.3 脱粒装置监控系统及智能化控制研究 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 同心与非同心脱粒间隙下EDEM水稻脱粒性能仿真 |
| 2.1 同心与非同心脱粒间隙调节方式对比 |
| 2.2 水稻仿真建模 |
| 2.2.1 水稻籽粒接触模型 |
| 2.2.2 柔性水稻茎秆建模 |
| 2.2.3 茎秆模型弯曲试验 |
| 2.3 仿真试验 |
| 2.3.1 设计方案 |
| 2.3.2 试验方案 |
| 2.4 仿真试验结果分析 |
| 2.4.1 物料在脱粒装置内运动过程整体分析 |
| 2.4.2 物料速度及位移变化分析 |
| 2.4.3 脱出混合物分布情况分析 |
| 2.5 台架试验验证 |
| 2.5.1 台架试验方案 |
| 2.5.2 试验结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 变直径滚筒脱粒装置 |
| 3.1 整体设计思路 |
| 3.2 变直径滚筒关键部件 |
| 3.2.1 喂入段 |
| 3.2.2 脱粒分离段 |
| 3.2.3 直径调节装置 |
| 3.2.4 调节自锁装置 |
| 3.3 变直径滚筒结构及工作原理 |
| 3.4 变直径滚筒脱粒性能试验 |
| 3.5 试验结果与分析 |
| 3.5.1 籽粒夹带损失率 |
| 3.5.2 籽粒破损率和脱净率 |
| 3.5.3 脱粒装置功耗 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 变直径滚筒自动调节装置 |
| 4.1 脱粒齿杆设计及受力分析 |
| 4.1.1 高强度脱粒齿杆 |
| 4.1.2 脱粒齿杆静力学仿真方案 |
| 4.1.3 仿真结果分析 |
| 4.2 变直径滚筒电控自锁装置 |
| 4.2.1 电控自锁装置结构及工作原理 |
| 4.2.2 电控自锁装置动力性能分析 |
| 4.2.3 滚筒直径监测系统 |
| 4.2.4 变直径滚筒静、动平衡检测 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 变直径滚筒脱粒装置自适应控制模型 |
| 5.1 变直径滚筒脱粒装置性能参数与工作参数关联性分析 |
| 5.1.1 变直径滚筒脱粒装置数学模型建立 |
| 5.1.2 不同工作参数脱粒性能试验结果分析 |
| 5.2 变直径滚筒脱粒装置自适应控制算法 |
| 5.2.1 布谷鸟搜索算法 |
| 5.2.2 自适应布谷鸟算法优化 |
| 5.2.3 自适应布谷鸟算法数值仿真试验 |
| 5.3 变直径滚筒脱粒装置自适应控制仿真 |
| 5.3.1 变直径滚筒脱粒装置自适应控制仿真环境 |
| 5.3.2 变直径滚筒脱粒装置自适应控制模型仿真试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 变直径滚筒脱粒装置自适应控制系统田间试验 |
| 6.1 变直径滚筒脱粒装置自适应控制系统 |
| 6.1.1 系统硬件 |
| 6.1.2 系统软件 |
| 6.2 田间试验 |
| 6.2.1 试验方案 |
| 6.2.2 试验结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 研究总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的相关成果 |
（2）履带/轮式联合收获机对稻田土壤剪切及压实作用过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 履带式车辆对土壤剪切破坏研究现状 |
| 1.2.2 履带式车辆对土壤压实研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 履带式联合收获机转向对土壤剪切破坏理论研究 |
| 2.1 履带式车辆软地转向动力学模型建立 |
| 2.1.1 履带式车辆转向相对于地面的滑转和滑移 |
| 2.1.2 履带式车辆转向与土壤的相互作用 |
| 2.1.3 履带式车辆转向平衡方程建立 |
| 2.2 履带式车辆单边制动及原地差逆转向对土壤剪切破坏理论研究 |
| 2.2.1 履带式车辆两种模式转向阻力矩 |
| 2.2.2 履带式车辆两种模式转向对土壤扰动面积 |
| 2.2.3 履带式车辆两种模式转向履齿运动轨迹 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 履带式联合收获机田间转向试验 |
| 3.1 履带式车辆软地转向动力学模型验证 |
| 3.1.1 试验车辆及地点 |
| 3.1.2 驱动轮扭矩及模型计算所需参数测试 |
| 3.1.3 驱动轮扭矩测试与模型计算结果对比 |
| 3.2 履带式联合收获机转向对土壤剪切破坏测试 |
| 3.2.1 试验条件及方法 |
| 3.2.2 履带式联合收获机两种模式转向对土壤剪切形变规律 |
| 3.2.3 履带式联合收获机两种模式转向对土壤剪切破坏对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 履带/轮式联合收获机对土壤压实作用过程 |
| 4.1 履带/轮式联合收获压实作用下土壤应力测试 |
| 4.1.1 轮胎及履带下不同深度土壤内压实应力测试 |
| 4.1.2 轮胎及履带下应力沿土壤深度方向分布计算 |
| 4.2 履带/轮式联合收获压实作用对土壤功能影响 |
| 4.2.1 土壤田间采样过程 |
| 4.2.2 土壤功能测试及分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 履带式行走装置压实作用下土壤应力分布均匀性研究 |
| 5.1 履带式行走装置压实作用下土壤应力分布规律 |
| 5.1.1 试验材料及方法 |
| 5.1.2 垂直及水平压实应力在履带长度方向上的分布规律 |
| 5.1.3 压实应力分布曲线各应力峰值大小 |
| 5.2 履带张紧力对压实应力分布均匀性的影响 |
| 5.2.1 试验条件及方法 |
| 5.2.2 不同履带张紧力条件下的压实应力分布规律 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 研究总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间参加的科研项目及科研成果 |
（3）玉米清选装置分段式振动筛设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 清选装置内气固两相运动的国内外研究现状 |
| 1.2.2 清选装置振动筛的国内外研究现状 |
| 1.3 研究的内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 分段式振动筛清选装置设计及颗粒运动分析 |
| 2.1 分段式振动筛清选装置结构与工作原理 |
| 2.1.1 分段式振动筛清选装置结构 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.2 后筛驱动机构的运动参数设计 |
| 2.2.1 后筛频率 |
| 2.2.2 后筛振幅 |
| 2.3 分段式振动筛清选装置内颗粒运动分析 |
| 2.3.1 颗粒在筛面的运动分析 |
| 2.3.2 颗粒在前后筛之间的运动分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 分段式振动筛清选装置内气固两相流仿真 |
| 3.1 气固两相流模型 |
| 3.1.1 气相运动模型 |
| 3.1.2 颗粒相运动模型 |
| 3.1.3 CFD-DEM耦合原理 |
| 3.2 仿真模型的建立 |
| 3.2.1 传统双层往复振动筛清选装置模型 |
| 3.2.2 玉米脱出物颗粒模型 |
| 3.3 仿真参数的设置 |
| 3.3.1 Fluent参数设置 |
| 3.3.2 EDEM参数设置 |
| 3.4 气固两相耦合仿真 |
| 3.4.1 前筛长度的确定 |
| 3.4.2 气固两相运动规律对比 |
| 3.5 单因素试验 |
| 3.5.1 后筛频率对清选性能的影响 |
| 3.5.2 后筛振幅对清选性能的影响 |
| 3.5.3 前后筛垂直间距对清选性能的影响 |
| 3.5.4 前后筛水平间距对清选性能的影响 |
| 3.6 多因素试验 |
| 3.6.1 二次正交旋转中心组合试验设计 |
| 3.6.2 试验结果及分析 |
| 3.6.3 参数优化 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 分段式振动筛清选装置台架验证试验 |
| 4.1 试验装置 |
| 4.2 试验仪器 |
| 4.3 颗粒实际运动轨迹的绘制的方法 |
| 4.4 验证试验 |
| 4.4.1 试验物料 |
| 4.4.2 试验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）油菜联合收获机旋风分离清选系统设计及其工作机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 油菜联合收获技术与装备研究现状 |
| 1.2.2 农机农艺融合研究概况 |
| 1.2.3 联合收获脱出物物料特性研究概况 |
| 1.2.4 风筛式清选装置研究现状 |
| 1.2.5 旋风分离技术与装备研究进展 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 4LYZ-2.0 型油菜联合收获机总体设计与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体结构设计与短程工艺方案 |
| 2.2.1 动力底盘形式选择 |
| 2.2.2 油菜联合收获机结构与工作原理 |
| 2.2.2.1 基本结构 |
| 2.2.2.2 工作原理与工作过程 |
| 2.2.3 旋风分离清选系统工艺路线与基本结构组成 |
| 2.2.3.1 旋风分离清选工艺路线与基本结构 |
| 2.2.3.2 前置回转筛分与旋风分离清选组合工艺路线与基本结构 |
| 2.3 油菜联合收获机参数分析及整体布局 |
| 2.3.1 性能指标与参数分析 |
| 2.3.1.1 割幅 |
| 2.3.1.2 前进速度 |
| 2.3.1.3 喂入量 |
| 2.3.1.4 工作效率 |
| 2.3.1.5 整机功耗 |
| 2.3.2 整机布局 |
| 2.3.2.1 纵向倾覆临界条件 |
| 2.3.2.2 转弯半径 |
| 2.3.3 喂入量输入与输出关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 旋风分离清选系统设计与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 送料装置设计与参数分析 |
| 3.2.1 强制输送带输送过程动力学解析 |
| 3.2.2 抛扬装置设计与参数分析 |
| 3.3 双锥段式旋风分离筒参数分析 |
| 3.3.1 最小风量 |
| 3.3.2 出粮口直径 |
| 3.3.3 圆柱段外径 |
| 3.3.4 吸杂口直径 |
| 3.4 前置回转运动筛分装置设计与分析 |
| 3.4.1 锥筒筛设计与筛分过程动力学解析 |
| 3.4.1.1 临界转速分析 |
| 3.4.1.2 喂入搅龙设计与分析 |
| 3.4.1.3 筛网选型与分析 |
| 3.4.1.4 排草板高度与宽度 |
| 3.4.2 差速圆筒筛设计与筛分过程动力学解析 |
| 3.3.2.1 有效筛分面积与临界转速分析 |
| 3.3.2.2 物料助流装置设计与参数分析 |
| 3.5 管道布局与风机选型 |
| 3.5.1 管道布局 |
| 3.5.2 风机选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 旋风分离筒内气流场控制与籽粒运动过程解析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 气流场控制 |
| 4.2.1 双锥段式旋风分离筒气流场特点 |
| 4.2.2 气体流动基本方程组 |
| 4.2.3 雷诺时均方程组 |
| 4.2.4 k-ε 湍流模型 |
| 4.3 籽粒运动过程解析 |
| 4.3.1 籽粒在气流中的受力分析 |
| 4.3.2 籽粒自由迁移过程的运动学与动力学解析 |
| 4.3.2.1 连续稳定流场内籽粒自由迁移过程分析 |
| 4.3.2.2 零速区对籽粒自由迁移影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 旋风分离清选系统台架试验与结果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 强制输送带式送料装置对清选性能影响 |
| 5.2.1 试验材料与方法 |
| 5.2.2 试验因素与指标 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.2.3.1 吸杂口风速对清选性能影响 |
| 5.2.3.2 强制输送带主动辊转速对清选性能影响 |
| 5.2.3.3 影响因素与评价指标的数学关系模型 |
| 5.2.3.4 参数优化 |
| 5.3 抛扬式送料装置对清选性能的影响 |
| 5.3.1 试验材料与方法 |
| 5.3.2 试验因素与指标 |
| 5.3.3 试验结果与分析 |
| 5.3.3.1 吸杂口风量对清选性能影响 |
| 5.3.3.2 抛扬装置主轴转速对清选性能影响 |
| 5.3.3.3 正交试验与较优参数组合 |
| 5.4 锥筒筛对清选性能的影响 |
| 5.4.1 试验材料与方法 |
| 5.4.2 试验因素与指标 |
| 5.4.3 试验结果与分析 |
| 5.4.3.1 锥筒筛转速对清选性能影响 |
| 5.4.3.2 入口风速对清选性能影响 |
| 5.4.3.3 吸杂口风速对清选性能影响 |
| 5.4.3.4 正交试验 |
| 5.5 基于EDEM的差速圆筒筛仿真试验与分析 |
| 5.5.1 参数设置 |
| 5.5.1.1 变量参数设置 |
| 5.5.1.2 颗粒模型建立 |
| 5.5.1.3 差速圆筒筛模型建立 |
| 5.5.2 正交试验 |
| 5.5.2.1 试验因素与评价指标 |
| 5.5.2.2 试验结果与分析 |
| 5.5.3 台架对比试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 旋风分离筒气流场数值分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 仿真设置与试验方法 |
| 6.2.1 仿真设置 |
| 6.2.2 试验方法与评价方式 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.3.1 运行参数对气流场影响与分析 |
| 6.3.1.1 入口风速对气流场影响 |
| 6.3.1.2 吸杂口风速对气流场影响 |
| 6.3.1.3 运行参数的响应面优化 |
| 6.3.2 结构参数对气流场影响与分析 |
| 6.3.2.1 结构参数对衔接面处气流轴向流速分布影响 |
| 6.3.2.2 上锥段锥角对气流场影响 |
| 6.3.2.3 下锥段锥角对气流场影响 |
| 6.3.2.4 圆柱段直径对气流场影响 |
| 6.3.2.5 圆柱段高度对气流场影响 |
| 6.3.2.6 出粮口直径对气流场影响 |
| 6.3.2.7 较优参数验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 油菜联合收获机旋风分离清选系统田间试验与分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验材料与方法 |
| 7.3 评价指标 |
| 7.4 试验结果 |
| 7.4.1 旋风分离工艺路线田间性能试验结果 |
| 7.4.2 前置回转筛分加旋风分离组合式工艺路线田间性能试验结果 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论与讨论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A:课题来源 |
| 附录B:注释说明 |
| 附录C:攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（5）35马力丘陵山地拖拉机稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的意义 |
| 1.1.1 国外研究现状 |
| 1.1.2 国内研究现状 |
| 1.2 课题的来源及论文主要研究内容和技术路线 |
| 1.2.1 课题的主要来源 |
| 1.2.2 论文主要研究内容 |
| 1.2.3 技术路线 |
| 第2章 丘陵山地拖拉机稳定性理论分析与调平总成设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 坡道直线行驶稳定性 |
| 2.2.1 坡道直线行驶纵向稳定性 |
| 2.2.2 坡道直线行驶横向稳定性 |
| 2.3 调平总成的设计及工作原理 |
| 2.3.1 调平总成结构设计 |
| 2.3.2 工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 丘陵山地拖拉机多体动力学建模与仿真 |
| 3.1 仿真软件ADAMS简介 |
| 3.2 多刚体动力学基础 |
| 3.2.1 多刚体动力学模型 |
| 3.2.2 ADAMS的方程求解方案 |
| 3.3 几何模型的建立 |
| 3.3.1 发动机模型建立 |
| 3.3.2 传动系模型建立 |
| 3.3.3 轮胎模型建立 |
| 3.3.4 驱动桥模型建立 |
| 3.3.5 整车模型虚拟装配 |
| 3.4 约束施加 |
| 3.5 路面模型的建立 |
| 3.6 坡道直线行驶运动学仿真 |
| 3.6.1 纵向稳定性仿真 |
| 3.6.2 横向稳定性仿真 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 拖拉机稳定性模型试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 按比例缩小整车模型的确定 |
| 4.3 稳定性试验 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验条件 |
| 4.3.3 试验方案 |
| 4.3.4 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（6）移动式成型机总体布局设计及车架有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 生物质能源结构及秸秆收集利用的意义 |
| 1.2 生物质致密成型设备 |
| 1.2.1 致密成型设备国内外现状 |
| 1.2.2 农作物秸秆收集设备国内外现状 |
| 1.3 本文研究内容及意义 |
| 1.3.1 本文研究内容 |
| 1.3.2 本文研究意义 |
| 2 成型机总体结构设计与建模 |
| 2.1 总体参数初步选定 |
| 2.2 牵引动力选择 |
| 2.3 粉碎机的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 成型机设计 |
| 3.1 成型机车架设计 |
| 3.1.1 车架尺寸确定 |
| 3.1.2 车架结构确定 |
| 3.2 成型机传动系统 |
| 3.2.1 齿轮箱选择 |
| 3.2.2 中间传动方案 |
| 3.3 致密成型设备的选择与设计 |
| 3.3.1 致密成型设备的选择 |
| 3.3.2 成型机理论生产率 |
| 3.3.3 内啮合柱塞式成型机工作原理 |
| 3.3.4 成型机传动方案 |
| 3.3.5 压辊成型柱塞强度校核 |
| 3.3.6 成型模具的选择 |
| 3.3.7 成型机参数 |
| 3.4 成型机虚拟装配及干涉检查 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 成型机车架的有限元分析 |
| 4.1 有限元分析的基本思路 |
| 4.2 成型机车架有限元模型的建立 |
| 4.2.1 车架模型简化 |
| 4.2.2 材料属性定义 |
| 4.2.3 零部件接触处理 |
| 4.2.4 划分网格 |
| 4.3 车架静力学分析 |
| 4.3.1 工况分析 |
| 4.3.2 施加约束及载荷情况 |
| 4.3.3 纯弯曲工况 |
| 4.3.4 弯扭联合工况 |
| 4.4 车架模态分析 |
| 4.4.1 自由模态分析基本原理 |
| 4.4.2 成型机固有频率分析 |
| 4.4.3 模态分析结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 移动式成型机试制与实验 |
| 5.1 移动式成型机样机试制 |
| 5.2 样机测试 |
| 5.2.1 空载实验 |
| 5.2.2 负载试运行 |
| 5.2.3 负载实验 |
| 5.2.4 实验结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 获得成果目录 |
| 致谢 |
（7）油菜联合收获机分体组合式割台与定向输送装置研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 油菜收获技术与装备研究现状 |
| 1.2.2 割台及其关键部件研究进展 |
| 1.2.3 输送技术与装置研究动态 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 油菜联合收获机设计与分析 |
| 2.1 适收期油菜生物学特性测试与分析 |
| 2.1.1 田间植株分布特征测试 |
| 2.1.2 适收期油菜机械物理特性测试与分析 |
| 2.2 总体结构设计与工艺方案 |
| 2.2.1 结构设计与功能分析 |
| 2.2.2 工作过程与工艺路线 |
| 2.3 参数设计与总体布局 |
| 2.3.1 参数设计与分析 |
| 2.3.2 结构布局与功率分配 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 分体组合式割台及主要部件设计与分析 |
| 3.1 结构设计与功能分析 |
| 3.1.1 结构与工作过程 |
| 3.1.2 功能分析 |
| 3.2 复切输送器设计与分析 |
| 3.2.1 结构与工作原理 |
| 3.2.2 复切过程分析与参数设计 |
| 3.3 复切输送器与底板间隙自适应调节机构设计 |
| 3.3.1 结构与工作原理 |
| 3.3.2 调节机构运动学与动力学分析 |
| 3.4 相关部件设计与分析 |
| 3.4.1 导向顶盖设计与分析 |
| 3.4.2 割台台面设计 |
| 3.4.3 割台升降装置 |
| 3.4.4 拨禾轮参数匹配设计与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 分体组合式割台性能试验与茎秆迁移过程仿真分析 |
| 4.1 复切输送器性能试验 |
| 4.1.1 试验设备与材料 |
| 4.1.2 评价指标与试验因素 |
| 4.1.3 试验结果与分析 |
| 4.2 间隙自适应调节机构性能试验 |
| 4.2.1 试验仪器与方法 |
| 4.2.2 试验设计 |
| 4.2.3 试验结果与分析 |
| 4.3 基于ANSYS-ADAMS的油菜迁移过程仿真分析 |
| 4.3.1 茎秆离散模型 |
| 4.3.2 基于ANSYS的茎秆柔性模型建立 |
| 4.3.3 基于ADAMS的仿真模型建立 |
| 4.3.4 仿真结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 定向输送装置设计与改进试验 |
| 5.1 结构与工作原理 |
| 5.1.1 结构设计 |
| 5.1.2 工作原理 |
| 5.2 关键部件设计与分析 |
| 5.2.1 输送轮设计与分析 |
| 5.2.2 上下盖板设计 |
| 5.2.3 其他部件设计与分析 |
| 5.3 定向输送装置试验研究 |
| 5.3.1 试验设备 |
| 5.3.2 试验因素与指标 |
| 5.3.3 试验结果与分析 |
| 5.4 定向输送装置改进设计 |
| 5.4.1 结构改进设计 |
| 5.4.2 工作过程 |
| 5.5 改进型定向输送装置关键部件设计与分析 |
| 5.5.1 定向输送装置改进设计 |
| 5.5.2 纵轴流脱粒滚筒设计与分析 |
| 5.6 改进型定向输送装置试验与分析 |
| 5.6.1 试验目的与材料 |
| 5.6.2 试验方法 |
| 5.6.3 试验结果与分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 油菜联合收获机试验与分析 |
| 6.1 收获机复切功能试验与分析 |
| 6.1.1 试验设备与材料 |
| 6.1.2 试验因素与指标 |
| 6.1.3 试验结果与分析 |
| 6.2 空载功率测试与分析 |
| 6.2.1 测试目的 |
| 6.2.2 测试过程 |
| 6.2.3 测试结果与分析 |
| 6.3 整机田间性能试验 |
| 6.3.1 试验内容 |
| 6.3.2 试验指标 |
| 6.3.3 试验结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论与讨论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附录：文中主要符号注释说明 |
（8）横置差速轴流脱分选系统工作机理及设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 问题的提出与研究意义 |
| 1.2.1 脱粒分离装置结构特点分析 |
| 1.2.2 清选装置结构特点分析 |
| 1.2.3 传统横置轴流脱分选系统的不足 |
| 1.2.4 研究的意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.2 脱粒分离理论与装置研究现状 |
| 1.3.3 物料清选理论与装置研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 主要研究内容与技术路线 |
| 第二章 脱出混合物在脱粒空间的运动规律研究 |
| 2.1 水稻脱粒分析模型 |
| 2.1.1 轴流滚筒脱粒分离模型 |
| 2.1.2 水稻脱粒损伤模型 |
| 2.2 脱粒空间物料运动模型 |
| 2.2.1 轴流滚筒脱粒过程分析 |
| 2.2.2 脱出混合物在滚筒顶盖区的运动模型 |
| 2.2.3 脱出混合物在分离凹板区的运动模型 |
| 2.2.4 脱出混合物与脱粒部件发生碰撞时的运动模型 |
| 2.3 脱粒过程高速摄像分析 |
| 2.3.1 试验装置 |
| 2.3.2 高速摄像判读与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 同轴差速脱粒分离机理及其装置研发 |
| 3.1 水稻籽粒连接力与脱粒特性 |
| 3.1.1 超级稻籽粒连接力测定 |
| 3.1.2 籽粒连接力分布频谱 |
| 3.1.3 籽粒连结力与脱粒滚筒转速关系数学模型 |
| 3.1.4 不同类型滚筒齿顶线速度及转速的计算 |
| 3.2 同轴差速脱粒分离装置设计 |
| 3.2.1 同轴差速脱粒滚筒工作原理 |
| 3.2.2 杆齿式同轴差速脱粒分离装置结构设计 |
| 3.2.3 弓齿式同轴差速脱粒分离装置结构设计 |
| 3.3 差速脱粒与单速脱粒对比试验 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 杆齿式滚筒脱粒对比试验结果分析 |
| 3.3.3 弓齿式滚筒脱粒对比试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 风筛式清选装置理论与圆锥形清选风机设计 |
| 4.1 单颗粒物料在清选装置中的运动分析 |
| 4.1.1 单颗粒物料在气流流场中的运动分析 |
| 4.1.2 单颗粒物料在筛面上的定常运动分析 |
| 4.1.3 单颗粒物料在筛面上的非线性运动分析 |
| 4.2 物料群在清选装置中的运动规律 |
| 4.2.1 物料群颗粒碰撞模型 |
| 4.2.2 物料群在筛面上的运动规律 |
| 4.3 清选筛面上颗粒透筛概率模型 |
| 4.3.1 物料颗粒垂直下落时的透筛概率 |
| 4.3.2 物料颗粒沿倾斜方向触筛时的透筛概率 |
| 4.3.3 物料透筛概率的影响因素分析 |
| 4.4 圆锥形清选风机设计 |
| 4.4.1 清选装置技术分析 |
| 4.4.2 非均布气流清选原理 |
| 4.4.3 圆锥形清选风机结构设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 横流风机作用下清选室流场数值模拟与试验 |
| 5.1 清选流场数值分析基本理论 |
| 5.1.1 气流场数值模拟基本方程 |
| 5.1.2 数值计算方法和步骤 |
| 5.2 无物料状态清选室气流场数值模拟与试验 |
| 5.2.1 物理模型与网格化 |
| 5.2.2 圆柱形清选风机作用下气流场数值模拟 |
| 5.2.3 圆锥形清选风机作用下气流场数值模拟 |
| 5.2.4 物料清选过程数值模拟 |
| 5.3 试验验证 |
| 5.3.1 清选室流场风速测定与结果分析 |
| 5.3.2 物料分布试验与结果分析 |
| 5.3.3 物料清选过程的高速摄像分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 横置差速轴流脱分选系统设计与试验 |
| 6.1 横置差速轴流脱分选系统结构设计 |
| 6.1.1 研究概况 |
| 6.1.2 横置差速轴流脱分选系统工作原理 |
| 6.1.3 横置差速轴流脱分选系统主要工作部件 |
| 6.2 横置轴流脱分选性能试验台设计 |
| 6.2.1 试验台机械系统结构与工作参数 |
| 6.2.2 试验台测控系统设计 |
| 6.2.3 试验台工作过程 |
| 6.3 脱分选性能正交试验方案设计 |
| 6.3.1 试验物料 |
| 6.3.2 二次正交旋转组合试验方案 |
| 6.4 试验结果分析 |
| 6.4.1 回归方程及显着性检验 |
| 6.4.2 试验因素对各指标的单因素效应分析 |
| 6.4.3 试验因素对各指标的双因素交互影响分析 |
| 6.4.4 脱粒功耗试验结果分析 |
| 6.4.5 性能指标的多目标组合优化 |
| 6.5 田间试验 |
| 6.5.1 横置差速轴流联合收割机技术参数 |
| 6.5.2 田头准备与收割作业方法 |
| 6.5.3 田间试验结果 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 主要创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）基于4LZ-1.0型联合收割机的轻简化改进研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 联合收割机轻简化研究的国内外研究现状 |
| 1.2.1 联合收割机轻简化的国外研究状况 |
| 1.2.2 联合收割机轻简化的国内研究状况 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于4LZ-1.0型联合收割机的总体布置轻简化设计 |
| 2.1 4LZ-1.0收割机的总体布置分析 |
| 2.1.1 4LZ-1.0收割机的总体布置 |
| 2.1.2 基于轻简型的总体布置改进原则 |
| 2.2 改进的总体方案及比较 |
| 2.2.1 紧凑型割台-脱粒系统 |
| 2.2.2 脱分选系统设计 |
| 2.3 改进后的整机总体设计 |
| 2.3.1 传动方式的选择 |
| 2.3.2 功率估算及发动机选型 |
| 2.4 整机参数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轻简型联合收割机脱分选系统的设计 |
| 3.1 割台系统 |
| 3.1.1 切割器的设计 |
| 3.1.2 割台绞龙的结构设计 |
| 3.2 脱粒系统 |
| 3.2.1 脱粒系统的结构和工作原理 |
| 3.2.2 脱粒滚筒的选型 |
| 3.2.3 脱粒滚筒导流板的设计 |
| 3.2.4 凹板筛的设计 |
| 3.3 清选系统 |
| 3.3.1 清选筛的选型 |
| 3.3.2 圆筒筛的筛分原理 |
| 3.3.3 圆筒筛的筛分系统的选型 |
| 3.3.4 风机的选型 |
| 3.4 整体装配 |
| 3.5 样机试制 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 轻简型联合收割机的田间试验 |
| 4.1 试验目的和方法 |
| 4.1.1 试验目的 |
| 4.1.2 试验方法 |
| 4.2 轻简型联合收割机的田间试验 |
| 4.3 实验结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轻简化联合收割机改进设计 |
| 5.1 脱粒滚筒模态分析 |
| 5.1.1 模态分析理论基础及分析流程 |
| 5.1.2 脱粒滚筒模态分析的意义 |
| 5.1.3 脱粒滚筒模态分析过程及结果 |
| 5.1.4 脱粒滚筒约束条件的确定及分析设置 |
| 5.1.5 脱粒滚筒模态分析结果 |
| 5.2 圆筒筛的模态分析 |
| 5.3 基于Ansys的机构优化 |
| 5.4 基于传动系统优化的改进设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）轻便型半喂入水稻联合收割机设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及来源 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.2.1 课题研究目的 |
| 1.2.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外半喂入水稻联合收割机的现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外半喂入水稻联合收割机的现状 |
| 1.3.2 国内外微型半喂入水稻联合收割机发展趋势 |
| 1.4 课题主要研究内容及创新点 |
| 1.4.1 课题主要研究内容 |
| 1.4.2 课题创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 轻便型半喂入水稻联合收割机总体设计 |
| 2.1 本机结构形式的确定 |
| 2.1.1 割前脱粒方式的确定 |
| 2.1.2 铰接方式的确定 |
| 2.1.3 动力传动方式的确定 |
| 2.2 本机机型布置特点及分析 |
| 2.3 本机主要参数的确定 |
| 2.4 行走方式的选择 |
| 2.5 传动示意图 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 脱粒机构的设计 |
| 3.1 脱粒机构的组成 |
| 3.2 滚筒设计参数分析 |
| 3.2.1 滚筒的直径设计 |
| 3.2.2 滚筒的长度设计 |
| 3.2.3 滚筒的转速设计 |
| 3.3 弓齿的设计 |
| 3.3.1 弓齿的类型 |
| 3.3.2 弓齿在滚筒上的排列 |
| 3.3.3 弓齿的高度设计 |
| 3.4 凹板筛的设计 |
| 3.4.1 凹板筛的规格 |
| 3.4.2 凹板筛的包角 |
| 3.4.3 凹板筛的间隙 |
| 3.4.4 凹板筛的三维造型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 脱粒滚筒的静动态分析 |
| 4.1 评价准则的确定 |
| 4.1.1 强度评价准则 |
| 4.1.2 刚度评价准则 |
| 4.1.3 共振评价准则 |
| 4.2 ANSYS Workbench分析软件选择 |
| 4.3 脱粒滚筒静强度分析 |
| 4.3.1 有限元分析模型的建立 |
| 4.3.2 网格的划分 |
| 4.3.3 边界条件的设置 |
| 4.3.4 静态性能分析 |
| 4.4 脱粒滚筒模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺旋搅龙的设计 |
| 5.1 谷粒输送搅龙的工作原理 |
| 5.2 谷粒输送搅龙的轴向移动速度 |
| 5.3 谷粒输送搅龙的设计参数 |
| 5.3.1 螺旋叶片的螺旋角设计 |
| 5.3.2 搅龙的内径设计 |
| 5.3.3 搅龙的外径设计 |
| 5.3.4 搅龙的螺距设计 |
| 5.3.5 搅龙的转速设计 |
| 5.4 谷粒输送搅龙的三维造型 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 切割器的设计 |
| 6.1 切割原理分析 |
| 6.1.1 水稻茎秆的刚度对切割的影响 |
| 6.1.2 割刀与水稻茎秆的相对位置 |
| 6.1.3 滑切与切割力的关系 |
| 6.2 切割器的选择 |
| 6.3 割刀参数的确定 |
| 6.3.1 割刀转速的确定 |
| 6.3.2 割刀运动的分析 |
| 6.3.3 割刀参数的分析 |
| 6.4 刀片参数的确定 |
| 6.4.1 刀片结构参数的确定 |
| 6.4.2 刀片数的确定 |
| 6.5 刀片强度校核 |
| 6.5.1 刀片三维模型的建立 |
| 6.5.2 刀片材料的定义 |
| 6.5.3 刀片网格的划分 |
| 6.5.4 设置边界条件 |
| 6.5.5 求解 |
| 6.6 切割器主体部分设计 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 主要部件功耗计算及动力选择 |
| 7.1 主要部件功耗 |
| 7.1.1 滚筒的功耗 |
| 7.1.2 切割的功耗 |
| 7.1.3 谷粒输送搅龙的功耗 |
| 7.1.4 八角星轮的功耗 |
| 7.1.5 行走装置的功耗 |
| 7.2 发动机的选型 |
| 7.3 发电机的选型 |
| 7.4 微耕机的选型 |
| 7.4.1 微耕机的概述 |
| 7.4.2 微耕机功率的计算 |
| 7.4.3 微耕机的三维造型 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 整机三维造型及虚拟装配 |
| 8.1 Solidworks三维造型软件选择 |
| 8.2 整机的虚拟装配 |
| 8.2.1 铰接部分 |
| 8.2.2 割刀部分 |
| 8.2.3 脱粒部分 |
| 8.3 整机的干涉检查 |
| 8.4 整机的主要技术参数 |
| 8.5 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录:硕士学位期间发表论文 |
四、谷物联合收割机等速转向初探（论文参考文献）
- [1]水稻联合收获机变直径滚筒及脱粒装置自适应控制方法研究[D]. 苏展. 江苏大学, 2020
- [2]履带/轮式联合收获机对稻田土壤剪切及压实作用过程研究[D]. 丁肇. 江苏大学, 2020
- [3]玉米清选装置分段式振动筛设计与试验[D]. 马杨. 东北农业大学, 2020
- [4]油菜联合收获机旋风分离清选系统设计及其工作机理[D]. 万星宇. 华中农业大学, 2019
- [5]35马力丘陵山地拖拉机稳定性研究[D]. 肖魏魏. 吉林大学, 2018(01)
- [6]移动式成型机总体布局设计及车架有限元分析[D]. 王雪皓. 北京林业大学, 2018(04)
- [7]油菜联合收获机分体组合式割台与定向输送装置研制[D]. 李海同. 华中农业大学, 2017(01)
- [8]横置差速轴流脱分选系统工作机理及设计研究[D]. 王志明. 长安大学, 2017(01)
- [9]基于4LZ-1.0型联合收割机的轻简化改进研制[D]. 钱有张. 南京农业大学, 2016(01)
- [10]轻便型半喂入水稻联合收割机设计研究[D]. 吕中界. 贵州大学, 2015(03)